Пособие по проектированию защиты от коррозии бетонных и железобетонных строительных конструкций

Без рубрики

ОРДЕНА ТРУДОВОГО КРАСНОГО ЗНАМЕНИ НАУЧНО-ИССЛЕДОВАТЕЛЬСКИЙ, ПРОЕКТНО-КОНСТРУКТОРСКИЙ И ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ ИНСТИТУТ БЕТОНА И ЖЕЛЕЗОБЕТОНА (НИИЖБ) ГОССТРОЯ СССР

Пособие

по проектированию защиты от коррозии бетонных

и железобетонных строительных конструкций

(к СНиП 2.03.11-85)

Утверждено

приказом НИИЖБ Госстроя СССР от 11 июня 1987 г. № 51

Рекомендовано к изданию решением секции № 4 Научно-технического совета НИИЖБ Госстроя СССР

Содержит основные положения по проектированию защиты от коррозии бетонных и железобетонных конструкций, эксплуатирую­щих­ся в агрессивных средах.

Приведены требования по защите от коррозии бетонных и железобетонных конструкций. Даны классификация степени агрессивного воздействия газообразных, твердых и жидких агрессивных сред, меры по первичной и вторичной защите от коррозии бетонных и железобетонных конструкций, защита от коррозии полов, емкостных сооружений, дымовых, газодымовых и вентиляционных труб, подземных трубопроводов, примеры технико-экономического обоснования выбора защитных мер.

Для инженерно-технических работников проектных и строительных организаций.

 

  1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

1.1. Настоящее Пособие составлено к СНиП 2.03.11—85 в части проектирования защиты от коррозии бетонных и железобетонных конструкций зданий и сооружений, подвергающихся химическому или физико-химическому воздействию агрессивных природных и производственных сред в промышленном, гидротехническом, энергетическом, транспортном, водохозяйственном, сельскохозяйст­венном, жилищно-гражданском и других областях строительства.

Пособие не распространяется на проектирование защиты бетонных и железобетонных конструкций от коррозии, вызванной радиоактив­ны­ми веществами, зданий и сооружений, подвергающихся интенсивному тепловому воздействию, воздействию жидких сред с высокими температурами и давлениями, а также на конструкции из специальных бетонов (полимербетонов, кислотостойких, жаростойких бетонов).

Примечание. Полимербетоны и кислотостойкие бетоны рассматриваются в Пособии только как материалы для защиты от коррозии поверхностей бетонных и железобетонных конструкций.

1.2. (1.4). При проектировании зданий и сооружений необходимо предусматривать меры, снижающие воздействие агрессивных сред на строительные конструкции.

С этой целью необходимо предусматривать соответствующие виду и условиям воздействия среды решения генерального плана, объемно-планировочные и конструктивные решения; выбирать технологическое оборудование с максимально возможной герметизацией; предусмат­ривать надежное уплотнение стыков и соединений в технологическом оборудовании и трубопроводах, а также приточно-вытяжную вентиляцию и отсосы в местах наибольшего выделения агрессивных газов, обеспечивающие удаление их из зоны конструкций или существенное уменьшение концентрации этих газов.

Здания и сооружения, являющиеся источниками агрессивных реагентов, следует располагать с подветренной стороны по отношению к зданиям, выделяющим меньшее количество реагентов.

Если годовая роза ветров не имеет ярко выраженного господствующего направления ветра, следует принимать во внимание господствующее направление ветра в теплый период года.

Размещать здания на площадке следует с учетом уровня и направления движения грунтовых вод, располагая цехи с агрессивными жидкостями на пониженных участках территории.

Технологическое оборудование, являющееся источником агрессивных реагентов, рекомендуется размещать на открытых площадках, предусматривая местные укрытия, если это допустимо по условиям эксплуатации.

Помещения с влажным или мокрым режимом работы следует изолировать от соседних помещений.

Наиболее рационально такие помещения размещать в средней части блока цехов, так как при этом снижается перенос влаги через наружные ограждающие конструкции.

В случае необходимости расположения этих помещений в крайних пролетах рекомендуется наружную стену здания с агрессивной влажной средой ориентировать так, чтобы направление господствующего ветра было параллельно наиболее протяженной стене здания.

Помещения, отнесенные к различным группам по агрессивности среды, рекомендуется разделять глухими перегородками и в случае необходимости оставлять в них проемы с воздушно-тепловыми завесами или предусматривать устройство шлюзов для обеспечения постоянства параметров воздушной среды в разделяемых помещениях.

В зданиях, совмещающих под одной крышей помещения с агрессивными и неагрессивными средами, в помещения без агрессивных сред следует подавать избыточный приток воздуха. Одновременно из помещений с агрессивными средами необходимо устраивать вытяжку, превышающую приток воздуха, подаваемого в эти помещения.

В цехах с агрессивными средами и значительными удельными тепловыделениями [84—125 кДж/(м3×ч)] рекомендуется устройство аэрации, а при тепловыделении более 170 кДж/(м3×ч) устройство аэрации обязательно.

При проектировании антикоррозионной защиты строительных конструкций должны учитываться гидрогеохимические и климатические условия площадки строительства, а также степень агрессивного воздействия среды, условия эксплуатации, свойства применяемых материалов и тип строительных конструкций.

Очертания конструкций и их сечения следует принимать такими, при которых исключается или уменьшается возможность застоя агрессивных газов, или скопление жидкостей и пыли на их поверхности.

В местах возможных проливов и газовых выделений следует предусматривать устройство поддонов, местных укрытий и отсосов и т. п.

Транспортирование агрессивных жидкостей предпочтительней осуществлять по закрытым каналам и трубопроводам.

1.3. Проектирование защиты строительных конструкций от коррозии рекомендуется выполнять в следующем порядке:

а) в техническом задании на проектирование объекта строительства указываются климатические и гидрогеохимические условия, технологические воздействия, условия контакта агрессивной среды и конструкций, продолжительность и периодичность агрессивного воздействия.

На основании этих данных, в соответствии с действующими нормами, устанавливаются вид и степень агрессивного воздействия сред на конструкции из разных материалов;

б) для данного вида и степени агрессивного воздействия среды согласно нормам установить дополнительные требования к материалам и конструкциям, которые должны быть учтены при ее проектировании; вид защиты.

Все данные по проектным решениям антикоррозионной защиты отражаются в разд. АК проекта.

1.4. (2.1). При проектировании бетонных и железобетонных конструкций, предназначенных для эксплуатации в агрессивной среде, их коррозионная стойкость обеспечивается средствами первичной и вторичной защиты.

К мерам первичной защиты бетонных и железобетонных конструкций относятся:

применение материалов повышенной коррозионной стойкости;

применение добавок, повышающих коррозионную стойкость бетона и его защитную способность по отношению к стальной арматуре;

снижение проницаемости бетона различными технологическими приемами;

установление дополнительных требований при проектировании бетонных и железобетонных конструкций: по категории требований к трещиностойкости и предельно допустимой ширине раскрытия трещин, толщине защитного слоя бетона у арматуры, обеспечивающих сохранность арматуры.

К мерам вторичной защиты бетонных и железобетонных конструкций относятся:

лакокрасочные покрытия;

оклеечная изоляция из листовых и пленочных материалов;

облицовки и футеровки штучными или блочными изделиями из керамики, шлакоситалла, стекла, каменного литья, природного камня;

штукатурные покрытия на основе цементных, полимерных вяжущих, жидкого стекла, битума;

уплотняющая пропитка поверхностного слоя бетона конструкций химически стойкими материалами.

1.5. Выбор способа защиты должен производиться на основании технико-экономического сравнения вариантов с учетом заданного срока службы и минимума приведенных затрат, включающих расходы на возобновление защиты, текущий и капитальный ремонты конструкций и другие связанные с эксплуатацией затраты.

Заданный срок службы конструкций, предназначенных для эксплуатации в агрессивных средах, должен обеспечиваться, в первую очередь, мерами первичной защиты.

Вторичная защита применяется в том случае, если при использовании первичной защиты не достигается требуемая долговечность конструкций.

1.6. (1.3; 2,2). Меры защиты железобетонных конструкций от коррозии должны проектироваться с учетом вида и особенностей защищаемых конструкций, технологии их изготовления, возведения и условий работы.

Защита строительных конструкций должна осуществляться преимущественно в заводских условиях на предприятиях, изготовляющих данные конструкции.

Проектирование защиты от коррозии строительных конструкций должно учитывать требования охраны окружающей среды от загрязнения.

  1. СТЕПЕНЬ АГРЕССИВНОГО ВОЗДЕЙСТВИЯ СРЕД

2.1. Природные и промышленные агрессивные среды по степени воздействия на строительные конструкции подразделяются на слабоагрессивные, среднеагрессивные и сильноагрессивные.

Агрессивные среды по физическому состоянию разделяются на газообразные, твердые и жидкие.

Степень воздействия агрессивных сред на конструкции определяется:

для газообразных сред — видом и концентрацией газов (группа газов) и температурно-влажностным режимом помещений или зоной влажности территории;

для жидких сред — наличием и концентрацией агрессивных агентов, температурой, величиной напора или скоростью движения жидкости у поверхности конструкции;

для твердых сред (соли, аэрозоли, пыль, грунты) — дисперсностью, растворимостью в воде, гигроскопичностью, температурно-влажностным режимом помещений или зоной влажности.

При определении степени агрессивного воздействия среды на конструкции, находящиеся внутри отапливаемых помещений, температурно-влажностный режим следует принимать по табл. 1 СНиП II-3-79**, а на конструкции, находящиеся внутри неотапливаемых зданий, на открытом воздухе и в грунтах выше уровня грунтовых вод, — по прил. 1 СНиП II-3-79**.

2.2. (2.4). Степени агрессивного воздействия сред на конструкции из бетона и железобетона приведены:

газообразных — в табл. 1(2);

твердых сред — в табл. 2(3);

грунтов выше уровня грунтовых вод — в табл. 4(4);

жидких неорганических сред — в табл. 5(5), 6(6), 7(7);

жидких органических сред — в табл. 8(8).

В вышеуказанных таблицах приведены наиболее типичные и распространенные агрессивные среды. При наличии газообразных, жидких или твердых сред с компонентами, не указанными в таблицах, их агрессивность по отношению к бетонным или железобетонным конструкциям может устанавливаться на основании опыта эксплуатации конструкций в таких средах, а в случае отсутствия опыта — на основании консультаций специализированной научно-исследова­тельской организации или прямых экспериментальных исследований.

Примечание. Степень агрессивного воздействия сред может корректироваться при наличии конкретных уточняющих данных по степени ответственности сооружения, периодичности действия агрессивной среды, постоянства ее состава и концентрации, а также уровню технологии приготовления бетона и качества изготовления конструкций на конкретных предприятиях и т. п.

Таблица 1(2)

Влажностный режим поме­щений

зона влажно­сти (По СНиП

Группа газов по обяза­тельному прил.  

 

Степень агрессивного воздействия газообразных сред на конструкции из

II-3-79**) 1(1) бетона железобетона
Сухой А Неагрессивная Неагрессивная
сухая В » »
С » Слабоагрессивная
D » Среднеагрессивная
А Неагрессивная Неагрессивная
Нормальный В » Слабоагрессивная
нормальная С » Среднеагрессивная
D Слабоагрессивная Сильноагрессивная
Влажный или А Неагрессивная Слабоагрессивная
мокрый В » Среднеагрессивная
влажная С Слабоагрессивная Сильноагрессивная
D Среднеагрессивная »

Примечания: 1. Для конструкций отапливаемых зданий, на поверхности которых допускается образование конденсата, степень агрессивного воздействия среды устанавливается как для конструкций в среде с влажным режимом помещений. 2. При наличии в газообразной среде нескольких агрессивных газов степень агрессивного воздействия среды определяется по наиболее агрессивному газу.

Таблица 2(3)

Влажностный режим помещений

зона влажно­сти по СНиП

 

Растворимость твердых сред в воде* и их гигроскопичность

 

 

Степень агрессивного воздействия твердых сред на конструкции из

II-3-79** бетона железобетона
Сухой

сухая

Хорошо раство­римые, малогигро­скопичные Неагрессивная Слабоагрессивная
Хорошо раство­римые, гигроско­пичные Слабоагрессивная Среднеагрессивная
Нормальный нормальная Хорошо раство­ри­мые, малогигро­ско­пичные Слабоагрессивная Слабоагрессивная
Хорошо раство­ри­мые, гигроско­пичные » Среднеагрессивная
Влажный или мокрый

влажная

Хорошо раство­ри­мые, малогигро­ско­пичные Слабоагрессивная Среднеагрессивная**
Хорошо раство­ри­мые, гигроско­пич­ные Среднеагрессивная Сильноагрессивная

* Перечень наиболее распространенных растворимых солей и их характеристики приведены в прил. 2(2). В качестве агрессивных солей по отношению к бетону следует рассматривать хлориды, сульфаты, нитраты и нитриты, карбонаты щелочных металлов, гидроксиды натрия и калия, а по отношению к арматуре только хлориды и сульфаты. Нитриты и нитраты агрессивны к арматуре, склонной к коррозионному растрескиванию под напряжением.

** Соли, содержащие хлориды, следует относить к сильноагрессивной среде.

Таблица 3(1)

Показатели проницаемости бетона
Условные прямые косвенные
обозначения показателя проницаемости бетона марка бетона по водоне­проница­емости коэффициент фильтрации, см/с (при равно­весной влажно­сти), Кf эффек­тивный коэффи­циент диф­фузии, Д×104, см2 водопо­глощение, % по массе водоце­ментное отноше­ние В/Ц, не более
Н — бетон нормальной проницаемости W4 Св. 2×109 до 7×10-9 Св. 0,2 до 1 Св. 4,7 до 5,7 0,6
П — бетон пониженной проницаемости W6 » 6×10-10 » 2×10-9 » 0,04 до 0,2 » 4,2 » 4,7 0,55
О — бетон особо низкой проницаемости W8 » 1×10-10 » 6×10-10 до 0,04 до 4,2 0,45

Примечания: 1. Коэффициент фильтрации и марку бетона по водонепроницаемости следует определять по ГОСТ 12730.5—84; водопоглощение бетона — по ГОСТ 12730.3—78.

Для оперативного контроля водонепроницаемости бетона может быть использован прибор фильтратометр ФМ-3 (разработка Донецкого ПромстройНИИпроекта).

  1. Показатели водопоглощения и водоцементного отношения, приведенные в табл. 3(1), относятся к тяжелому бетону. Водопоглощение легких бетонов следует определять умножением значений, приведенных в табл. 3(1), на коэффициент, равный отношению средней плотности тяжелого бетона к средней плотности легкого бетона. Водоцементное отношение легких бетонов следует определять умножением значения, приведенного в табл. 3(1), на 1,3.
  2. Эффективный коэффициент диффузии углекислого газа в бетоне определяется по прил. 4А.
  3. Далее в тексте оценка проницаемости бетона приведена по показателю водонепроницаемости.

Таблица 4(4)

Показатель агрессивности, мг на 1 кг грунта Степень
 

Зона влажно­сти по

 

сульфатов в пересчете на  для бетонов на

хлоридов в пересчете на Сl¾ для бетонов на агрессив­ного воз­действия грунта на
СНиП II-3-79** портланд­цементе по ГОСТ 10178—85 портландце­менте по ГОСТ 10178—85 с содер­жанием С3S не более 65%, С3А не более 7%, С3А + С4АF не более 22% и шлако­портланд­цементе сульфато­стойких цементах по ГОСТ 22266—76* портланд­цементе, шлакопорт­ландцементе по ГОСТ 10178—85 и сульфато­стойких це­ментах по ГОСТ 22266-76* бетонные и железо­бетонные конструк­ции
Сухая Св. 500 до 1000 Св. 3000 до 4000 Св. 6000 до 12000 Св. 400 до 750 Слабоагрес­сивная
» 1000 » 1500 » 4000 » 5000 » 12000 » 15000 » 750 » 7500 Среднеагрес­сивная
» 1500 » 5000 » 15000 » 7500 Сильноагрес­сивная
Нормальная и Св. 250 до 500 Св. 1500 до 3000 Св. 3000 до 6000 Св. 250 до 500 Слабоагрес­сивная
влажная » 500 » 1000 » 3000 » 4000 » 6000 » 8000 » 500 » 5000 Среднеагрес­сивная
» 1000 » 4000 » 8000 » 5000 Сильноагрес­сивная

Примечания: 1. Показатели агрессивности по содержанию сульфатов приведены для бетона марки по водонепроницаемости W4. При оценке степени агрессивного воздействия сульфатов на бетон марки по водонепроницаемости W6 показатели следует умножать на 1,3, для бетона марки по водонепроницаемости W8 на 1,7.

  1. Показатели агрессивности по содержанию хлоридов учитываются только для железобетонных конструкций толщиной до 250 мм.

Таблица 5(5)

Показатель агрессивности Показатель агрессивности жидкой среды для сооружений, расположенных в грунтах с Кf свыше 0,1 м/сут, в открытом водоеме и для напорных сооружении при марке бетона по водонепроницаемости Степень агрессивного воздействия жидкой неорганичес­кой среды на
W4 W6 W8 бетон*****
Бикарбонат­ная щелоч­ность, мг×экв/л (град)* Св. 0 до 1,05(3) Слабоагрес­сивная
Водородный показатель Св. 5,0 до 6,5 Св. 4,0 до 5,0 Св. 3,5 до 4,0 Слабоагрес­сивная
рН** Св. 4,0 до 5,0 Св. 3,5 до 4,0 Св. 3,0 до 3,5 Среднеагрес­сивная
Св. 0,0 до 4,0 Св. 0,0 до 3,5 Св. 0,0 до 3,0 Сильноа­грессивная
Содержание агрессивной Св. 10 до 40 Св. 40*** ¾ Слабоагрес­сивная
углекислоты,мг/л, СО2агр Св. 40*** ¾ ¾ Среднеагрес­сивная
Содержание магнезиаль­ных солей, Св. 1000 до 2000 Св. 2000 до 3000 Св. 3000 до 4000 Слабоагрес­сивная
мг/л, в пересчете на Св. 2000 до 3000 Св. 3000 до 4000 Св. 4000 до 5000 Среднеагрес­сивная
ион Мg2+ Св. 3000 Св. 4000 Св. 5000 Сильно­агрессивная
Содержание аммонийных Св. 100 до 500 Св. 500 до 800 Св. 800 до 1000 Слабоагрес­сивная
солей, мг/л, в пересчете на Св. 500 до 800 Св. 800 до 1000 Св. 1000 до 1500 Среднеагрес­сивная
ион NН4+ Св. 800 Св. 1000 Св. 1500 Сильно­агрессивная
Содержание едких Св. 50000 до 60000 Св. 60000 до 80000 Св. 80000 до 100000 Слабоагрес­сивная
щелочей, мг/л, в пересчете Св. 60000 до 80000 Св. 80000 до 100000 Св. 100000 до 150000 Среднеагрес­сивная
на ионы Nа+ и К+ Св. 8000 Св. 100000 Св. 150000 Сильно­агрессивная
Суммарное содержание хлоридов, Св. 10000 до 20000 Св. 20000 до 50000 Св. 50000 до 60000 Слабоагрес­сивная
сульфатов,**** нитратов и других солей, мг/л, при наличии Св. 20000 до 50000 Св. 50000 до 60000 Св. 60000 до 70000 Среднеагрес­сивная
испаряющих поверхностей Св. 50 000 Св. 60000 Св. 70000 Сильно­агрессивная

* При любом значении бикарбонатной щелочности среда не агрессивна по отношению к бетону с маркой по водонепроницаемости W6 и более, а также W4 при коэффициенте фильтрации грунта Кf ниже 0,1 м/сут.

** Оценка агрессивного воздействия среды по водородному показателю рН не распространяется на растворы органических кислот высоких концентраций и углекислоту.

*** При превышении значений показателей агрессивности, указанных в табл. 5(5), степень агрессивного воздействия среды по данному показателю не возрастает.

**** Содержание сульфатов в зависимости от вида и минералогического состава цемента не должно превышать пределов, указанных в табл. 4(4) и 6(6).

***** Оценка агрессивности дана по отношению к бетону на любом из цементов, отвечающих требованиям ГОСТ 10178—85 и ГОСТ 22266—76*.

Примечания: 1. При оценке степени агрессивного воздействия среды в условиях эксплуатации сооружений, расположенных в слабофильтрующих грунтах с Кf менее 0,1 м/сут, значения показателей табл. 5(5) должны быть увеличены, а значения водородного показателя рН уменьшены в 1,3 раза.

Таблица 6(6)

 

 

 

 

 

Цемент

Показатель агрессивности жидкой среды* с содержанием сульфатов в пе­ресчете на ионы , мг/л, для соору­жений, расположенных в грунтах с Кf св. 0,1 м/сут, в открытом водоеме и для напорных сооружений при содержании ионов , мг×экв/л Степень аг­рессивного воздействия жидкой неор­ганической среды на бе­тон марки по водонепрони­цаемости
св. 0,0 до 3,0 св. 3,0 до 6,0 св. 6,0 W4**
Портланд­цемент по Св. 250 до 500 Св. 500 до 1000 Св. 1000 до 1200 Слабоагрес­сивная
ГОСТ 10178—85 Св. 500 до 1000 Св. 1000 до 1200 Св. 1200 до 1500 Среднеагрес­сивная
Св. 1000 Св. 1200 Св. 1500 Сильно­агрессивная
Портланд­цемент по ГОСТ Св. 1500 до 3000 Св. 3000 до 4000 Св. 4000 до 5000 Слабоагрес­сивная
10178—85 с содержанием в клинкере С3S не более 65%, С3А не более Св. 3000 до 4000 Св. 4000 до 5000 Св. 5000 до 6000 Среднеагрес­сивная
7 %, С3А + С4АF не более 22 % и шла­копортланд­цемент Св. 4000 Св. 5000 Св. 6000 Сильно­агрессивная
Сульфато­стойкие Св. 3000 до 6000 Св. 6000 до 8000 Св. 8000 до 12000 Слабоагрес­сивная
цементы по ГОСТ Св. 6000 до 8000 Св. 8000 до 12000 Св. 12000 до 15000 Среднеагрес­сивная
22266—76* Св. 8000 Св. 12000 Св. 15000 Сильно­агрессивная

* При оценке степени агрессивности среды в условиях эксплуатации сооружений, расположенных в слабофильтрующих грунтах с Кf менее 0,1 м/сут, значения показателей табл. 6(6) должны быть умножены на 1,3.

** При оценке степени агрессивности среды для бетона марки по водонепроницаемости W6 значения показателей табл. 6(6) должны быть умножены на 1,3, для бетона марки по водонепроницаемости W8 — на 1,7.

Таблица 7(7)

Содержание хлоридов в пересчеты на Сl¾, Степень агрессивного воздействия жидкой неорганической среды на арматуру железобетонных конструкций при
мг/л постоянном погружении периодическом смачивании
Св. 250 до 500 Неагрессивная Слабоагрессивная
Св. 500 до 5000 » Среднеагрессивная
Св. 5000 Слабоагрессивная Сильноагрессивная

Примечания: 1. Понятие периодического смачивания охватывает зоны переменного горизонта жидкой среды и капиллярного подсоса.

  1. Коррозионная стойкость конструкций, подвергающихся действию морской воды средней и сильной степени агрессивности, должна обеспечиваться мерами первичной защиты, приведенными в п. 1.4.

Таблица 8(8)

Среда Степень агрессивного воздействия жидких органических сред на бетон при марке по водонепроницаемости
W4 W6 W8
Масла:
минеральные Слабоагрес­сивная Слабоагрес­сивная Неагрессивная
растительные Среднеагрес­сивная Среднеагрес­сивная Слабоагрес­сивная
животные » » »
Нефть и нефтепро­дукты:
сырая нефть* » » »
сернистая нефть » Слабоагрес­сивная »
сернистый мазут* » » »
дизельное топ­ливо* Слабоагрес­сивная » Неагрессивная
керосин* » » »
бензин Неагрессивная Неагрессивная »
Растворители:
предельные углево­дороды (гептан, ок­тан, декан и т.д.) » » »
ароматические уг­ле­водороды (бензол, толуол, ксилол, хлор­бен­зол, нитро­бензол и т.д.) Слабоагрес­сивная Неагрессивная Неагрессивная
кетоны (ацетон, метилэтилкетон, диэтилкетон и т.д.) » Слабоагрес­сивная »
Кислоты:
водные растворы кис­лот (уксусная, ли­­­монная, молоч­ная, адипиновая, бен­зо­сульфокис­ло­та, масляная, мо­но­хлоруксусная, муравьиная, яб­лоч­ная, щавелевая и т.д.) концентра­цией св. 0,05 г/л Сильноагрес­сивная Сильноагрес­сивная Сильноагрес­сивная
жирные водонерас­творимые (кап­ри­ло­вая, ка­проновая, оле­и­но­вая, пальмитино­вая, стеариновая и т.д.) » Среднеагрес­сивная Среднеагрес­сивная
Спирты:
одноатомные (бутиловый, гепти­ловый, дециловый, метиловый, этило­вый и т.д.) Слабоагрес­сивная Неагрессивная Неагрессивная
многоатомные (глицерин, эти­ленгликоль и т.д.) Среднеагрес­сивная Среднеагрес­сивная Слабоагрес­сивная
Мономеры:
хлорбутадиен Сильноагрес­сивная Сильноагрес­сивная Среднеагрес­сивная
стирол Слабоагрес­сивная Слабоагрес­сивная Неагрессивная
Амиды:
карбамид (водные растворы с концен­трацией от 50 до 150 г/л) Слабоагрес­сивная Слабоагрес­сивная Неагрессивная
то же, св. 150 г/л Среднеагрес­сивная Среднеагрес­сивная Слабоагрес­сивная
дициандиамид (водные растворы с концентрацией до 10 г/л) Слабоагрес­сивная Слабоагрес­сивная »
диметилформамид (водные растворы с концентрацией:

от 20 до 50 г/л)

Среднеагрес­сивная » »
то же, св. 50 г/л Сильноагрес­сивная Среднеагрес­сивная Среднеагрес­сивная
Прочие органиче­ские вещества:
фенол (водные рас­творы с концен­трацией до 10 г/л) Среднеагрес­сивная » »
формальдегид (водные растворы с концентрацией

от 20 до 50 г/л)

Слабоагрес­сивная Слабоагрес­сивная Неагрессивная
то же, св. 50 г/л Среднеагрес­сивная Среднеагрес­сивная Слабоагрес­сивная
дихлорбутен » » »
тетрагидрофуран » Слабоагрес­сивная »
сахар (водные рас­творы с концен­трацией св. 0,1 г/л) Слабоагрес­сивная » Неагрессивная

* Степень агрессивного воздействия к элементам конструкций резервуаров для хранения нефти и нефтепродуктов приведена в разд. 5 настоящего Пособия.

2.3. Оценка агрессивного воздействия газообразных сред по отношению к бетону определяется свойствами кальциевых солей, образующихся при взаимодействии газов с составляющими цементного камня, а по отношению к арматуре возможностью возникновения процессов коррозии арматуры при контакте растворяющихся в поровой жидкости газов или образующихся кальциевых солей с поверхностью арматуры.

Газы в порядке возрастания их агрессивности располагаются следующим образом:

1) газы, образующие при взаимодействии с гидроксидом кальция практически нерастворимые и малорастворимые соли, кристаллизующиеся с небольшим изменением объема твердой фазы. Типичными газами этой группы являются фтористый водород, фтористый кремний, фосфорный ангидрид, двуокись углерода, пары щавелевой кислоты;

2) газы, образующие слаборастворимые кальциевые соли, которые при кристаллизации присоединяют значительное количество воды. Типичными представителями второй группы газов являются сернистый и серный ангидриды, сероводород;

3) газы, которые, реагируя с гидроксидом кальция, образуют хорошо растворимые соли, обладающие высокой гигроскопичностью:

а) не вызывающие коррозии стали в щелочной среде бетона (оксиды азота, пары азотной кислоты);

б) вызывающие коррозию стали в щелочной среде бетона (хлористый водород, хлор, двуокись хлора, пары брома, иода).

Наиболее характерные по указанным признакам группы газов приведены в прил. 1(1).

Концентрация газов группы А соответствует наибольшему допустимому их количеству, содержащемуся в незагрязненном воздухе. Концентрация газов группы В соответствует количеству их в пределах от незагрязненного воздуха до предельно допустимых концентраций на рабочих местах при загрязненном воздухе.

Концентрация газов группы С и Д превышает предельно допустимые концентрации на рабочем месте в 20 и 100 раз.

Примеры пользования табл. 1(2) и прил. 1(1)

Пример 1. В цехе по производству сборных железобетонных конструкций отсутствуют выделения кислых газов, в воздухе имеется лишь нормальное количество углекислого газа — около 600 мг/м3. Относительная влажность воздуха в цехе 65—98 % и в среднем превышает 75 % при температуре 20—24 °С.

Углекислый газ указанной концентрации относится согласно прил. 1(1) к группе А.

Влажностный режим помещения по табл. 1 СНиП II-3-79** оценивается как «мокрый». При газах группы А и «мокром» режиме помещений среда классифицируется по отношению к конструкциям из бетона как неагрессивная, а из железобетона как слабоагрессивная.

Пример 2. Содержание СО2 в воздухе цеха равнялось 1500 — 1900 мг/м3, а сернистого ангидрида — 17 мг/м3; относительная влажность воздуха в отдельных зонах под покрытием составляла 75 — 99 % при температуре 30 °С. Следует определить степень агрессивного воздействия газовой среды на железобетонные конструкции цеха. Согласно прил. 1(1) углекислый газ концентрации до 2000 мг/м3 относится к группе газов А, а сернистый ангидрид концентрации 10 — 200 мг/м3 к группе С. Таким образом, более агрессивным в данном случае является сернистый ангидрид. По табл. 1 СНиП II-3-79** режим помещения «мокрый». По табл. 1(2) при мокром режиме и наличии газов группы В среда по отношению к железобетонным конструкциям оценивается как сильноагрессивная.

Пример 3. В цехе электролиза водных растворов хлористого натрия содержание хлора в воздухе под покрытием в среднем 2 мг/м3. При такой концентрации хлор относится к группе газов С. Относительная влажность воздуха в той же зоне не превышает 60 % при температуре воздуха 21°С. По табл. 1 СНиП II-3-79** режим помещения «нормальный».

Степень агрессивного воздействия среды в цехе электролиза по отношению к железобетонным конструкциям по табл. 1(2) оценивается как среднеагрессивная.

Пример 4. В атмосфере производственного цеха присутствуют пары монохлоруксусной кислоты. В прил. 1(1) отсутствуют данные по этому веществу.

Пары монохлоруксусной кислоты при действии на бетон в качестве одного из продуктов реакции образуют хлористый кальций. Из приведенных в прил. 1(1) газов аналогичные соли образует хлористый водород.

Следовательно, действие монохлоруксусной кислоты можно приравнять к действию хлористого водорода и оценить ее агрессивность по показателям, приведенным для НСl в прил. 1(1).

2.4. Твердые среды агрессивны по отношению к железобетону только в присутствии жидкой, туманообразной или пленочной влаги.

Степень агрессивного воздействия твердых сред определяется содержанием солей, их гигроскопичностью, растворимостью, а также влажностью среды [прил. 2(2)]. Гигроскопичность зависит от равновесной упругости водяного пара над кристаллогидратами солей. Высокогигроскопичные соли имеют низкую упругость пара и, следовательно, в среде с относительной влажностью, при которой упругость водяных паров в воздухе выше равновесной, происходит поглощение солью влаги из воздуха и образование на поверхности конструкций концентрированного солевого раствора, способного оказать коррозионное воздействие.

К малорастворимым относятся соли с растворимостью менее 2 г/л, к хорошо растворимым более 2 г/л. К малогигроскопичным относятся соли, имеющие равновесную относительную влажность при температуре 20 °С 60 % и более, а к гигроскопичным — менее 60 %. Присутствие растворимых веществ не влияет на агрессивность среды.

В прил. 3 дана упругость паров воды над насыщенными водными растворами некоторых хорошо растворимых солей при температуре 20 °С.

Пример 5. Требуется определить степень агрессивного воздействия хлористого кальция для проектирования фермы производственного здания (температура в межферменном пространстве 18 °С, относительная влажность воздуха 60 %).

Хлористый кальций имеет упругость пара 819,8 Па (6,15 мм рт. ст.) (прил. 3). Равновесная упругость водяного пара при температуре 20 °С составляет 17,4 мм. Равновесная относительная влажность при температуре 20 °С составит (6,15´100)/17,4 = 35 %, т.е. менее 60 %.

Растворимость хлористого кальция составляет 745 г/л, более 2 г/л (прил. 3). Следовательно, это гигроскопичная, хорошо растворимая соль. Режим помещения по влажности (табл. 1 СНиП II-3-79**) нормальный.

По табл. 2(3) при нормальном режиме помещений по влажности хорошо растворимые гигроскопичные твердые среды по отношению к железобетону являются среднеагрессивными.

2.5. Агрессивное воздействие грунтов выше уровня грунтовых вод, а также жидких неорганических и органических сред по отношению к бетону конструкций оценивается в зависимости от проницаемости бетона.

Проницаемость бетона характеризуется прямыми показателями (маркой бетона по водонепроницаемости, коэффициентом фильтрации и эффективным коэффициентом диффузии). Косвенные показатели (водопоглощение бетона и водоцементное отношение) являются ориентировочными и дополнительными к прямым.

Проницаемость бетона конструкций, предназначенных для эксплуатации в жидких агрессивных средах, характеризуется коэффициентом фильтрации или маркой по водонепроницаемости, а в газовых средах — эффективным коэффициентом диффузии углекислого газа в бетоне.

Показатели проницаемости бетона приведены в табл. 3(1).

Примечание. В случаях, когда по ряду каких-либо причин (в элементах конструкций, работающих под давлением, при использовании бетона в качестве изолирующей оболочки от излучений и т. п.) необходимо применять бетон более высоких марок по водонепроницаемости (W10 и более), оценка степени агрессивного воздействия сред должна производиться на основании экспериментальной проверки или имеющегося практического опыта.

2.6. Оценка степени агрессивного воздействия грунтов производится для конструкций, располагающихся выше уровня грунтовых вод, по содержанию солей сульфатов и хлоридов по табл. 4(4):

по отношению к бетону конструкций только по показателю содержания сульфатов в пересчете на ;

по отношению к арматуре железобетонных конструкций толщиной до 250 мм: а) по показателю содержания хлоридов в пересчете на Сl¾, б) при одновременном содержании хлоридов и сульфатов по показателю содержания Сl¾, путем суммирования с содержанием сульфатов, уменьшенным в четыре раза. При этом сульфаты следует учитывать только в тех случаях, когда показатель агрессивности хлоридов в пересчете на Сl¾ свыше 400 для сухой и свыше 250 для нормальной и влажной зоны.

Содержание сульфатов и хлоридов в грунте определяется путем химического анализа отобранных проб грунта по водной вытяжке и выражается в мг на 1 кг сухого грунта.

Количество лабораторных определений характеристик грунтов для химического анализа следует назначать в соответствии с требованиями СНиП 1.02.07—87, а подготовку грунтов к анализу и приготовление водной вытяжки выполнять по ГОСТ 9.015—74*.

Пример 6. На участке строительства в Куйбышевской обл. грунтовые воды обнаружены на глубине 14 м. Глубина заложения железобетонного резервуара со стенками толщиной 200 мм — 7 м.

Содержание ионов  и Сl¾ по результатам анализа водной вытяжки грунта приведено в табл. 9.

Таблица 9

Место Глубина Сl¾
отбора отбора пробы грунта, м % мг на 1 кг грунта мг на 1 кг грунта
Скв. 301 4,0 — 4,4 0,13 1000 900
Скв. 311 6,0 — 6,5 0,17 1700 800
Скв. 313 8,8 — 9,0 0,15 1500 1100
Среднее 1500 930

Требуется произвести оценку степени агрессивного воздействия грунта по отношению к бетону и железобетону фундаментов, выполненных из бетона марки по водонепроницаемости W6 на портландцементе по ГОСТ 10178—85.

По СНиП II-3-79** район строительства относится к зоне нормальной влажности. Для бетона марки по водонепроницаемости W6 показатель агрессивности по содержанию сульфатов увеличивается в 1,3 раза [см. примеч. к табл. 4(4)]. Для среднеагрессивной среды показатели сульфатной агрессивности составят от 500×1,3 = 650 до 1000×1,3 = 1300 мг/кг; в нашем случае 650<930<1300, среда среднеагрессивная.

При содержании хлоридов, превышающих в пересчете на Сl¾ 250 мг/кг, следует учитывать наличие сульфатов.

Вычисляем суммарное содержание хлоридов и сульфатов в пересчете на Сl¾: 1500 + 930×0,25 = 1732 мг/кг.

В зоне нормальной влажности среда по отношению к арматуре стенок железобетонного резервуара среднеагрессивна.

2.7. Оценка агрессивности природных и технологических жидких сред производится: по отношению к бетону конструкций — по табл. 5(5), 6(6), 8(8); по отношению к арматуре железобетонных конструкций — по табл. 7(7).

При наличии в жидкой среде нескольких агрессивных компонентов оценка агрессивного воздействия среды производится по наиболее агрессивному.

Степень агрессивного воздействия сред, указанных в табл. 5(5), 6(6) и 7(7), приведена для сооружений при величине напора жидкости до 10-1 МПа (1 атм).

А. При действии жидких неорганических сред на бетон коррозионные процессы подразделяются на три основных вида:

а) коррозия I вида характеризуется выщелачиванием растворимых компонентов бетона [представлена в табл. 5(5) показателем бикарбонатной щелочности)];

б) коррозия II вида — образованием растворимых соединений или продуктов, не обладающих вяжущими свойствами, в результате обменных реакций между компонентами цементного камня и жидкой агрессивной средой [представлена в табл. 5(5) водородным показателем рН, содержанием агрессивной углекислоты, магнезиальных, аммонийных солей и едких щелочей].

Оценку степени агрессивного воздействия среды по содержанию агрессивной углекислоты (см. прил. 4Б) следует производить только при значениях рН свыше 5. При рН до 5 степень агрессивного воздействия оценивается по водородному показателю;

Примечание. Изменение рН на единицу соответствует изменению концентрации водородных ионов — кислотности на один десятичный порядок (в 10 раз):

в) коррозия III вида — образованием и накоплением в бетоне малорастворимых солей, характеризующихся увеличением объема при переходе в твердую фазу без химического взаимодействия при наличии испаряющих поверхностей [представлена в табл. 5(5) показателем суммарного содержания солей хлоридов, сульфатов, нитратов и др.] и в результате химического взаимодействия с сульфатами [представлена показателем содержания сульфатов в табл. 6(6)].

В табл. 6(6) оценка степени агрессивного воздействия сульфатов дана в зависимости от содержания бикарбонатов (в пересчете на ион HCO3), присутствующих наряду с сульфатами в большинстве природных вод и способствующих замедлению процессов сульфатной коррозии. Положительное влияние бикарбонатов на замедление скоростей коррозионных процессов проявляется при концентрации ионов HCO3 от 3 до 6 мг×экв/л и более.

Оценку агрессивного воздействия среды при сульфатной коррозии следует производить с учетом влияния вида катионов сульфата. Показатели агрессивности табл. 6(6) для сульфатов натрия, калия, кальция, магния и никеля остаются без изменения; для сульфатов меди, цинка, кобальта, кадмия умножаются на коэффициент 1,3.

Сульфатная агрессивность жидкой среды по отношению к бетону зависит от вида применяемого цемента и проницаемости бетона. Вид цемента и проницаемость бетона могут быть заранее заданы в проекте, а могут быть назначены как средство первичной защиты бетона после анализа данных о степени агрессивности среды с учетом технико-экономических соображений.

Степень агрессивного воздействия сред, указанных в табл. 5(5) и 6(6), следует снижать на одну ступень для бетона массивных малоармированных конструкций (толщина свыше 0,5 м, процент армирования до 0,5).

В табл. 4(4), 5(5) и 6(6) значения показателей агрессивности меняются ступенчато. Вблизи границ значений показателей табл. 6(6) и 7(7) при оценке степени агрессивного воздействия среды допускается не учитывать в пределах +10 % отклонения от нормируемых величин.

Например, для бетона нормальной проницаемости на портландцементе по ГОСТ 10178—85 при фактическом содержании сульфатов до 275 мг/л среда может считаться неагрессивной.

В случаях, когда жидкая среда агрессивна по содержанию сульфатов, основным средством придания стойкости бетону является применение цементов повышенной сульфатостойкости.

Если в агрессивной жидкой среде помимо сульфатов присутствуют другие агрессивные компоненты, их воздействие следует учитывать отдельно и исходя из этого назначать способы защиты.

Б. Агрессивность жидких органических сред к бетону определяется химической активностью при взаимодействии с составляющими бетон компонентами и растворимостью в воде.

Перечень наиболее распространенных жидкостей и оценка степени их агрессивного воздействия на бетон в зависимости от его проницаемости приведены в табл. 8(8).

Примечание. При оценке агрессивного воздействия жидких органических сред, не упомянутых в табл. 8(8), следует иметь в виду способность некоторых органических сред самопроизвольно полимеризоваться, их высокую адсорбционную активность, способность к активному гидролизу с выделением газообразных веществ и др., что приводит к специфическим процессам коррозии бетона.

В. Степень агрессивного воздействия жидкой неорганической среды по отношению к арматуре железобетонных конструкций толщиной до 250 мм (трубы, стенки подвалов, резервуаров и т. п.) определяется содержанием хлоридов по табл. 7(7). Для более массивных конструкций оценка агрессивности среды, содержащей хлориды, дается только к бетону по табл. 5(5).

Агрессивность жидкой среды, содержащей сульфаты, по отношению к арматуре устанавливается только в тех случаях, когда наряду с сульфатами присутствуют хлориды в количестве свыше 250 мг/л в пересчете на Сl¾. При этом оценка степени агрессивного воздействия среды производится по табл. 7(7) при условии, что количество сульфатов пересчитывается на содержание хлоридов умножением на 0,25 и суммируется с содержанием хлоридов.

Для железобетонных конструкций, подвергающихся действию жидких сред, агрессивных к бетону и арматуре, следует назначать комплекс мер первичной и вторичной защиты, обеспечивающих коррозионную стойкость железобетона в этих средах.

2.8. Оценка степени агрессивного воздействия жидких сред производится путем сопоставления данных химического анализа жидкостей или растворов с показателями предельного содержания агрессивных компонентов по табл. 4(4)—8(8).

Для оценки агрессивности грунтовых вод необходимы следующие данные: химический анализ воды; характеристика условий контакта воды и бетона (свободное смывание, напор); коэффициент фильтрации грунта; наличие испаряющих поверхностей конструкций; температурные условия работы конструкций; предполагаемая проницаемость бетона; вид цемента, намечаемого к применению.

Примечание. Два последних параметра могут быть уточнены при оценке степени агрессивности.

Химический анализ грунтовой воды производится с помощью отбора проб воды. Места отбора проб, их количество и глубина отбора должны приниматься в соответствии с требованиями нормативных документов по инженерным изысканиям для соответствующих видов строительства (СНиП 1.02.07—87).

Пробы должны характеризовать все водоносные горизонты, воды которых будут контактировать с проектируемыми сооружениями. При этом должны быть учтены возможности: подъема уровня грунтовых вод в процессе эксплуатации проектируемых сооружений, попадания в грунт технологических растворов и изменения гидрогеохимической обстановки после возведения сооружений.

При изменении химического состава воды в зависимости от времени года для проектирования следует принимать наибольшую агрессивность за период продолжительностью не менее месяца.

При наличии нескольких результатов химического анализа из одного и того же водоносного горизонта, скважины или водоема оценка агрессивности производится по усредненным показателям химических анализов при условии, что отклонения единичных показателей от среднего значения не превышают 25 %. При большем отклонении от средних значений оценка агрессивности определяется по наиболее неблагоприятному анализу.

Срок давности анализов должен быть не более трех лет до разработки проекта и не более пяти лет до начала строительства.

По истечении указанных сроков необходимо провести повторный отбор проб для химического анализа. Если по первым данным не выявлено существенного отличия химического состава воды, число проб может быть сокращено в 2—3 раза.

Оценка агрессивности промышленных сточных вод производится: для вновь проектируемых предприятий на основании анализа химического состава сточных вод, указанного в технологической части проекта; для действующих предприятий — по фактическим средним данным химического состава вод за последние три месяца или на основании данных специального обследования.

Степень агрессивности жидкой среды сооружений, предназначенных для технологических жидкостей (очистные сооружения, коллекторы сточных вод и т.п.), определяется с учетом нейтрализации кислых и щелочных стоков.

Химический анализ природных вод следует выполнять в соответствии со следующим минимальным перечнем определений: сухой остаток (общее содержание солей), содержание водородных ионов — рН (кислотность), содержание агрессивной углекислоты — СО2 агр., содержание ионов: HCO3, (бикарбонатная щелочность), , Mg2+, , Cl.

В промышленных водах дополнительно определяют общее содержание щелочей и, при необходимости, органических соединений, перечисленных в табл. 8(8).

Коэффициент фильтрации грунтов, прилегающих к сооружению, допускается принимать по справочным данным, если он не определен опытным путем. При этом к слабофильтрующим грунтам могут быть отнесены только связанные уплотненные грунты — глины и плотные суглинки.

Пример 7. Произвести оценку степени агрессивного воздействия грунтовых вод по отношению к немассивным железобетонным фундаментам, расположенным в уровне грунтовых вод и в зоне капиллярного подсоса. Коэффициент фильтрации грунтов в районе строительства Кф = 0,12 м/сут. Химический анализ грунтовой воды:

бикарбонатная щелочность, HCO3 — 3,8 мг×экв/л;

водородный показатель, рН — 6,6;

агрессивная углекислота, СО2 агр. — 12 мг/л.

Содержание ионов, мг/л; Mg2+ 1718; Са2+ 461; nа+ + k+ 2568; Сl — 3546;  — 4604;

Суммарное содержание солей по сухому остатку — 14768 мг/л.

Из анализа перечисленных компонентов показателями агрессивности к бетону могут являться HCO3, рН, СО2 агр., Mg2+, nа+ + k+, , суммарное содержание солей агрессивных к арматуре — Сl и .

Для оценки агрессивности среды по отношению к бетону запишем данные в табл. 10 и сопоставим их с показателями табл. 5(5) и 6(6), которые справедливы при коэффициенте фильтрации грунта более 0,1 м/сут.

Для оценки агрессивного воздействия среды по отношению к арматуре элементов фундаментов толщиной до 250 мм определяем суммарное содержание хлоридов и сульфатов в пересчете на Сl и :

Сl + 0,25 Сl  = 3546 + 0,25×4604 = 4697 мг/л.

По табл. 7 (7) определяем, что среда не агрессивна для элементов фундаментов, расположенных в уровне грунтовых вод, и среднеагрессивна — в зоне капиллярного подсоса.

Таблица 10

 

Химический анализ воды

 

 

Вид цемента

Степень агрессивного воздействия к бетону при проницаемости Оценка агрес­сивнос­ти по Допол­нитель­ные данные
наименование содержание W4 W6 W8 таблице  
1 2 3 4 5 б 7 8
Бикарбонат­ная щелоч­ность 3,8 мг×экв/л  

Любой

 

Неагрессивная

Для элемен­тов
Водородный показатель рН 6,6 » Неагрессивная фунда­ментов,
Свободная углекислота СО2 агр. 12 мг/л » Сла­бая Неагрессив­ная 5(5) распо­ложен­ных в
Магнезиаль­ные соли Mg2+ 1718 мг/л » » Неагрессив­ная уровне грунтовых
Едкие щелочи + + k+ 2968 мг/л » Неагрессивная вод
Суммарное содержание солей хлори­дов и суль­фатов, едких щелочей (су­хой остаток) 14768 мг/л » Сла­бая Неагрессив­ная  

 

 

 

5(5)

Для элемен­тов фун­даментов располо­женных в зоне капил­лярного подсоса
Сульфаты  (при 3,8 мг×экв/л HCO3) 4604 мг/л Портландцемент по ГОСТ 10178—85

Портландцемент по ГОСТ 10178—85 с содержанием минералов клинкера

Силь­ная Силь­ная Силь­ная  

Для элементов фундаментов  расположенных в

С3S ‑ 65%, С3А ‑ 7%, С3А + С4АF ‑ 22 % 14 и шлакопортландцемент по ГОСТ 10178-85 Сред­няя Сла­бая Не­агрес­сивная 6(6) уровне грунтовых вод
Сульфатостойкие цементы Неагрессивная
  1. ТРЕБОВАНИЯ К МАТЕРИАЛАМ И КОНСТРУКЦИЯМ (ПЕРВИЧНАЯ ЗАЩИТА)

3.1. Для бетонных и железобетонных конструкций зданий и сооружений с агрессивными средами должны предусматриваться материалы, обеспечивающие коррозионную стойкость конструкций на весь период их эксплуатации с учетом своевременного возобновления мероприятий по защите поверхности конструкций (если таковые необходимы).

А. (2.10, 2.11). Бетон конструкций должен изготавливаться с применением следующих видов цементов:

портландцемент, портландцемент с минеральными добавками, шлакопортландцемент, удовлетворяющие требованиям ГОСТ 10178—85;

сульфатостойкие цементы, удовлетворяющие требованиям ГОСТ 22266—76*;

глиноземистый цемент, удовлетворяющий требованиям ГОСТ 969—77;

напрягающий цемент.

Выбор вида цемента должен производиться с учетом вида агрессивного воздействия.

В газообразных и твердых средах [см. табл. 1(2) и 2(3)] следует применять цементы, удовлетворяющие требованиям ГОСТ 10178¾85.

В жидких и твердых средах с содержанием сульфатов [см. табл. 4(4) и 6(6)] следует применять сульфатостойкие цементы, шлакопортландцементы и портландцемент нормированного минералогического состава (С3S не более 65 %, С3А не более 7 %, С3А + С4АF не более 22%). Не допускается применение этого цемента с отклонением от указанных требований по минералогическому составу.

В жидких средах, агрессивных к бетону по показателю бикарбонатной щелочности [см. табл. 5(5)], предпочтительнее применять портландцемент с минеральными добавками, шлакопортландцемент или пуццолановый портландцемент.

Бетоны на шлакопортландцементе и пуццолановом портландцементе обладают пониженной морозостойкостью.

В жидких средах, агрессивных к бетону по суммарному содержанию солей [см. табл. 5(5)], эффективно применение глиноземистого цемента при условии соблюдения требования к температурному режиму твердения бетона.

Не допускается применение глиноземистого цемента в средне- и сильноагрессивных по показателям Mg2+ и NH4+ жидких средах, а также в конструкциях с предварительно напряженной арматурой.

В жидких средах, агрессивных по содержанию щелочей, не допускается применение портландцемента с содержанием С3А более 8 % и глиноземистого цемента.

В конструкциях, к бетону которых предъявляются требования по водонепроницаемости марок свыше W6, наравне с сульфатостойким портландцементом допускается применение напрягающего цемента марок свыше НЦ-10.

В жидких средах, агрессивных по содержанию Mg2+ и NH4+ применение напрягающего цемента допускается после экспериментальной проверки.

Не допускается применение в агрессивных средах гипсоглиноземистых расширяющихся и водорасширяющихся (ГГРЦ и ВРЦ) цементов для изготовления железобетонных конструкций и замоноличивания армированных стыков.

В одной железобетонной конструкции не должны применяться цементы различных видов.

Инъецирование каналов предварительно напряженных конструкций с натяжением арматуры на бетон должно производиться раствором только на портландцементе.

Б (2.12, 2.13). В качестве мелкого заполнителя для бетона следует предусматривать кварцевый песок (отмучиваемых частиц не более 1 % по массе по ГОСТ 10268—80 а также пористый песок, отвечающий требованиям ГОСТ 9759—83.

При отсутствии местных крупных песков имеющиеся пески должны обогащаться искусственными или крупными песками других месторождений.

Применение чистых мелких песков с модулем крупности не менее 1,7 допускается при соответствующем технико-экономическом обосновании.

В качестве крупного заполнителя для тяжелого бетона следует предусматривать фракционированный щебень изверженных пород, гравий и щебень из гравия, отвечающие требованиям ГОСТ 10268—80. Следует использовать щебень изверженных пород марки не ниже 800, гравий и щебень из гравия — не ниже Др12.

Щебень из осадочных пород (водопоглощением не выше 2 % и марки не ниже 600), если они однородны и не содержат слабых прослоек, допускается применять для конструкций, эксплуатируемых в газообразных, твердых и жидких средах при любой степени агрессивного воздействия [кроме жидких сред, имеющих водородный показатель ниже, чем в слабоагрессивной среде, см. табл. 5(5)].

Для конструкционных легких бетонов следует предусматривать заполнители по ГОСТ 9757—83.

При этом показатели водопоглощения по массе в течение 1 ч не должны превышать для: естественных пористых заполнителей 12 %, искусственных — 25 %.

При применении в качестве заполнителей отходов промышленности (например, золы, золошлаковые смеси, металлургические шлаки и т.д.) необходима проверка коррозионной стойкости бетонов на этих заполнителях к агрессивным воздействиям (сульфатостойкости, морозостойкости, кислотостойкости и т.д.), а также оценка пассивирующего действия бетона к стальной арматуре.

В (2.15). Воду для затворения бетонной смеси необходимо применять в соответствии с ГОСТ 23732—79.

Применение морской воды допускается для затворения бетона неармированных или малоармированных конструкций при отсутствии требований к появлению высолов; болотные и сточные воды не допускаются к применению.

Допускается применять воду с содержанием эмульгированных масел в количестве до 20 мг/л (например, конденсат пропарочных камер). При этом не допускается применение воды с пленкой масла на ее поверхности.

3.2. (2.14). Мелкий и крупный заполнители должны быть проверены на содержание потенциально реакционноспособных (ПРС) пород, характеризующихся содержанием активного кремнезема.

Реакционноспособный кремнезем заполнителя при взаимодействии с водорастворимыми щелочами, содержащимися в бетоне (в цементе, добавках, воде затворения), образует соединения, вызывающие внутренние напряжения, приводящие к разрушению бетона.

Потенциальная реакционная способность заполнителей должна устанавливаться на стадии геологического опробования месторождений горных пород, предназначенных для применения в качестве заполнителей бетона, и определяться химическим методом по ГОСТ 8735—75 и ГОСТ 8269—87 (заполнители относятся к ПРС, если количество растворимого кремнезема превышает 50 ммоль/л), а также до начала строительства прямым методом измерения деформаций образцов бетона во времени по «Рекомендациям по определению реакционной способности заполнителей бетона со щелочами цемента» (М., НИИЖБ, 1972).

Примечание. Наиболее опасно содержание ПРС кремнезема в виде частиц свыше 5 мм, тонкодисперсный кремнезем в виде природных или искусственных активных минеральных добавок к цементу (трепел, опока, туф, пылевидный кремнезем и т. п.) наоборот способствует связыванию щелочей и снижает опасность внутренней коррозии бетона. Аналогичный эффект достигается введением тонкомолотого доменного гранулированного шлака или применением шлакопортландцемента.

При наличии ПРС кремнезема условия возникновения коррозии бетона зависят от содержания щелочей, определяемого в расчете на Na2O (содержание К2О приводится к содержанию Na2O умножением на 0,65), и влажности бетона в процессе эксплуатации конструкций.

Допустимое содержание щелочей в цементе в зависимости от расхода цемента приведено в табл. 11.

Таблица 11

Содержание щелочей в цементе, % 0,6 0,7 0,8 0,9 1,0 1,1 1,2
Максимально допустимый расход портландцемента в бетоне, кг/м3 500 400 375 330 300 270 250

В случае применения в качестве вяжущего пуццоланового портландцемента в соответствии с ГОСТ 22266—76* ограничения по применению ПРС заполнителей снимаются.

В качестве мер защиты от внутренней коррозии за счет потенциально реакционноспособных пород и снижения взаимодействия заполнителя со щелочами цемента следует предусматривать:

подбор состава бетона при минимальном расходе цемента;

изготовление бетона на цементах с содержанием щелочи в расчете на Na2О не более величин, приведенных в табл. 11;

изготовление бетона на портландцементах с минеральными добавками, пуццолановом портландцементе и шлакопортландцементе;

введение в состав бетона воздухововлекающих и газовыделяющих добавок.

При потенциально реакционноспособных заполнителях не допускается введение в бетон в качестве добавок солей натрия или калия.

3.3. (2.16). Повышение коррозионной стойкости железобетонных конструкций в агрессивных средах может достигаться применением химических добавок, повышающих коррозионную стойкость и защитную способность бетона по отношению к стальной арматуре.

При применении добавок следует руководствоваться «Пособием по применению химических добавок при производстве сборных железобетонных изделий и конструкций» (М.: Стройиздат, 1987), «Каталогом выпускаемых в СССР добавок для бетонов и строительных растворов» (М., 1986) и требованиями настоящего раздела.

Коррозионная стойкость бетона повышается добавками за счет: упорядочения структуры; гидрофобизации стенок пор и капилляров; уменьшения структурной пористости; обеспечения однородности смеси при укладке; придания бетону специальных свойств и т. п.

В зависимости от вида коррозионного воздействия агрессивной среды с целью повышения стойкости конструкций следует применять добавки:

для повышения морозостойкости бетона — воздухововлекающие, пластифицирующие-воздухововлекающие, газообразующие, гидрофобизирующие-воздухововлекающие, гидрофобизирующие-газовыделяющие;

для повышения стойкости бетона при воздействии солей, в том числе в условиях капиллярного подсоса и испарения — те же, что для повышения морозостойкости, гидрофобизирующие, суперпласти­фикаторы, пластифицирующие и уплотняющие;

для повышения непроницаемости бетона — уплотняющие, суперпластификаторы, пластифицирующие, пластифицирующие-воздухововлекающие, гидрофобизирующие-воздухововлекающие, возду­хо­вовлекающие;

для повышения защитного действия по отношению к стальной арматуре — ингибиторы коррозии стали: НН, ННК — для конструкций, предназначенных для эксплуатации в слабоагрессивных средах; НН+ТБН, НН+БХН, НН+БХК — для конструкций, предназначенных для эксплуатации в средне- и сильноагрессивных средах;

для повышения однородности и связности бетонной смеси — стабилизирующие, пластифицирующие-воздухововлекающие, воздухо­вовлекающие, гидрофобизирующие-воздухововлекающие.

Ориентировочные свойства бетонов с химическими добавками приведены в прил. 5.

В состав бетона, в том числе в составы вяжущего, заполнителей и воды затворения, не допускается введение хлористых солей, вызывающих коррозию арматуры в железобетонных конструкциях: с напрягаемой арматурой; с ненапрягаемой проволочной арматурой класса В-I, Вр-I диаметром 5мм и менее; эксплуатируемых в условиях влажного или мокрого режима; изготовляемых с автоклавной обработкой; подвергающихся электрокоррозии.

Не допускается также введение хлористых солей в состав бетонов и растворов для инъецирования каналов, а также для замоноличивания швов и стыков сборных и сборно-монолитных конструкций.

Допускаемые области применения добавок, оказывающих влияние на коррозионное поведение арматуры в бетоне, приведены в прил. 5.

3.4. (2.9). К бетонным и железобетонным конструкциям, эксплуатирующимся при воздействии отрицательных температур, должны предъявляться требования по морозостойкости.

Марка бетона по морозостойкости F в зависимости от конструкций и условий эксплуатации назначается:

в отсутствие воздействия жидких агрессивных сред или при воздействии жидких агрессивных сред в виде растворов хлоридов сульфатов, нитратов и других солей-электролитов в количестве до 5 г/л включительно по СНиП 2.03.01—84 «Бетонные и железобетонные конструкции», СНиП 2.05.03—84 «Мосты и трубы», СНиП 2.05.02—85 «Автомобильные дороги», СНиП 2.05.08—85 «Аэродромы», СНиП 2.06.08—87 «Бетонные и железобетонные инструкции гидротех­нических сооружений».

при воздействии названных выше жидких агрессивных сред в количестве свыше 5 г/л по табл. 12 настоящего Пособия, но не менее значений, приведенных в нормативных документах, перечисленных выше.

При этом указанные выше марки бетона по морозостойкости определяются по ГОСТ 10060—87 при испытании в пресной воде.

3.5. (2.18; 2.22—2.24). Для армирования железобетонных конструкций, эксплуатируемых в агрессивных средах, допускается применять те же виды арматуры, что и для конструкций, эксплуатируемых в неагрессивных условиях по СНиП 2.03.01—84 с учетом требований настоящего раздела.

Арматурные стали по степени опасности коррозионного повреждения подразделяются на три группы [табл. 13(9)].

При выборе арматурной стали необходимо учитывать следующие положения:

в предварительно напряженных конструкциях следует преимущественно применять термически упрочненную арматуру, стойкую против коррозионного растрескивания, высокопрочную проволочную арматуру класса В-II и Вр-II диаметром 4 мм и более, арматурные канаты К-7 диаметром 12 мм и более, обеспечивающие наряду с коррозионной стойкостью экономию стали;

арматурные канаты следует предусматривать из проволоки диаметром не менее 2,5 мм в наружных и не менее 2 мм — во внутренних слоях;

применение проволоки классов В-I и Вр-I диаметром менее 4 мм не допускается в конструкциях третьей категории требований к трещиностойкости;

в предварительно напряженных железобетонных конструкциях, изготовленных из шлакопемзобетона или с применением шлакопортландцемента, рекомендуется преимущественно применять термически и термомеханически упрочненную арматуру, стойкую против коррозионного растрескивания;

не рекомендуется применять арматуру класса Ат-IIIc, упрочненную вытяжкой;

арматуру класса Ат-IIICH (Н — немерные длины) не рекомендуется использовать.

Применение высокопрочной проволочной арматуры в предварительно напряженных конструкциях из ячеистых, пористых легких и тяжелых силикатных бетонов не допускается без специальных мер защиты независимо от условий эксплуатации. Возможно применение высокопрочной проволоки при армировании предварительно напряженными железобетонными брусками из тяжелого бетона.

Предварительно напряженные конструкции для зданий с агрессивными средами не допускается изготавливать способом натяжения арматуры на затвердевший бетон.

В конструкциях, предназначенных к эксплуатации в агрессивных условиях, сварные стыки арматурных стержней рекомендуется располагать «вразбежку». Площадь поперечного сечения стержней, стыкуемых в одном сечении, не должна превышать 25 % площади общего сечения.

3.6 (2.17). Расчет железобетонных конструкций, подверженных воздействию агрессивных сред, следует производить по СНиП 2.03.01—84 с учетом настоящих норм по категории требований к трещиностойкости и предельно допустимой ширине раскрытия трещин, которые ужесточаются с повышением степени агрессивного воздействия среды.

Допустимая ширина раскрытия трещин назначается из условий долговечности и непроницаемости и обусловливается степенью агрессивного воздействия среды, длительностью действия внешней нагрузки и видом применяемой арматуры.

В агрессивной газовой среде ограничение ширины раскрытая трещин вызвано, главным образом, опасением коррозии арматуры, а так как коррозионные процессы протекают во времени, то при назначении ширины раскрытия трещин контролирующим фактором является длительность воздействия нагрузки, вызывающей трещины в конструкции.

В связи с этим ограничиваются два значения предельно допустимой ширины раскрытия трещин.

В конструкциях третьей категории требований к трещиностойкости первое значение ограничивает непродолжительное раскрытие трещин, соответствующее раскрытию трещин при совместном действии постоянных, длительных и кратковременных нагрузок. Второе значение ограничивает продолжительное раскрытие трещин, соответствующее раскрытию трещин при действии только постоянных и длительных нагрузок.

Таблица 12

Условия работы изделий и конструкций Суммарное содержание хлоридов, сульфатов, нитратов и других солей в воде — среде, г/л
Расчетная от 5 до 35 и св. 70 or 35 до 70 вкл.
Характеристика режима эксплуатации зимняя тем­пература наружного воздуха Минимальные проектные марки бетона по морозостойкости F конструкций для зданий и сооружений класса ответственности
I II III I II III
Попеременное за­мораживание и от­таивание: Ниже ми­нус 40 °С 400 300 200 500 400 300
в водо-, соленасы­щенном состоянии (например, конст­рукции, располо­женные в зоне Ниже ми­нус 20 °С до минус 40 °С вкл. 300 200 150 400 300 200
переменного гори­зонта воды, в се­зоннооттаивающем слое грунта в Ниже ми­нус 5 °С до минус 20 °С вкл. 200 150 100 300 200 150
районах вечной мерзлоты и т. п.) Минус 5°С и выше 150 100 75 200 150 100
в условиях эпизо­дического водо- соленасыщения (надземные конст­рукции, постоянно находящиеся в Ниже мнус 40 °С 300 200 150 400 300 200
контакте с грунтом и подвергающиеся атмосферным воз­действиям и попа­данию солей, Ниже минус 20 °С до минус 40 °С вкл. 150 100 100 300 200 150
например, нижние части опор ЛЭП, эстакад и т. п.) Минус 20 °С и выше 100 75 75 200 150 100

Примечания: 1. Расчетная зимняя температура наружного воздуха принимается как средняя температура воздуха наиболее холодной пятидневки по СНиП 2.01.01—82. 2. Марка бетона по водонепроницаемости должна приниматься не менее W4 и назначаться исходя из условий стойкости бетона в жидкой агрессивной среде по табл. 4(4), 5(5), 6(6) и 8(8). 3. Марки бетона по морозостойкости, указанные в табл. 12, приведены к определению по первому методу ГОСТ 10060—87. 4. Табл. 12 не распространяется на бетоны дорожных и аэродромных покрытий.

В конструкциях второй категории требований к трещиностойкости допускается непродолжительное раскрытие трещин при условии обеспечения надежного закрытия (зажатия) трещин при длительно действующих нагрузках. При этом на растягиваемой внешними постоянными и длительными нагрузками грани элемента обжатие должно составлять не менее 0,5 МПа.

В конструкциях первой категории требований к трещиностойкости раскрытие трещин не допускается.

При эксплуатации конструкций в агрессивных средах предельно допустимая ширина раскрытия трещин контролируется также условиями непроницаемости, особенно для жидких агрессивных сред.

При определении ширины непродолжительного раскрытия трещин допускается:

принимать ветровую нагрузку в размере 30 % нормативного значения;

учитывать крановую нагрузку от одного мостового или подвесного крана на каждом крановом пути. При этом ширина непродолжительного раскрытия трещин от нагрузок, предусмотренных СНиП 2.01.07—85, не должна превышать значений, нормируемых СНиП 2.03.01¾84.

Примечание. При расчете сооружений типа башен, дымовых труб, опор ЛЭП, мачт, для которых ветровая нагрузка является определяющей, ветровую нагрузку необходимо учитывать полностью.

3.7. Категория требовании к трещиностойкости, значения предельно допустимой ширины непродолжительного и продолжительного раскрытия трещин, толщина защитного слоя бетона, минимальные марки бетона по водонепроницаемости для конструкций, предназначенных к эксплуатации в газообразных и твердых агрессивных средах, приведены в табл. 13(9) и 14(10); в жидких агрессивных средах — в табл. 15(11).

Условия, определяющие необходимость защиты поверхностей конструкций, и варианты защитных мер приведены в разд. 4.

Категория требований к трещиностойкости и предельно допустимая ширина непродолжительного и продолжительного раскрытия трещин железобетонных конструкций, приведенные в табл. 13(9) и 15(11), увязаны с требованиями по толщине защитного слоя бетона и маркой бетона по водонепроницаемости.

В конкретном проектировании можно учитывать взаимозаменяемость отдельных параметров первичной защиты, в том числе роль защиты арматуры оцинкованием, некоторые особенности конструктивного характера и т. п.

При надлежащем технико-экономическом обосновании можно учитывать следующие положения.

 

 

Таблица 13(9)

 

 

 

Арма­турная сталь групп

 

 

 

 

Арматурная сталь классов

Категория требований к трещиностойкости железобетонных конструкций и предельно допустимая ширина непродолжительного и продолжительного раскрытия трещин, мм при степени агрессивного воздействия газообразной и твердой среды на железобетон*
слабоагрес­сивная среднеагрес­сивная сильноагрес­сивная
I А-I, А-II, А-III, В-I, Вр-I
A-IIIв, A-IV, Ат-IVк
Ат-III, Ат-IIIC Не допускается к применению Не допускается к применению
II Ат-IVC, Ат-VCK, Ат-VIK 1
В-II, Вр-II, К-7, К-19 1
III A-V, A-VI, Ат-V, Ат-VI 1 Не допускается к применению
В-II, Вр-II, К-7, К-19 при диа­метре проволок менее 3,5 мм 1 1

* Над чертой приведена категория требований к трещиностойкости: под чертой — допустимая ширина непродолжительного и продолжительного (в скобках) раскрытия трещин.

** Конструкции должны быть отнесены к 1-й категории требований по трещиностойкости при наличии сред, содержащих хлор, пыль хлористых, азотнокислых и роданистых солей, хлористый водород, сероводород.

*** В случае когда среднеагрессивная степень воздействия определяется только влажностью и наличием углекислого газа, категорию требований по трещиностойкости и ширине раскрытия трещин допускается принимать как слабоагрессивную среду.

Примечания: 1. Табл. 13(9) необходимо пользоваться совместно с табл. 18(13). 2. Термически упрочненная стержневая арматура с индексами «К» является стойкой против коррозионного растрескивания, «С» — свариваемой, «СК» — свариваемой, стойкой против коррозионного растрескивания.

Таблица 14(10)

Арматурная сталь групп [см. табл. 13(9)] Толщина защитного слоя бетона для сборных конструкций и элементов, мм (над чертой), и марка по водонепроницаемости бетона (под чертой) при степени агрессивного воздействия газообразной и твердой среды
слабоагрессивной среднеагрессивной сильноагрессивной
I 20

W4

20

W6

25

W8

II 25

W4

25

W6*

25

W8

III 25

W6*

25

W8

25

W8

* При проволочной арматуре классов В-II, Вр-II, К-7 и К-19 следует предусматривать применение бетона марки W8.

Примечание. См. примеч. 1 к табл. 13(9).

Увеличение толщины защитного слоя бетона несколько снижает опасность возникновения коррозии арматуры в трещинах ограниченного раскрытия. При увеличении толщины защитного слоя бетона на 10 мм и более сверх значений, указанных в табл. 14(10) и 15(11), допускается для арматурной стали I и II групп увеличить предельно допустимую ширину непродолжительного и продолжительного раскрытия трещин на 10 %.

При применении оцинкованной арматуры требования табл. 13(9), 14(10), 15(11) допускается корректировать следующим образом:

снижать водонепроницаемость бетона на одну марку (при этом марка должна быть не менее W4), или уменьшать толщину защитного слоя бетона на 5 мм, или увеличивать предельно допустимую ширину непродолжительного и продолжительного раскрытия трещин для конструкций с арматурной сталью I и II групп на 15%.

При применении в конструкциях арматурных сталей I группы большого диаметра допускается увеличивать предельно допустимую ширину непродолжительного и продолжительного раскрытия трещин для диаметров 28 — 32 мм на 10 %, а для диаметров свыше 36мм — на 15 %.

Таблица 15(11)

Требования к железобетонным конструкциям при воздействии жидких агрессивных сред
 

Степень аг­рессивного воздействия среды по табл. 4(4), 7(7), 8(8)**

категория требований к трещиностойкости и пре­дельно допустимая ширина непродолжительного и про­должительного раскрытия трещин*, мм, в зависимости от группы арматурной стали [см. табл. 13 (9)]  

 

толщина защитного слоя не ме­нее, мм

марки по водо­непроницаемости бетона, не ме­нее, в зависимо­сти от группы арматурной стали [см. табл. 13 (9)]
I II III I II III
Слабоагрес­сивная 20 W4 W6 W6
Среднеагрес­сивная 1

30 W6 W6 W6
Сильноагрес­сивная Не допус­кается к приме­нению 30 W6 W6 ¾

* Над чертой — категория требований к трещиностойкости, под чертой — допустимая ширина непродолжительного и продолжительного (в скобках) раскрытия трещин.

** Степень агрессивности жидкой среды по табл. 8(8) следует учитывать только для сырой и сернистой нефти и сернистого мазута.

*** Сталь класса Ат-IIIC не допускается к применению.

Примечания: 1. Табл. 15(11) необходимо пользоваться совместно с табл. 18(13). 2. Требования настоящей таблицы не распространяются на проектирование железобетонных труб для подземных трубопроводов.

В случаях одновременного изменения нескольких параметров первичной защиты (повышение толщины защитного слоя бетона, применение оцинкования и арматурных стержней большого диаметра) увеличение предельно допустимой ширины непродолжительного и продолжительного раскрытия трещин не должно превышать 30 % значений, нормируемых табл. 13(9) и 15(11), при этом ширина раскрытия трещин не должна превышать значений, указанных в СНиП 2.03.01—84.

Если при проектировании нет уверенности, что предложенные отступления от требований табл. 13(9)—15(11) будут выполнены, то в проекте непременно должны присутствовать чертежи конструкций, рассчитанных по требованиям табл. 13(9)—15(11). Особенно это положение необходимо учитывать при разработке чертежей типовых конструкций.

Примеры пользования табл. 13(9)—15(11) приведены ниже.

Пример 1. Условия приняты по примеру 3 разд. 2.

Требуется определить проектные требования для предварительно напряженных железобетонных ферм, армированных стержневой арматурой класса А-IV, принятых в качестве несущей конструкции покрытия цеха электролиза водных растворов хлористого натрия. Среда цеха — среднеагрессивная.

По табл. 13(9) для среднеагрессивной среды находим, что нижний пояс фермы, армированный сталью масса A-IV I группы, должен рассчитываться как элемент третьей категории требований к трещиностойкости. Предельно допустимая ширина непродолжительного раскрытия трещин в нижнем поясе не должна превышать 0,15 мм, а при длительно действующих нагрузках должна быть не более 0,1 мм. Величина защитного слоя бетона до поверхности арматуры по табл. 14(10) составляет 20 мм, бетон марки по водонепроницаемости W6.

Элементы решетки и верхнего пояса фермы, выполненные без предварительного напряжения арматуры, рассчитываются как элементы третьей категории требований к трещиностойкости с предельно допускаемой шириной непродолжительного раскрытия трещин не более 0,2 мм, а продолжительного раскрытия трещины не более 0,15 мм. Защитный слой для элементов решетки и верхнего пояса ферм должен приниматься не менее 20 мм, бетон марки по водонепроницаемости W6.

Поверхностная защита фермы назначается в соответствии с требованиями разд. 4.

3.8 (2.20). Толщина защитного слоя бетона в конструкциях для агрессивных сред определяется как минимальное расстояние от поверхности конструкции до поверхности любого ближнего арматурного стержня. При этом защитный слой бетона в конструкциях должен быть не менее величин, указанных в СНиП 2.03.01—84.

Минимальную толщину защитного слоя бетона конструкций полок ребристых плит и полок стеновых панелей допускается принимать равной 15 мм для слабоагрессивной и среднеагрессивной степеней воздействия газообразной среды и равной 20мм — для сильноагрессивной степени независимо от класса арматурных сталей.

Минимальную толщину защитного слоя монолитных конструкций следует принимать на 5 мм более значений, указанных в табл. 14(10), 15(11).

Для торцов поперечных и продольных стержней арматурных каркасов толщина защитного слоя бетона до арматуры должна быть не менее 10 мм.

Толщина защитного слоя бетона у арматуры второстепенных ребер плит может приниматься не менее величины защитного слоя полок этих плит.

Защитный слой бетона до арматуры или стальных закладных деталей в замоноличиваемых узлах конструкций, а также проницаемость бетона должны удовлетворять требованиям табл. 14(10) и 15(11).

При невозможности выполнения этого условия следует предусматривать защиту арматуры и стальных закладных деталей, находящихся в пределах стыка, металлическими покрытиями.

Для обеспечения требуемой толщины защитного слоя бетона и проектного положения арматуры следует предусматривать установку под арматуру специальных прокладок из пластмассы, полиэтилена, капрона и др. или из плотного цементно-песчаного раствора.

При использовании пластмассовых фиксаторов следует учитывать возможность образования трещин в растянутой зоне бетона и коррозии арматуры в агрессивных средах.

Уменьшить опасность коррозии арматуры можно применением фиксаторов, конструкция которых уменьшает возможность образования трещин, например, фиксаторов с развитой боковой поверхностью, а также фиксаторов из цементно-песчаного раствора (состава 1:1,5 или 1:2 с В/Ц = 0,5), проницаемость которого должна быть не выше проницаемости бетона конструкции.

К фиксаторам предъявляются также следующие общие требования: легкость установки, устойчивость в рабочем положении, способность выдерживать без деформаций вес арматурного каркаса и нагрузок от бетонной смеси при заполнении формы.

3.9 (2.25; 2.26). Применение конструкционных легких бетонов в несущих конструкциях, предназначенных для эксплуатации в агрессивных средах, допускается при условии соответствия бетонов требованиям норм по проницаемости и способности пассивировать стальную арматуру. Марка легких бетонов по водонепроницаемости должна удовлетворять требованиям табл. 14(10) и 15(11).

Для бетонов на пористых заполнителях допускается отклонение показателя водопоглощения в большую сторону от значений, приведенных в табл. 3(1) при условии соответствия по проницаемости бетонам по прямым показателям (для жидких сред по показателю водонепроницаемости и коэффициенту фильтрации, для газообразных сред — по эффективному коэффициенту диффузии).

При этом водопоглощение по объему не должно превышать 14 %.

Косвенным показателем проницаемости легких бетонов также является «истинное» водоцементное отношение, которое определяется как отношение разности количества воды затворения бетона и количества воды, поглощаемой пористым заполнителем в течение 1 ч, к массе цемента.

«Истинное» водоцементное отношение для легких бетонов марок по водонепроницаемости W4, W6 и W8 не должно превышать соответственно 0,5; 0,4 и 0,35.

В случаях, когда нет возможности экспериментальной проверки «истинного» В/Ц, показатель В/Ц принимается по табл. 3(1) с учетом примеч. 2.

Пассивирующая способность бетона на пористых заполнителях может быть снижена за счет гидравлической активности самого заполнителя, усиливающейся при тепловой обработке, особенно при автоклавном твердении.

Гидравлическая активность заполнителя зависит от химического состава и крупности зерен заполнителя. Определяющим в химическом составе заполнителя является содержание активных алюминатов Аl2O3 и двуокиси кремния SiO2 Наибольшей активностью обладают мелкие фракции пористого заполнителя £ 0,3 мм.

Гидравлическая активность мелкого пористого заполнителя устанавливается ускоренным методом, приведенным в прил. 6. Мелкий пористый заполнитель по гидравлической активности подразделяется на три группы в соответствии с табл. 16.

Таблица 16

Группа заполни­теля по гидрав­личес­кой ак­тивнос­ти Характеристика гидравлической активности мелкого пористого заполнителя Количество СаО, мг,  связанное 1 г материала в процессе термообработки (прил. 6)  

 

 

Рекомендуемые виды цементов

Минимальное содер­жание али­та в клин­кере порт­ландце­мента, % Минимально допус­тимый рас­ход цемен­та, кг/м3*
I Слабоакти­вные Св. 40 до 50 Все цементы, отве­чающие требова­ниям ГОСТ 220
II Среднеак­тивные Св. 50 до 75 Портландцемент, шлакопортланд­цемент, пуццола­новый, напрягаю­щий цемент 40 250
III Сильноак­тивные Св. 75 Портландцемент 60 300

* Расход цемента в зависимости от состава бетона и активности заполнителей определяется расчетом.

Для обеспечения первичного (на стадии изготовления и твердения) пассивирующего действия бетона для средне- и сильно-гидравлически активного мелкого заполнителя необходимо рассчитывать минимальное количество цемента по формуле

Ц = К S П а 100/(0,43a С3S + 0,11 b С2S),

где содержание С3S и С2S в %; К — коэффициент запаса, принимаемый 1,25; П — количество отдельных фракций активных заполнителей, кг/м3 бетона; а — количество СаО, которое может быть связано 1 кг заполнителя различных фракций, кг/кг; a и b — степень гидратации алита и белита к моменту окончания термообработки бетона (принимается соответственно 0,8 и 0,6); С2S учитывается при количествах свыше 25 %.

Пример 2. В 1 м3 бетона содержится 354 кг пористого песка. Гидравлическая активность (средняя по фракциям), определенная по прил. 6, составила 120 мг/г, т. е. 1 кг пористого песка связывает 0,12 кг СаО. Количество С3S в цементе 62%, С2S —17%. Отсюда по формуле

Ц = 100×1,25×354×0,12/(0,43×0,8×62) = 249 кг.

При принятых в расчете параметрах такое содержание цемента обеспечит первичную пассивность арматурной стали в бетоне.

3.10 (2.27). Конструктивно-теплоизоляционные легкие и ячеистые бетоны в ограждающих конструкциях зданий с агрессивными средами имеют ограниченную область применения. Область применения и требования к таким конструкциям приведены в табл. 17(12).

Таблица 17(12)

Степень Требования к защите ограждающих конструкций
агрессивного воздействия среды в помещении из легких бетонов (плотной и поризованной структур) из ячеистых бетонов автоклавного твердения на цементном или смешанном вяжущем
Слабоагрессив­ная Применение конструк­ций допускается при на­личии изолирующего слоя из тяжелого или легкого конструкцион­ного бетона со стороны воздействия агрессивной среды Применение конструк­ций допускается при за­щите арматуры специ­альными покрытиями и поверхности бетона па­роизолирующим лакок­расочным покрытием
Среднеагрес­сивная Применение конструк­ций допускается при на­личии изолирующего слоя из тяжелого или легкого конструкцион­ного бетона с лакокра­сочным покрытием со стороны воздействия агрессивной среды Не допускается к приме­нению
Сильноагрес­сивная Не допускается к приме­нению То же

Примечания: 1. Марка по водонепроницаемости изолирующего слоя из тяжелого или легкого конструкционного бетона должна соответствовать требованиям табл. 14(10).

  1. Группы лакокрасочных покрытий приведены в табл. 18(13).

В зданиях с влажным или мокрым режимом помещений при наличии в качестве агрессивного компонента только углекислого газа (например, производственные помещения животноводческих зданий) допускается применение ограждающих конструкций из легких и ячеистых бетонов с защитными мерами, как для слабоагрессивной среды, табл. 17(12).

Кроме того, в конструкциях из легких бетонов можно заменить изолирующий слой на фактурный (однослойные конструкции) при толщине защитного слоя бетона не менее 30 мм.

При этом необходимо применять следующие дополнительные защитные меры:

в слабоагрессивной среде в бетонную смесь следует вводить ингибиторы коррозии стали или наносить на поверхность конструкции со стороны помещения цементно-латексное покрытие толщиной 2 мм;

в среднеагрессивной среде защиту конструкций следует осуществлять одним из следующих способов: введением в бетонную смесь ингибиторов коррозии стали с гидрофобизацией внутренней поверхности конструкций кремнийорганическими жидкостями; цементно-латексным покрытием конструкций со стороны помещения толщиной 3 мм; защитой стальной арматуры специальными обмазками при гидрофобизации внутренней поверхности конструкций кремнийорганическими жидкостями.

3.11 (2.28). Конструкции из армоцемента допускается применять в слабоагрессивной газообразной и твердой средах. В газообразной среде толщина защитного слоя должна быть не менее 4 мм, водопоглощение бетона — не более 8 % при защите арматурных сеток и проволок цинковым покрытием толщиной не менее 30 мкм или при защите поверхности конструкций лакокрасочным покрытием III группы. В твердой среде в дополнение к указанным мерам следует осуществлять одновременно защиту арматуры цинковым покрытием и поверхности конструкции лакокрасочными материалами.

  1. ЗАЩИТА ОТ КОРРОЗИИ ПОВЕРХНОСТЕЙ БЕТОННЫХ И ЖЕЛЕЗОБЕТОННЫХ КОНСТРУКЦИЙ (ВТОРИЧНАЯ ЗАЩИТА)

4.1 (2.31). Защита от коррозии поверхностей бетонных и железобетонных конструкций предусматривается со стороны непосредственного воздействия агрессивной среды и осуществляется:

лакокрасочными покрытиями — при действии газообразных и твердых сред (аэрозоли);

лакокрасочными толстослойными (мастичными) покрытиями — при действии жидких сред;

оклеечными покрытиями — при действии жидких сред, в грунтах, в качестве непроницаемого подслоя в облицовочных покрытиях;

облицовочными покрытиями, в том числе из полимербетонов — при действии жидких сред, в грунтах, в качестве защиты от механических повреждений оклеечного покрытия;

пропиткой (уплотняющей) химически стойкими материалами — при действии жидких сред; в грунтах;

гидрофобизацией — при периодическом увлажнении водой или атмосферными осадками, образовании конденсата, в качестве обработки поверхности до нанесения грунтовочного слоя под лакокрасочные покрытия.

Лакокрасочные, оклеечные и облицовочные покрытия в соответствии с их защитными свойствами подразделяются на четыре группы (защитные свойства групп покрытий повышаются от первой к четвертой).

Необходимость защиты поверхностей конструкций, группы принимаемых покрытий и примерная их толщина приведены в табл. 18(13).

Таблица 18(13)

 

 

Степень

Группы покрытий (над чертой) и толщина всех элементов покрытия, мм (под чертой)
Среда агрессивного лакокрасочных
воздействия среды обычных толсто­слойных (мастичных) оклееч­ных облицовочных
Газообраз­ная, твердая Слабоагрессивная I*; II*

0,1‑0,15

Среднеагрессивная III**

0,15‑0,2

¾***
Сильноагрессивная IV

0,2‑0,25

¾*** ¾ ¾
Жидкая Слабоагрессивная II

1‑1,5

II
Среднеагрессивная III

1,5‑2,5

III-IV III
Сильноагрессивная ¾ IV

2,5‑5

IV IV

* Покрытия I и II групп следует применять при наличии требований к отделке.

** Покрытия III группы следует применять в среде при наличии газов группы В и при влажном и мокром режиме помещений (или во влажной зоне), а также для защиты внутренней поверхности ограждающих конструкций из легких и ячеистых бетонов.

*** Толстослойные (мастичные) покрытия могут применяться при наличии твердой агрессивной среды в виде сыпучих минеральных солей и агрессивных грунтов выше уровня грунтовых вод.

Не допускается применение в жидких органических средах (масла, нефтепродукты, растворители) лакокрасочных покрытий, рулонных, листовых материалов, а также композиций герметиков на основе битума.

Защиту поверхностей наземных и подземных железобетонных конструкций следует назначать исходя из условия возможности возобновления защитных покрытий. Для подземных конструкций, вскрытие и ремонт которых в процессе эксплуатации практически исключены, необходимо применять материалы, обеспечивающие защиту конструкций на весь период их эксплуатации.

4.2. (2.32). Защита бетонных поверхностей надземных конструкций, эксплуатирующихся в газообразных и твердых агрессивных средах, осуществляется, как правило, лакокрасочными материалами.

Лакокрасочные защитные покрытия, применяемые в строительстве, делятся на два типа: атмосферостойкие (а — стойкие на открытом воздухе, ан — под навесом) а для внутренних работ (п — в помещениях).

К атмосферостойким покрытиям и покрытиям для внутренних работ в зависимости от условий эксплуатации по агрессивности среды, температуре и нагрузке могут предъявляться требования химической стойкости (х — химически стойкие, в — водостойкие, м — маслостойкие, к — кислотостойкие, щ — щелочестойкие, б — бензостойкие, т — термостойкие, тр — трещиностойкие).

Трещиностойкие лакокрасочные покрытия следует предусматривать для конструкций, деформации которых сопровождаются раскрытием трещин в пределах, указанных в табл. 13(9) и 15(11).

К числу химически стойких лакокрасочных материалов относятся эпоксидные, эпоксидно-фенольные, перхлорвиниловые и на сополимерах винилхлорида, хлоркаучуковые, на основе хлорсульфированного полиэтилена, хлорнаиритовые, тиоколовые.

Системы лакокрасочных покрытий включают грунтовочные и покрывные защитные слои. В качестве грунтовок по бетону обычно служат лаковые и эмульсионные составы.

Толщина одного слоя лакокрасочного покрытия зависит от способа его нанесения. Система покрытий в зависимости от числа защитных слоев может иметь различную общую толщину, которая назначается в соответствии с табл. 18(13). Система покрытия при правильно выбранном виде лакокрасочного материала определяет защитные свойства покрытия в данной агрессивной среде.

Требуемую толщину покрытия следует стремиться получать нанесением наименьшего числа слоев, но не менее двух (для обеспечения перекрытия микропор).

Характеристика лакокрасочных материалов по типу пленкообразующего, группы покрытий и некоторые технологические параметры приведены в табл. 19. Более подробные данные по составу лакокрасочных покрытий и технологий их нанесения приведены в соответствующих нормативных документах по защите от коррозии лакокрасочными покрытиями.

Таблица 19

Характери­стика лако­красочных материалов по типу плен­кообразую­щего Груп­па по­кры­тия № ва­рианта Система покрытия Нормативный документ Индекс покрытия, характе­ризующий его стойкость
Алкидные 1 1 Эмали ПФ-115 по грунтам: лаки ПФ-170, ПФ-171 ГОСТ 6465-76* а, ан, п
ГОСТ 15907-70*
2 Эмали ПФ-133 по грунтам ва­рианта 1 ГОСТ 926¾82 а, ан, п, т
3 Эмали ГФ-820 по грунту ГФ-024 МРТУ 6-10-982-75, ТУ 6-10-982-70 а, ан, п, т
Масляные 1 1 Краски масля­ные и алкидные цветные густо­тертые для внут­ренних работ: ¾ п
МА-021 ¾
МА-025
по грунту:
олифа натураль­ная оксоль ГОСТ 190-78*
2 Краски масля­ные густотертые для наружных работ:

МА-011

МА-015

Грунт по вари­анту 1 — грун­тование разбав­ленной краской

ГОСТ 8292¾85 а, ан, п
Нитроцел­люлозные 1 1 Эмаль НЦ-132К (кистевая) ГОСТ

6631—74*

п
по грунту:
лак НЦ-134 ТУ 6-10-1291-77
2 Эмаль НЦ-132П (пульверизацион­ная) ГОСТ

6631—74*

п
Полимер­цементные краски ПВАЦ, СВМЦ, СВЭЦ на основе по­ливинил-ацетатной дисперсии 1 1 Дисперсия

ДБ-47/7С или ДБ-40/2С

ГОСТ

18992—80*

а, ан, п
по грунтам:
ГКЖ-10 ТУ 6-02-696-76 ¾
ГКЖ-11 ТУ 6-02-696-76
Разбавленная дисперсия по вариантам 1,2,3:
Латекс СКС-65ГП ГОСТ 10564-75*
2 Дисперсия С-135 по грунтам ва­рианта 1 ¾ а, ан, п
3 Дисперсия СВЭД-10ВМ по грунтам вариа­нта 1 а, ан, п
Органоси­ликатные 1 1 ОС-12-03 (б. ОСМ ВН-30) по грунту: ТУ 84-725-78 aн, п
разбавленная краска ОС-12-03
Поливинил-ацетатные водоэмуль­сионные 1 1 Краски Э-ВА-17 (для наружных работ) по грун­там: ГОСТ

20833—75*

ан,п
разбавленная краска, латекс СКС-65ГП ГОСТ

10564— 75*

2 Э-ВА-27 (для внутренних ра­бот) по грунтам варианта I ГОСТ

19214-80*

п
Бутадиен­стирольные водоэмуль­сионные 1 1 Э-КЧ-26 по гру­нтам:

разбавленная краска, латекс СКС-65ГП

ГОСТ

19214—80*

п
Кремний­органичес­кие 1 1 ГКЖ-10 ТУ 6-02-696-76 а
жидкости (глубинная 2 ГКЖ-11 ТУ 6-02-696-76 а
поверх­ностная пропитка) 3 136-41 ГОСТ

10834—76*

а
Кремний-органичес­кие III 1 Эмаль KO-174 по грунту:

разбавленная краска

ТУ 6-02-576-75 а, ан, п
Эпоксид­ные III 1 Эмали ЭП-56 по грунту: ТУ 6-10-1243-77 б
лак ЭП-741 ТУ 6-10-682-76
2 эмали ЭП-773 по грунту вари­анта 1 ТУ 23143—78* хщ, м, х
III— IV 1 Эмали ЭП-5116 по грунту вари­анта 1 ТУ 6-10-1369-78 в, х
2 Шпатлевка ЭП-0010 по грунту варианта 1 ГОСТ

10277—76*

x, б, п, м
3 Шпатлевка ЭП-0020 ГОСТ

10277—76*

x, б
Перхлорви­ниловые и II 1 Эмали ХВ-16 по грунтам: ТУ 6-10-1301-78 а, ан, п
на основе сополимеров лак ХВ-784 ГОСТ

7313—75*

винилхло­рида лак ХС-76 ГОСТ

9355—81*

лак ХС-724 ГОСТ

23494—79*

2 Эмали ХВ-110 по грунтам ва­рианта 1 ГОСТ

18374—79*

a, aн, п
3 Эмали ХВ-113 по грунтам ва­рианта 1 ГОСТ

18374—79*

а, ан, п
4 Эмали ХВ-124 по грунтам ва­рианта 1 ГОСТ

10144—74*

а, ан, п, х
5 Эмаль ХВ-125 по грунтам ва­рианта 1 ГОСТ

10144—74*

a, aн, п, x
III 1 Эмаль ХВ-1120 по грунтам ва­рианта 1 ТУ 6-10-1277-77 а, ан, п, x
2 Эмаль ХВ-1100 по грунтам ва­рианта 1 ГОСТ

6993—79*

а, ан, п, x
IV 1 Эмаль ХВ-785 по грунтам ва­рианта 1 ГОСТ

7313¾75*

хк, хщ, в
2 Эмаль ХС-710 по грунтам ва­рианта 1 ГОСТ

9355—81*

хк, хщ, в
3 Эмаль ХС-759 по грунтам ва­рианта 1 ГОСТ

23494—79*

хк, хщ, в
Хлорка­учуковые III 1 Эмаль КЧ-767 по грунту: лак КЧ ТУ 6-10-821-74 a, aн, п, х
Хлорсуль­фирован­ный поли­этилен III— IV 1 Эмали ХП-799 по грунту:

лак ХП-734

ТУ 84-618-80

 

ТУ 6-02-1152-82

а, ан, x, тр
2 Эмали ХП-5212 по грунту вари­анта 1 ТУ 84-646-80 а, ан, п, тр
3 Лак ХП-734 по грунту варианта 1 ТУ 6-02-1152-82 a, aн, п, x, тр
Хлорнаири­товые III 1 Наиритовые красочные сос­тавы НТ по гру­нту: ТУ 38-10518-77 х, тр, б
лак ХН ТУ 38-10519-77
2 лак ХН по гру­нту варианта 1 ТУ 38-10519-77 х, тр, б
Тиоколо­вые III 1 Водная диспер­сия тиокола Т-50 по грунту: разбавленная дисперсия тио­кола Т-50 ТУ 103-114-72 п, х, тр, б
2 Раствор жид­кого тиокола марок I и II по грунту: раствор жидких тиоко­лов марок I и II ГОСТ

12812—80*

х, тр, б
    3 Раствор герме­тика:
У-30М ГОСТ 13489— 79* х, тр, б
У-30МЭС-5 ТУ 38-105138-80 х, тр, б
У-30МЭС-10 ТУ 105462-72 х, тр б
по грунту вари­анта 2

Продолжение табл. 19

Характери­стика лако­красочных материалов по типу  

 

 

Состав

Рабочая вязкость по вискозиметру BЗ-4 при 18—23°С, с, при нанесении способом Толщина одного слоя, мкм, при нанесении способом  

 

время высы­хания,

пленкооб­разующего пневма­тичес­ким безвоздушным ручным (кисть, валик) пневма­тичес­ким безвоздушным ручным (кисть, валик) ч
Алкидные

(1-й № варианта)

Суспензия двуо­киси титана ру­тильной формы и других пигментов 25 — 35 60 ¾ 70 30 — 45 20 — 30 35 — 45 25 — 40 48
и наполнителей в пентафталевом лаке с добавкой сиккатива и раст­ворителей (уайт-спирит) ¾ ¾ ¾ ¾ ¾ ¾ ¾
(2-й № варианта) То же 20 — 30 25 — 35 35 ¾ 45 15 ¾ 25 35 ¾ 45 20 ¾ 30 36
(3-й № варианта) Суспензия алю­миниевой пудры в глифталевом лаке ГФ-024 (готовится перед употреблением) 18 — 32 25 — 30 20 — 35 15 ¾ 25 15 — 30 15 — 25 72
Масляные

(1-й номер варианта)

Суспензия пигме­нтов и наполни­телей, затертых на олифе с добав­кой 3—5 % сик­катива или без нее (с различ­ными пленкооб­разующими) 25 — 35 ¾ 40 — 50 20 — 30 ¾ 20 ¾ 35 24
для

МА-021

На натуральной олифе (ГОСТ 7931¾76*)
для

МА-025

На комбиниро­ванной олифе, содержащей не более 30 % раст­ворителя ¾ ¾ ¾ ¾ ¾ ¾ ¾
(2-й № варианта) То же 25 — 35 40 — 50 20 — 30 20 — 35 24
Нитро­целлюлоз­ные

(1-й № варианта)

Суспензия СВП (пигмент раз­вальцованный с нитроцеллюлозой, пластификато­ром и дисперга­тором) в растворе коллоксилина и алкидной смолы в смеси органиче­ских растворите­лей с добавле­нием пластифи­каторов. Перед употреблением разбавляют: НЦ-132К — раство­рителем № 649, НЦ-132П — рас­творителем № 646 ¾ ¾ 45 — 50 ¾ ¾ 25 — 40 3
(2-й № варианта) То же 26 — 30 50 — 55 ¾ 30 — 35 15 ¾ 25 ¾ 3
Полиме­рцементные краски ПВАЦ, СВМЦ, СВЭЦ на основе по­ливинил-ацетатной дисперсии

(1-й № варианта)

Суспензия цеме­нта, пигментов и наполнителей соответственно в пластифициро­ванной поливи­нилацетатной дисперсии, дис­персии сополи­меров винилаце­тата с дибутил­малеинатом (С-135) или с этиле­ном (СВЭД-10 ВМ) 60 ¾ 80 250— 300 ¾ 350¾ 400 1
(2-й № варианта Суспензия цеме­нта, пигментов и наполнителей соответственно в пластифициро­ванной поливи­нилацетатной дисперсии, дис­персии сополи­меров винилаце­тата с дибутил­малеинатом (С-135) или с этиле­ном (СВЭД-10 ВМ) 60 80 250— 300 350— 400 1
(3-й № варианта) То же 60 ¾ 80 250— 300 ¾ 350— 400 1
Органоси­ликатные Суспензия из­мельченных си­ликатов и окис­лов в растворах органических и элементоорга­нических поли­меров. Отвержда­ется тетрабуток­сититанатом (ТБТ) или поли­бутилтитанатом (ПБТ) — 1% по сухому веществу. Растворитель — толуол 18 — 25 ¾ 30 — 35 25 ¾ 35 ¾ 30 — 35 1
Поли­винил­ацетатные водоэ­мульсионные

(1-й № варианта)

Дисперсия ПВА Д50Н ¾ 44 % (мас.), вода — 18 %, рутил — 18 %, слюда — 15 —  16%, вспомога­тельные вещества — 4 — 5 % 20 — 25 ¾ 40 — 50 10 — 20 ¾ 20 ¾ 30 2
(2-й № варианта) Дисперсия ПВА пластифициро­ванная — 30% (мас.), вода — 12%, литопон — 40 %, вспомога­тельные вещества — 10 %. Добавки: диспергаторы, загустители, ан­тисептики, пено­гасители и др. 20 — 25 ¾ 40 — 50 10 — 20 ¾ 20 — 30 2
Бутадиен­стироль­ные водо­эмуль­сионные Латекс СКС-65ПГ — 39 % (мас.), литопон — 40 %, вода — 12 %, уайт-спирит — 4 %, вспомога­тельные вещества — 5 % 20 — 25 ¾ 40 — 50 10 — 20 ¾ 20 — 30 2
Кремний­органичес­кие жидко­сти (глубинная Водный раствор этилсиликоната натрия 3—5 %-ный раствор 3—5 %-ный раствор 48
поверх­ностная пропитка)

(2-й № вар.)

Водный раствор метилсиликоната натрия То же То же 48
(3-й № варианта) Полиэтилгидро­силоксановая жидкость.

Применяется в виде:

а) водной эмуль­сии, содержащей в качестве эмуль­гатора желатин

б) раствора жид­кости 136-41 в уайт-спирите или керосине. Все растворы гото­вятся перед при­менением

5—10 %-ный раствор ¾ 5—10 %-ный раствор ¾ ¾ ¾ 48
Кремний­органи­ческие Суспензия неор­ганических и ор­ганических пиг­ментов в раст­воре кремнийор­ганического лака, модифициро­ванного полибу­тилметакрилатом БМК-5. Разбав­ляется до рабочей вязкости раство­рителем Р-5 13 — 18 ¾ 20 — 25 20 — 25 ¾ 25 — 27 2
Эпоксид­ные

(1 № ва­рианта, III гр. пок­рытия)

Раствор эпоксид­ной смолы Э-41 в органических растворителях с добавлением пи­гмента и напол­нителя. Отверди­тель № 1 (3,5 г на 100 г шпаклевоч­ной массы). Раст­ворители: Р-5, № 648 12 — 14 50 — 60 35 — 40 20 — 30 35 — 45 30 — 40 24
(2-й № варианта, III гр. по­крытия) Суспензия пигме­нтов и наполни­телей в растворе эпоксидной смолы Э-41 в смеси органичес­ких растворите­лей. Отвердитель № 1 (3,5 г на 100 г эмали) или ДЭТА (1,2 г на 100 г эмали). Раство­ритель № 646 20 — 22 40 — 50 20 — 25 20 — 30 40 — 45 35 ¾ 40 24
(1-й № вар., III ¾ IV гр. по­крытия) Суспензия пигме­нтов и наполни­телей в компози­ции с эпоксидной и каменноуголь­ной смолой с до­бавлением раст­ворителя и отве­рдителя. Раство­рители: Р-4, P-40, ксилол. Постав­ляются в виде двух компонен­тов: эпоксидного (0,5 мас. ч.) и ка­менноугольного (1 мас. ч.), сме­шиваются перед употреблением 20 — 25 40 — 50 35 — 40 40 — 50 40 — 50 35 ¾ 40 48
(2 № ва­рианта, III ¾ IV гр. покрытия) Смесь пигментов, наполнителей, раствора эпокси­дной смолы в ор­ганических раст­ворителях с до­бавлением плас­тификаторов и отвердителя № 1 (8,5 вес. ч. на 100 в. ч. шпатлевоч­ной массы). Раст­ворители: Р-4, Р-5 20 — 25 30 — 40 35 — 40 20 — 30 80 — 100 30 — 40 24
(3 № ва­рианта, III ¾ IV гр. покрытия) То же 17 — 20 30 ¾ 40 35 — 40 20 — 30 80 — 100 30 — 40 24
Перхло­рвиниловые и на основе сополи­меров ви­нилхлорида

(1 № вари­анта, II гр покр.)

Суспензия пигме­нтов в растворе перхлорвинило­вой смолы с до­бавлением глиф­талевой смолы. Растворители: Р-4, Р-5 15 — 20 30 ¾ 40 14 — 16 15 — 25 30 — 35 10 — 20 1
(2 № ва­рианта, II гр покр.) Суспензия пигме­нтов в растворе низковязкой по­ливинилхлоридной хлорированной смолы в смеси летучих раство­рителей и алки­дно-акриловой смолы (эмаль ХВ-110) или алкид­ной смолы (эмаль ХВ-113) с добав­лением пласти­фикаторов. Пе­ред применением добавляют сик­кативы 63 или 64 (ГОСТ 1003—73*) в количестве 0,5 % от массы неразбавленных эмалей 18 — 20 18 — 22 ¾ 15 — 20 20 ¾ 25 ¾ 3
(3 № ва­рианта, II гр покр.) То же 18 — 20 18 — 22 15 — 20 20 — 25 3
(4 № ва­рианта, II гр покр.) Суспензия пигме­нтов в растворе средневязкой по­ливинилхлоридной смолы и алкид­ной смолы в смеси органичес­ких растворите­лей с добавле­нием пластифи­каторов 14 — 15 18 — 22 ¾ 15 — 20 20 — 25 ¾ 2
(5 № ва­рианта, II гр покр.) То же, перед применением вводится алюми­ниевая пудра ПАП-2 (8 — 10%) 14 — 15 18 — 22 18 ¾ 23 20 ¾ 25 1
(1 № ва­рианта, III гр. покр.) Суспензия пигме­нтов и наполни­телей в растворе средневязкой перхлорвинило­вой и глифтале­вой смол с добав­лением пласти­фикаторов. Раст­воритель Р-12 17 — 20 25 — 30 ¾ 20 — 25 15 ¾ 25 ¾ 2
(1 № ва­рианта, III гр. покр.) Суспензия пигме­нтов в растворе перхлорвинило­вой смолы в смеси летучих органических растворителей с добавлением дру­гих смол и плас­тификаторов. Растворитель Р-4 17 — 20 25 — 30 ¾ 20 — 25 15 — 25 ¾ 2
(1 № ва­рианта, IV гр. покр.) Суспензия перх­лорвиниловой смолы в смеси органических растворителей. Растворитель Р-4 17 — 20 20 — 25 20 — 25 18 — 23 15 ¾ 20 15 ¾ 20 1
(2 № ва­рианта, IV гр. покр.) Суспензия пигме­нтов в растворе смолы СВХ-40 в смеси органичес­ких растворите­лей. Раствори­тели: № 648, Р-5 14 — 16 30 ¾ 40 35 ¾ 40 20 — 25 15 ¾ 25 30 ¾ 35 2
(3 № ва­рианта, IV гр. покр.) Суспензия пигме­нтов в растворе сополимера ви­нилхлорида с ви­нилацетатом в смеси раствори­телей с добавле­нием эпоксидной смолы и пласти­фикатора. Раст­ворители: № 648, Р-5 18 — 22 30 ¾ 40 30 — 50 20 — 25 20 — 25 25 ¾ 30 2
Хлорка­учуковые Суспензия пигме­нтов в растворе хлоркаучука и бутилфеноло­формальдегидной смолы в смеси органических растворителей 16 — 17 ¾ 40 — 45 20 ¾ 25 ¾ 25 — 40 3
Хлор­сульфированный полиэти­лен

(1-й № вар.)

Суспензия пигме­нтов в лаке ХП-734 50 — 60 160— 220 180— 200 15 ¾ 18 30 ¾ 35 30 ¾ 35 2
(2-й № вар.) То же 50— 60 160— 220 180— 200 15 — 18 30 — 35 30 ¾ 35 2
(3-й № вар.) Раствор хлор­сульфированного полиэтилена в ксилоле или то­луоле с добавле­нием стабилиза­тора 40 — 60 150¾ 180 180— 200 10 — 15 20 — 25 20 ¾ 25 3
Хлорна­иритовые

(1-й № вар.)

Однокомпонен­тный 50 %-ный раствор на ос­нове наирита НТ в смеси раствори­телей (аналогично лаку ХН) 300— 350 100— 130 300— 350 45 — 50 25 ¾ 30 45 ¾ 50 3
(2-й № вар.) ¾ 20 — 25 ¾ 20 — 25 10 — 15 ¾ 10 ¾ 15 0,5
Тиоко­ловые

(1-й № вар.)

Продукт полико­нденсации смеси хлорорганичес­ких соединений с полисульфидом. Разводится водой 11 — 13 ¾ 11 — 13 40 — 60 ¾ 40 ¾ 60 5
(2-й № вар.) Синтетические каучуки поли­сульфидного типа. Раствори­тель — Р-4 или смесь ацетона (циклогексанона). Вулканизирую­щий агент паста № 9 (10 мас. ч.). Ускоритель вул­канизации — ди­фенилгуанидин (ДФГ) — 0,2¾0,4 мас. ч. ¾ ¾ 35 ¾ 40 ¾ ¾ 30 ¾ 40 24
(3-й № вар.) Высокопигмен­тированные лам­повой сажей или двуокисью ти­тана жидкие тио­колы:
для

У-30М

У-30М (без мо­дификации) ¾ ¾ 65 — 70 ¾ ¾ 120¾ 130 24
для У-30 МЭС-5 У-30МЭС-5 65 ¾ 70 120¾ 130 24
для У-30 МЭС-10 У-30МЭС-10 (модифициро­ванные эпоксид­ными смолами).

Перед примене­нием герметики:

1. Разводятся до рабочей вязкости растворителем Р-4

2. Добавляют па­сту № 9 для у-30М¾5¾7 мас. ч., для У-30МЭС-5¾7—12 мас. ч., для У-30МЭС-10—8¾15 маc. ч.

3. ДФГ: для У-30М—0,1—0,5 мас. ч., для У-30МЭС-5 и У-30МЭС-10¾0,3¾1,1 мас. ч.

¾ ¾ 65 — 70 ¾ ¾ 120¾ 130 24
* Значения индексов: а — покрытия, стойкие на открытом воз­духе; ан — то же, под навесом; п — то же, в помещениях; х — химически стойкие; тр — трещиностойкие; т — термостойкие; м — маслостойкие; в — водостойкие; хк — кислотостойкие; хщ щелочестойкие; б — бензостойкие.

4.3. Защита поверхностей подземных конструкций выбирается в зависимости от условий эксплуатации с учетом вида конструкций, их массивности, технологии изготовления и возведения.

А (2.34, 2.35). Наружные боковые поверхности подземных конструкций зданий и сооружений (фундаментов, тоннелей, каналов, коллекторов и т.п.), а также ограждающих конструкций подвальных помещений (стен, полов), подвергающихся воздействию агрессивных грунтовых и производственных вод, защищаются, как правило, мастичными, оклеечными или облицовочными покрытиями (рекомендуемое прил. 5 СНиП 2.03.11—85). Тип покрытия, его группа и рекомендуемые варианты приведены в табл. 20. Выбор типа изоляции приведен в прил. 7. Химическая стойкость изоляционных материалов приведена в прил. 8.

Таблица 20

Покры­тия Группа № ва­рианта Марка материала гост Состав Технологические показатели
Битум­ные II Битумные мастики го­рячие:
1

2

3

4

5

6

МБК-Г-55

МБК-Г-60

МБК-Г-65

МБК-Г-75

МБК-Г-85

МБК-Г-100

ГОСТ 2889—80 Смесь сплава кровельных битумов БНК-2 и БНК-5 (ГОСТ 9548—74)* с волокнистым или пылевид­ным наполните­лем (асбест 7-го сорта по ГОСТ 12871—83*; тонкомолотые тальк, мел, диа­томит, трепел, известняк и дру­гие материалы). Содержание волокнистого наполнителя — 10—25 %, пыле­видного — 25—30 %. Антисеп­тик — кремнеф­тористый нат­рий Готовят в за­водских усло­виях на центра­лизованных ус­тановках строи­тельных трестов или непосред­ственно в вароч­ных котлах, подогреваемых огнем или элек­тричеством, оборудованных перемешива­ющими устрой­ствами. Перед употреблением мастику разог­ревают до тем­пературы 150—160 °С (при нак­лейке рубероида и гидроизола), до 130 °С (при наклейке изола). Нанесение ме­ханизированное — сжатым воз­духом (битумо­насосные агре­гаты с форсун­ками)
Битумно-резиновые мастики го­рячие:
7

8

9

10

11

12

13

МБР-Г-55

МБР-Г-60

МБР-Г-65

МБР-Г-70

МБР-Г-75

МБР-Г-85

МБР-Г-100

ТУ 21-27-41-75 Смесь сплава кровельных битумов БНК-2 и БНК-5 с воло­книстым напол­нителем (асбест 7-го сорта) и резиновой кро­шкой. Битумное вяжущее — 86—76 %, резиновая крошка — 6—12%, волокнис­тый наполни­тель — 8—12% Технология приготовления и нанесения аналогично нанесению го­рячих мастик
Битумно-ре­зиновые изо­ляционные мастики:
14

15

16

17

МБР-65

МБР-75

МБР-90

МБР-100

ГОСТ 15836—79 Многокомпо­нентная одно­родная масса, состоящая из нефтяного би­тума (или смеси битумов), напо­лнителя и плас­тификатора

Наполнитель — резиновая кро­шка (5—10 %), пластификатор и антисептик—зеленое масло (5¾7 %)

Готовят так же, как и горячую битумную мас­тику, путем не­прерывного перемешивания компонентов при 180—200 °С (в заводских условиях) в те­чение 1,5—4 ч
Мастика изол горячая:
18

19

 

20

21

МРБ-Г-Г10

МРБ-Г-Г15

холодная:

МРБ-Х-Г10

МРБ-Х-Г15

ТУ 21-27-37-74 Многокомпо­нентная одно­родная масса, состоящая из резинобитум­ного вяжущего (полученного термомехани­ческой обработ­кой вулканизи­рованной ре­зины или ее ре­генерата и неф­тяного битума), наполнителя, пластификатора и антисептика

Вырабатывается без раствори­теля — горячая, с растворителем — холодная

Приготовление аналогично приготовлению битумно-рези­новой мастики. Горячую мас­тику перед при­менением разо­гревают до 200 °С в специаль­ных котлах в течение 4 ч, не­прерывно пере­мешивая
Мастики битумные холодные: ТУ 21-27-16-68
22

23

24

25

26

МБС-Х-70

МБС-Х-80

МБС-Х-100

МБК-Х-65

МБК-Х-75

Смесь сплава битумов с напо­лнителями (асботермит — 14—30 %, из­весть — 6—30 %) и раствори­телями (соля­ровое масло) — 40—10 %

Волокнистый наполнитель 8—10 %, пылевид­ный наполни­тель — 12—10 %, соляровое масло (керосин) — 20—23 %, остальное — битумное вя­жущее

Готовятся на механизирован­ных установках. В нагретый до 160—170°С сплав битумов добавляется мелкими порци­ями смесь сухих наполнителей и растворителей (соляровое ма­сло или керо­син) при непре­рывном пере­мешивании. Наносятся уста­новками СО-118, СО-126 че­рез форсунки слоем толщиной 0,5 — 1 мм (общая толщина до 2,5 мм). Пре­дварительно подогревают до 60— 70 °С

При ручном нанесении поль­зуются щеткой или гребком

Асфаль­товые III Асфальтовые мастики хо­лодные:
1 асфальтовая ВНИИГ им. Веденеева ¾ Паста — 80 %, наполнитель (асбест) — 10, вода — 10 На основе паст (получаемых диспергирова­нием битума или дегтя в воде
2 асфальтовая по способу НИИСП ¾ Паста — 50—80 %, асбест — 40—10, вода — 10 неорганичес­кими эмульга­торами — из­вестью 1-го со­рта, гашеной или негашеной
3 асфальтовая ¾ Паста — 50—70%, асбест — 17—37, вода — 3—13 или высокопла­стичной гли­ной), наполни­теля и воды
4 Эмульбит с повышенной: Нанесение ме­ханизированное при помощи сжатого воздуха
адгезией ¾ Паста — 50 %, асбест — 5, пы­левидный напо­лнитель — 35, вода — 10 Наносится в два слоя общей то­лщиной не ме­нее 10 мм. Схватывание
прочностью Паста — 40 %, асбест — 10, пылевидный наполнитель — 30, вода — 20 — 1 ч, твердение — 5 ч
5 Асфальтовые мастики го­рячие:
битумный асфальт кис­лотостойкий Битум нефтяной БН-70/30—16—18%, молотый кислотоупор­ный наполни­тель (кварцевая, андезитовая, диабазовая мука, графит, кислотоупор­ный цемент) — 20—29, Готовятся на заводских уста­новках. Нано­сятся механизи­рованным спо­собом (асфаль­тометами) в горячем состо­янии при темпе­ратуре асфаль­товой смеси 120—150 °С.
6 Битумный асфальт ще­лочестойкий кварцевый пе­сок — 50— 55, асбест VI—VII сорта — 5—7. Битум БН 70/30—16—18, щелочестойкая мука — 20—29, молотый щело­честойкий на­полнитель (молотый мел, известняк, до­ломит) — 50—55, асбест VI—VII сорта — 5—7 %.
Биту­мно-латек­сные 1 1 Битумно-латексная эмульсия анионная ¾ Битумная эмульсия — 70—85 %, латекс СКС — 30—30% или СКС 65— 15%, битум БНД-40/60 или БНД-60/90 Латекс переме­шивают с биту­мной эмульсией катионного ти­па (эмульгатор — раствор алкилтриметил­аммонийхлорида и соляной кислоты в воде или 0,3—0,4 %-ный раствор полиэтиленпо­лиамина БП-3 в соляной кислоте 1 % массы битума) непос­редственно при нанесении сос­тава. Нанесение механизирован­ное, сжатым воздухом. Водо­поглощение — не более 5 %
2 Битумно-латексная эмульсия катионная ¾ Битумная эмульсия — 78 %, латекс (в пе­ресчете на сухое вещество) — 22 % или битумная эмульсия — 64 %, латекс (в пе­ресчете на сухое вещество) — 36 %. Применя­ются латексы СКС-30 или СКС-50ГП, СКС-65, Л-4, Л-7 и др. Битумная эмульсия, полу­чаемая механи­ческим диспер­гированием би­тума в воде в присутствии эмульгатора — асидол-мыло­нафта с добав­кой едкого на­тра и жидкого стекла, переме­шивается с ла­тексом 15—20 мин, до нанесе­ния на защища­емую поверх­ность. Нанесе­ние механизи­рованное, сжа­тым воздухом, совместно с ко­агулятором 5 %-ным раствором хлористого кальция. Водо­поглощение не более 5 %
II 1 Битумно-латексная мастика РСП-239-72 Смесь раствора битума БН-III или БН-IV в толуоле, соль­венте или бен­зине в соотно­шении 1:1 (70—80 % веса) со стабилизиро­ванным латек­сом СКС-65ГП (ГОСТ 10564—75)* или СКС-50П (ГОСТ 15080—77)* — 20—30 % вес. Стабилизатор — жидкое сте­кло или 5 %-ный раствор NaSiF6 в количестве 8— 10 % веса лате­кса Смешивается в раствороме­шалках С-756-А и др. в течение 10—15 мин. На­носится устано­вкой, состоящей из компрессора, шестеренчатого насоса и специ­альной форсу­нки. Толщина одного слоя — 0,7—1 мм
Биту­мно-поли­мерные II 1 Битумно-наиритовая мастика РСН-239-72 Смесь расплава или раствора битума БН-III или БН-IV в толуоле или сольвенте (соотношение 1:1) — 55-70 % с раствором кау­чуковой хлоро­преновой смеси — 30—46% Хлоропреновый каучук (наирит А, Б или их смесь) перети­рается на валь­цах и смешива­ется с вулкани­зирующими и стабилизирую­щими добав­ками, затем рас­творяется в то­луоле или соль­венте (соотно­шение наирита и растворителя 1:3 — 1:5) и смешивается в течение 15—20 мин. с распла­вом или рас­твором битума (t = 120°С). Нанесение ана­логично нанесе­нию битумно-латексной мас­тики. Толщина одного слоя — 0,7—1 мм
2 Битумно-полимерные составы на основе хлор­сульфированного полиэ­тилена ХПБМ-2 ¾ Двухкомпо­нентный битум­ный состав, представляю­щий собой сус­пензию пигме­нта в смеси би­тумного раст­вора на основе хлорсульфиро­ванного полиэ­тилена ХП-734 (марка Б), в ор­ганических рас­творителях (кси­лол, толуол, сольвент). Соо­тношение ХСПЭ к битуму по сухому ве­ществу 1:2 Готовится перед употреблением путем смешения лака ХII-734 с битумным раст­вором. Нано­сится механизи­рованным мето­дом (безвоздуш­ным и пневма­тическим распы­лением) и вруч­ную (кистью и валиком) по грунту лак ХII-734. Время практического высыхания — 3 ч. Толщина пок­рытия — до 0,8 мм. Дополни­тельный брони­рующий слой из песка толщиной 1— 5 мм с пере­крытием допол­нительным слоем лака ХII-734. При герме­тизации стыков и вводов допол­нительно арми­руется ткане­выми или сето­чными материа­лами
3 Холодный битумно-эти­нолевый лак ТУ МХП 1267-64 Раствор битума IV или V в лаке этиноль (30%-ном растворе дивинилацета­тной смолы в ксилоле) в соот­ношении 1:10 с добавкой напо­лнителей и без них. Количество наполнителя —1 ч на 5 ч биту­мно-этиноле­вого лака Наполнители: диабазовая, андезитовая мука, антофил­литовый или хризотиловый асбесты. Изго­товляют на ме­сте потребления путем введения лака этиноль в расплавленный и охлажденный до 70—80 °С битум и тща­тельно переме­шивается меша­лкой (без напо­лнителей). На­полнители вво­дятся в готовый битумно-этино­левый лак. Время практи­ческого высы­хания лака — 4 ч. Вязкость (по BЗ-4) при 18—23 °С — не менее 20 с (при соот­ношении 1:10) и не менее 40 с (при соотноше­нии 1:5)
Поли­мерные III 1 Мастики на основе лака ХП-734:

состав № 1

Лак ХП-734 (ТУ 6-02-1152-82) — 100 в.ч., асбест хризотиловый VII сорта марок 300, 370, 450 (ГОСТ 12871—83)* — 20—25 в.ч., лак ХП-734— 100 в.ч., Составы гото­вят перед нане­сением на двух­валковых меша­лках СО-8А или СО-11. Переме­шивание — 15—20 мин. Нано­сятся на грунт — лак ХП-734 (толщина слоя грунта 30 — 60 мкм, время
2 состав № 2 ¾ Лак ХП-734—100 в.ч., асбест VII сорта — 10 в.ч., тальк тех­нический (ГОСТ 19729—74, ТУ 21-25-201-77) — 20 в.ч. сушки до от­липа 15 — 30 мин) в 3 слоя. Толщина 1 слоя — 0,15—0,2 мм. время межслой­ной сушки — 1—1,5 ч. Нане­сение — вруч­ную (кисть, шпатель); меха­низированное — специальные пистолеты для нанесения вяз­ких смесей
Мастики на основе поли­изоцианата К:
3 состав № 1 ¾ Полиизоцианат К (ТУ 6-03-29-2-77) — 100 в.ч., цемент (ГОСТ 10178—85) — 30 в.ч., вода — 10 в.ч. Составы гото­вят перед нане­сением на ме­шалках типа СО-8А или СО-11. Перемеши­вание — 15—20 мин. Наносятся
4 состав № 2 ¾ Полиизоцианат К — 100 в.ч., андезитовая мука (ТУ 6-12-101-81) — 20 в.ч., вода  — 10 в.ч.

Исходная вяз­кость полиизо­цианата К—200 с (по BЗ-4 при 20°С). Раство­ритель — кси­лол, толуол

на грунт — полиизоцианат, разбавленным толуолом (в соотношении 100:20 в.ч.) в 3 слоя. Толщина слоя грунта 30—60 мкм, время сушки до отлила — 15—30 мин. Тол­щина слоя покрытия — 0,15—0,2 мм, время межс­лойной сушки — 16—20 ч. Нанесение — вручную (кисть, шпатель) и ме­ханизированное — специальные пистолеты для нанесения вяз­ких смесей
II 1 Полимерце­ментный состав РСН 239-72 Шлакопорт­ландцемент марки М 300—20—30 %

Синтетический латекс СКС-65 ГП—32—40 %

Песок мелкозе­рнистый 30—32 %

Жидкое натрие­вое стекло — 0,3—0,5% (g = 1,42)

Кремнефтори­стый натрий — 0,1—0,3%

Эмульгатор — 0,1—0,2 %

Вода — 2,9—9,5 %

Синтетический латекс СКС-65 ГП смешивают в стандартных раствороме­шалках с раст­воронасосом с жидким стек­лом (g = 1,42), эмульгатором, 5 %-ным раст­вором кремне­фтористого на­трия. Затем до­бавляют шла­копортландцемент и песок, перемешивают 5—10 мин до получения од­нородной массы. Жизнес­пособность 1—4,5 ч. Наносят кистью или пневматичес­ким распыле­нием с помо­щью специаль­ной форсунки
Безос­новные ру­лонные мате­риалы III 1

 

 

 

2

Изол И-БД (без полиме­рных доба­вок)

И-ПД (с по­лимерными добавками)

ГОСТ 10296—79 Биостойкий и гидроизоляци­онный рулон­ный материал, получаемый из резинобитум­ного вяжущего, пластификатора, наполнителя, антисептика и полимерных добавок Выпускается в рулонах длиной не менее 3 м, общей площа­дью 10 и 15 м2, шириной 500 и 1000±5 мм. Ни­жняя поверх­ность полотна изола (внутрен­няя в рулоне) покрыта слоем минеральной посыпки. Приклеивают битумными, резинобитумными, битумно-полимерными мастиками, нагретыми до температуры 120—130°С
3 Бризол БР-С (средней прочности) ¾ Рулонный мате­риал, изготав­ливаемый мето­дом вальцева­ния и последу­ющего Поставляется рулонами дли­ной 50±1 м, ши­риной ±425+25 мм с толщиной полотна 1,5±0,2
4 БР-П (повышенной прочности) каландрирова­ния смеси, сос­тоящей из би­тума, дробленой резины, асбеста и пластифика­тора мм. Температу­рный интервал применения бризола марки БР-С от 30 до 5°С, марки Бр-П от 45 до 15 °С. Приклеиваются теми же масти­ками, что и изол, разогре­тыми до темпе­ратуры 120—130 °С.
5 Бутерол ТУ 38-3-005-82 Рулонный гид­роизоляционный материал, изготавливае­мый вальцово-каландровым способом из смесей на ос­нове синтетиче­ских каучуков, термоэластоп­ласта, пласти­фикатора, вул­канизующих агентов и напо­лнителей Выпускается в рулонах шири­ной 650; 750, 950±20 толщи­ной полотна 1 или 2±0,2 мм. Гидроизоляцию выполняют из 2 и более слоев бутерола тол­щиной каждый не более 2 мм, наклеивают битумно-поли­мерной масти­кой МБ ПК-75. Перед наклеи­ванием железо­бетонную по­верхность грун­туют битумно-полимерной эмульсией, или 15 %-ным раст­вором битума в керосине. Тем­пература мас­тики в момент нанесения на поверхность — 100—140°С
Ру­лонные мате­риалы III 1 Гидроизол ГИ-Г ГОСТ 7415—86 Беспокровный биостойкий гидроизоляци­онный рулон­ный материал, получаемый пропиткой асбе­стовой бумаги нефтяными би­тумами БНК-2 (ГОСТ 9548—74)* или БНД-60/90 (ГОСТ 22245—76)* Выпускается в рулонах с ши­риной полотна 950±5 мм, тол­щиной 0,7±0,07 мм, площадью 20±0,4 м. Прик­леивается при температуре воздуха до —5 °С
2 Стеклору­бероид С-РМ ГОСТ 15879-70 Рулонный гид­роизоляционный материал на стекловолок­нистой основе, получаемый двухсторонним нанесением би­тумного вяжу­щего на стекло­волокнистый холст Имеет с двух сторон мелкую или пылевид­ную посыпку (крупность зе­рен 0,6 мм). Вы­пускается в ру­лонах шириной полотна 960 и 1000±20 мм, толщиной 2,5±0,5 мм. Те­мпературоустойчивость не ме­нее 80 °С
3 Гидростек­лоизол подк­ладочный ТУ 400-1/55-16-77 Состоит из сте­клоткани, пок­рытой с обеих сторон слоем битумного вя­жущего (повышенной пластичности) Выпускается однослойно- и двухслойноар­мированными в рулонах с ши­риной полотна 850—1000 мм, длиной 10000±250 мм намотанных на бумажную вту­лку. Температу­роустойчивость 60—65 °С
Про­питочные ма­териалы IV 1 Стирольно-инденовая смола ТУ 14-6-89-73 Получают из кубовых остат­ков ректифика­ции сырого бен­зола и смолы пиролиза, а та­кже из полиме­ров бензольного отделения. Рас­творитель — ксилол, толуол. Соотношение смолы и раство­рителя 1:1,5 Пропиточный раствор готовят непосредст­венно на месте работ путем предваритель­ного растворе­ния раздроб­ленной смолы в емкости с раст­ворителем при механическом перемешивании. Длительность растворения — 24 ч. Условная вязкость по вис­козиметру ВУ-2М 36-37С, пло­тность 0,966±0,001 г/см3. Темпера­турный интер­вал пропитки 15—25 °С. Время пропитки — 8 ч, сушки — 3 сут.
2 Пиропласт ТУ 6-05-361-276 Продукт терми­ческой полиме­ризации жидкой фракции смолы пиролиза, вы­кипающей при температуре свыше 180 °С.

Растворитель — ксилол, толуол. Соотношение пиропласта и растворителя 1:1,5

Приготовление пропиточного раствора и тех­нология пропи­тки аналогичны составам на основе сти­рольно-индено­вой смолы. Длительность растворения — 24 ч. Условная вязкость 35—36 с. (ПО ВУ— 2М при 20°С). Пло­тность—0,976±0,001 г/см3
3 Полиизоци­анат К ТУ 6-03-29-2-79 Кубовый оста­ток, получае­мый при полном отгоне легколе­тучих компоне­нтов и при час­тичном отгоне 4’4 — дифенил­метандиизацианата из полиизо­цианата марок А и Б.

Растворитель — ксилол, толуол, соотношение полиизоцианата и растворителя 1:1

Приготовление и технология пропитки ана­логичны соста­вам на основе стирольно-ин­деновой смолы. Длительность растворения — 30 мин. Услов­ная вязкость 28—29 с. (по ВУ—2М при 20°C), Плот­ность —1,020±0,001 г/см3

При применении рулонной изоляции для защиты боковых поверхностей, последнюю необходимо заводить под подошву фундамента.

При наличии водорастворимых солей свыше 1 % массы грунта для районов со средней месячной температурой самого жаркого месяца свыше 25 °С при средней месячной относительной влажности воздуха менее 40 % необходимо устройство гидроизоляции всех поверхностей фундаментов. Для цокольной части зданий, эксплуатирующихся в указанных условиях, следует принимать бетон марки по водонепроницаемости не менее W6.

Под подошвы бетонных и железобетонных фундаментов следует предусматривать устройство подготовки и изоляции, стойкой к воздействию агрессивной среды. Для защиты подошв фундаментов, расположенных в уровне агрессивных грунтовых вод (с учетом возможности их повышения), необходимо предусматривать:

в кислых слабо- и среднеагрессивных средах — устройство щебеночной подготовки толщиной 100—150 мм из плотных изверженных пород с последующей укладкой слоя кислотостойкого асфальта, а в сильноагрессивных кислых средах — дополнительно по кислотостойкому асфальту наклеивать два слоя рулонной изоляции с последующей укладкой слоя кислотостойкого асфальта;

в сульфатных слабо- и среднеагрессивных средах — устройство щебеночной подготовки толщиной 100—150 мм с проливкой горячим битумом с последующей подготовкой из бетона или цементно-песчаного раствора или слоя горячей асфальтовой мастики, а для сильноагрессивных сульфатных сред — подготовки из бетона или цементно-песчаного раствора на сульфатостойком портландцементе.

Защиту поверхностей фундаментов, располагаемых в сезонно-оттаивающем слое грунта (в районах вечной мерзлоты), следует осуществлять устройством дренирующей песчаной подсыпки d~60 см от поверхности грунта или устройством теплоизоляционного слоя (например, обшивка пропитанными деревянными щитами или слоем асфальтокерамзитобетона). Такая защита снижает количество циклов замораживания и оттаивания, сдерживает коррозионные процессы в бетоне за счет устранения испаряющих поверхностей. При этом исключается применение традиционной поверхностной защиты конструкций (обмазочной или оклеечной изоляции или пропитки), обусловливающих в указанных условиях накопление влаги в бетоне конструкций.

Б (2.37). Поверхности забивных и погружаемых вибрацией свай должны быть защищены механически прочными покрытиями или пропиткой, сохраняющими защитные свойства в процессе погружения. При этом бетон для свай следует принимать марки по водонепроницаемости не ниже W6.

Бетон свай, предназначенных к эксплуатации в агрессивных сульфатных средах, должен выполняться с применением сульфатостойких или низкоалюминатных цементов.

При защите поверхности свай лакокрасочными (мастичными) покрытиями или пропиткой несущую способность забивных свай следует уточнять путем испытаний.

При пропитке бетонов термопластичными материалами (битум, каменноугольный пек и т.д.) основным условием является обеспечение оптимальной величины условной вязкости пропиточного материала, достигаемой либо нагреванием его выше температуры плавления, либо растворением в органических растворителях.

Пропитка расплавленными битумами, пеком и разогретым до высоких температур (100 °С и выше) петролатумом, мазутом и т.д. требует предварительной сушки изделий.

Для защиты свай и других подземных конструкций в сильноагрессивных средах допускается применение низкотемпературной пропитки (t = 18—20 °С) бетонов с равновесной влажностью (Рекомендации по низкотемпературной пропитке железобетонных свай и фундаментов полимерными материалами, М., 1983).

Из-за возможных механических повреждений покрытий при забивке свай минимальная величина сцепления покрытия с бетоном должна быть не менее 0,4 МПа.

Виды и варианты защитных покрытий и пропиток свайных фундаментов приведены в рекомендуемом прил. 5 СНиП 2.03.11—85 и в табл. 20 настоящего Пособия.

Применение битумных покрытий для свай, предназначенных для забивки в песчаные, гравелистые или другие грунты с большим количеством включений гравия и т. п., не рекомендуется.

4.4 (2.35—2.36). При наличии в производстве жидких агрессивных сред бетонные и железобетонные фундаменты под металлические колонны и оборудование, а также участки поверхностей других конструкций должны выступать над уровнем пола не менее чем на 300 мм.

В случае невозможности выполнения данного требования должно предусматриваться обетонирование нижних участков колонн на высоту не менее 300 мм выше уровня пола с защитой от попадания агрессивных сред отгибом вверх рулонной изоляции пола на высоту 300 мм.

Изоляция фундаментов и пола должна быть сплошной и единой, а для ее сохранности следует предусматривать устройство температурных компенсаторов или других мероприятий. Для компенсаторов могут быть использованы нержавеющая сталь, полиизобутилен по черной стали и т. п.

Деформационные швы устраиваются, как правило, в местах расположения швов сооружения. Их герметизация осуществляется заполнением эластичными мастиками.

В сухих грунтах, а также в зоне капиллярного поднятия (при неагрессивных грунтовых водах) швы могут герметизироваться битумом с волокнистым наполнителем (асбестом) или мастикой битуминоль.

При слабой степени агрессивности среды деформационный шов может быть выполнен с применением в качестве компенсатора оцинкованной стали, при средней и сильной — нержавеющей стали или полиизобутилена.

При систематическом попадании на фундаменты жидкостей средней и сильной степени агрессивного воздействия необходимо предусматривать устройство поддонов под оборудованием и трубопроводами.

Участки поверхностей конструкций, где невозможно технологическими мероприятиями избежать облива или обрызга агрессивными жидкостями, должны иметь местную дополнительную защиту оклеечными, облицовочными или другими покрытиями.

Трубопроводы подземных коммуникаций, транспортирующие агрессивные по отношению к бетону или железобетону жидкости, должны быть расположены в каналах или тоннелях и быть доступны для систематического осмотра.

Сточные лотки, приямки, коллекторы, транспортирующие агрессивные жидкости, должны быть удалены от фундаментов зданий, колонн, стен, фундаментов под оборудование не менее чем на 1 м.

В случае если температура технологических жидкостей внутри труб выше 60 °С, состав мастик для заливки швов назначается с соответствующей термостойкостью.

4.5 (2.38). Для конструкций, в которых устройство защиты поверхности затруднено (буронабивные сваи, конструкции, возводимые методом «стена в грунте», и т. п.), необходимо применять первичную защиту с использованием специальных видов цементов, заполнителей, подбором составов бетона, введением добавок, повышающих стойкость бетона, и т. п.

4.6 (2.39). В деформационных швах ограждающих конструкций должны быть предусмотрены компенсаторы из оцинкованной, нержавеющей или гуммированной стали, полиизобутилена или других материалов и установка их на химически стойкой мастике с плотным закреплением. Конструкция деформационного шва должна исключать возможность проникания через него агрессивной среды. Герметизация стыков и швов ограждающих конструкций должна быть предусмотрена путем заполнения зазоров герметиками.

4.7 (2.40—2.46). Защиту от коррозии поверхностей необетонируемых стальных закладных деталей и соединительных элементов сборных железобетонных конструкций в зависимости от их назначения и условий эксплуатации следует производить лакокрасочными, металлическими (цинковыми или алюминиевыми) или комбинированными покрытиями (лакокрасочными по металлизационному слою), по табл. 21. Возможно также применение термодиффузионных цинковых покрытий в соответствии с прил. 14 к СНиП 2.03.11—85.

 

Таблица 21

Защитные покрытия
Степень агрессивного воздействия газообразной среды Влажностный режим помещения по СНиП II-3-79** лакокра­сочные металличес­кие (цинко­вые и алю­миниевые) комбиниро­ванные (лако­красочные по металлизаци­онному слою)
Неагрессивная Сухой +
Нормальный +
Слабоагрес- Сухой +
сивная Нормальный +
Влажный или мокрый +
Среднеагрес- Сухой +
сивная Нормальный +
Влажный или мокрый +
Сильноагрес- Сухой +
сивная Нормальный +
Влажный или мокрый +
Примечания: 1. Защита закладных деталей, подвергающихся прямому воздействию атмосферных факторов (находящихся на открытом воздухе), производится, в соответствии с табл. 24 и 29 СНиП 2.03.11—85. 2. знаками плюс (+) — рекомендуемая область применения защитных покрытий.

Закладные и соединительные детали элементов здания, возводимых в сейсмических районах, на просадочных грунтах и на подрабатываемых территориях, необходимо в слабоагрессивной среде при нормальном влажном режиме помещения защищать металлическими покрытиями.

При соответствующем технико-экономическом обосновании могут быть применены другие системы покрытий, например протекторные грунты на жидкостекольной или лакокрасочной основе, органосиликатные покрытия, ингибированные консистентные смазки, или допущен лимитированный коррозионный износ. Каждый случай применения защитных систем, не предусмотренных СНиП 2.03.11—85, должен быть согласован с проектной организацией — автором проекта здания или сооружения и автором СНиП 2.03.11—85.

Степень агрессивного воздействия среды на необетонируемые поверхности закладных и соединительных деталей определяется как к элементам металлических конструкций по разд. 5 СНиП 2.03.11—85.

Выбор групп и систем лакокрасочных, металлических и комбинированных покрытий производится по табл. 29 и прил. 14 СНиП 2.03.11—85.

Толщина металлизационных покрытий и металлизационного слоя в комбинированных покрытиях должна быть для цинковых и алюминиевых покрытий не менее 120 мкм. Толщина цинковых покрытий, получаемых горячим цинкованием, должна быть не менее 50 мкм, а гальваническим способом — не менее 30 мкм.

При толщине слоя алюминиевого покрытия свыше 120 мкм следует перед соединением закладных деталей сваркой удалять покрытие с места наложения сварного шва.

Алюминиевые металлизационные покрытия применяются для защиты закладных деталей наряду с цинковыми покрытиями. Алюминиевые покрытия закладных деталей в целях предотвращения от повреждения бетоном предварительно, до установки их в формы, подвергаются специальной гидротермальной обработке паром в соответствии с «Рекомендациями по антикоррозионной защите стальных закладных деталей и сварных соединений сборных железобетонных и бетонных конструкций покрытиями на основе алюминия» (М., 1972).

Алюминиевые покрытия необходимо предусматривать для защиты закладных деталей в конструкциях из бетонов автоклавного твердения, а также в конструкциях зданий и сооружений, в атмосфере которых цинковые покрытия не являются достаточно стойкими (при наличии сернистого газа, сероводорода и др.).

При нанесении покрытий степень подготовки поверхности под покрытие должна соответствовать требованиям табл. 30 СНиП 2.03.11—85.

Закладные детали и соединительные элементы, находящиеся внутри стыков ограждающих конструкций, в которых возможно выпадение конденсата или увлажнение атмосферными осадками (например, при дожде с ветром) вследствие недостаточной герметичности стыков, следует защищать металлическими покрытиями, а в зданиях с агрессивными газами — комбинированными покрытиями.

Защиту от коррозии закладных деталей и соединительных элементов допускается не производить, если они необходимы только на период монтажа конструкций или до стабилизации неравномерных осадок здания (когда срок стабилизации не превышает 10 лет, а степень агрессивного воздействия среды не является средней или сильной, при влажном или мокром режиме помещения) и если при этом появление ржавчины на их поверхности в период эксплуатации здания не вызовет нарушения эстетических требований. Допускается также не наносить защитные покрытия на участке закладных деталей и соединительных элементов, обращенных друг к другу плоскими поверхностями (типа листовых накладок), свариваемыми по всему контуру.

Незащищенные закладные детали перед установкой в формы для бетонирования очищают от пыли, грязи, ржавчины и других загрязнений.

Для защиты поверхностей элементов, полностью доступных для возобновления на них покрытий в процессе эксплуатации, независимо от степени агрессивного воздействия среды могут предусматриваться лакокрасочные покрытия.

Во избежание повреждения металлического (неорганического или кремнийорганического) покрытия с тыльной стороны закладной детали при монтажной сварке рекомендуется для изготовления таких деталей применять стальные элементы (лист, полосу, профиль) толщиной не менее 6 мм.

При защите поверхности железобетонных элементов и закладных деталей лакокрасочными или комбинированными покрытиями следует по возможности выбирать одно и то же лакокрасочное покрытие.

При защите комбинированными или лакокрасочными покрытиями нанесение последних на лицевую поверхность закладной детали осуществляется после проведения монтажной сварки и защиты сварного шва.

Восстановление разрушенного покрытия на сварном шве и близлежащих участках закладной и соединительной деталей должно осуществляться с помощью тех же систем покрытия, что и защита лицевой части. При наличии соответствующих обоснований восстановление покрытия на сварном шве может производиться другими системами покрытий (например, протекторными грунтами на жидкостекольной и лакокрасочной основе и др.), обеспечивающими требуемую долговечность.

Пример 1. В атмосфере отапливаемого цеха с нормальным влажностным режимом присутствует сернистый ангидрид со средней концентрацией 50 мг/м3. Необходимо выбрать защиту для необетонируемых закладных деталей, недоступных в процессе эксплуатации для возобновления на их поверхности защитных покрытий. По прил. 1(1) определяем, что среда цеха характеризуется наличием газов группы С.

По табл. 24 СНиП 2.03.11—85 определяем, что по отношению к металлическим элементам воздушная среда цеха является среднеагрессивной. По табл. 21 настоящего Пособия находим, что для защиты закладных и соединительных деталей следует применять комбинированные покрытия. В соответствии с табл. 29 СНиП 2.03.11—85 выбираем защитное покрытие системы IIIх-4(110) или IIIх-2(60).

Для первой системы по прил. 14 СНиП 2.03.11—85 назначаем горячее цинковое покрытие толщиной 60 — 100 мкм, а для второй системы — металлизационное (наносимое газотермическим напылением) цинковое или алюминиевое (со специальной обработкой) покрытие толщиной 120 — 180 мкм.

По горячему цинковому покрытию (табл. 29 СНиП 2.03.11—85) должны быть нанесены четыре слоя химически стойкого лакокрасочного покрытия III группы общей толщиной (включая грунтовку) 110 мкм, которые по прил. 15 СНиП 2.03.11—85 могут быть эпоксидными, перхлорвиниловыми и др. с соответствующими грунтовками.

По металлизационному покрытию (табл. 29 СНиП 2.03.11—85) должны быть нанесены два слоя химически стойкого лакокрасочного покрытия III группы общей толщиной 60 мкм. Конкретная система лакокрасочного покрытия также выбирается в соответствии с прил. 15 СНиП 2.03.11—85.

4.8 (2.47—2.49). Полы производственных зданий с агрессивными средами должны проектироваться в соответствии с требованиями СНиП и обладать химической стойкостью и непроницаемостью для агрессивных растворов данного производства (кислот, солей и щелочей, органических растворителей и масел).

Полы, кроме своего обычного назначения, должны служить на нижних этажах защитой от проникания технологических растворов в грунт, а на междуэтажных перекрытиях предохранять несущие конструкции от разрушения.

Конструкция пола включает следующие элементы: покрытие, прослойку, гидроизоляцию с защитным слоем, стяжку, подстилающий слой и элемент защиты подстилающего слоя снизу (в полах на грунте при наличии агрессивных грунтов или грунтовых вод).

Материалы, применяемые для полов предприятий с агрессивными средами, приведены в табл. 22.

Таблица 22

Конструктивные элементы пола
Агрессивная среда Степень агрессивного воздействия гидроизоля­ция или уп­лотняющий слой прослойка для штучного материала покрытие пола
Кислоты ми­неральные и органические неокисляю­щие Слабоагрес­сивная Гидроизол, бризол, би­тумно-поли­мерные и бутилкаучу­ковые мас­тики Полимерси­ликатные мастики или растворы Кислотоупор­ные керами­ческие пли­тки или кир­пич. Бесшов­ные покры­тия — на ос­нове полиме­рных и дру­гих мастик
Среднеаг­рессивная Гидроизол, полиизобу­тилен, поли­этилен, атак­тический по­липропилен, полихлорви­ниловый пластикат, техническая резина, би­тумно-поли­мерные и бутилкау­чуковые мас­тики Полимер­силикатные мастики или растворы, полимерные замазки и растворы Кислотоу­порная кера­мика, плитки из шлакоси­талла, поли­мерсиликатобетон, нали­вные полы на основе поли­мерных мас­тик
Сильноаг­рессивная Полиизобу­тилен, поли­хлорвиниловый пласти­кат, полиэ­тилен Полимер­силикатные мастики или растворы, полимерные мастики или растворы Кислотоу­порная кера­мика, плитки из шлакоси­талла, пли­тки из поли­мерсиликатобетона
Кислоты окисляющие От слабо- до сильноаг­рессивной Полиизобу­тилен, поли­этилен Полимерные и поли мер­силикатные мастики или растворы То же
Кислоты фторсодер­жащие То же Полиизобу­тилен, полан-Б Полимер­растворы и замазки с коксом или графитом Графитовые плитки АТМ, углеграфи­товые изде­лия, плитки из полимер­бетона и по­лимерные мастики с углесодер­жащим на­полнителем, асфальто­бетон на ко­ксовом запо­лнителе
Щелочи и основания То же Полиизобу­тилен, поли­этилен, бути­лкаучуковые, полимерные мастики Полимер­цементный раствор, по­лимеррастворы Пластифи­цированная эпоксидная мастика, ке­рамические плиты или кирпич, пли­тки из шла­коситалла
Переменное действие ки­слот и щело­чей От слабо- до сильноаг­рессивной Полиэтилен, полиизобу­тилен, гид­роизол, бри­зол, полиме­рбитумные, бутилкау­чуковые и полимерные мастики Полимер­битумные, полимерные растворы, замазки Наливные полы на ос­нове полиме­рных мастик, плитка из шлакоси­талла, кисло­тоупорная керамика
Сложные среды То же Полиэтилен, полимерные мастики, эпоксидные компаунды со слоем сте­клоткани Полимер­растворы или мастики Полимерные мастики, плитки из шлакоси­талла, кисло­тоупорная керамика, полицерце­мент
Примечание. Для кислот и окисляющих сред замазки, мастики, растворы и бетоны готовятся на кислотостойких заполнителях (андезит, графит, кварц).

А. Выбор гидроизоляции пола определяется степенью агрессивности жидких сред и интенсивностью их воздействия (интенсивность воздействия принимать по СНиП.

При малой интенсивности и слабой степени агрессивного воздействия среды должна быть предусмотрена окрасочная изоляция.

При средней и большой интенсивности воздействия слабоагрессивных жидких сред или при малой интенсивности воздействия средне- и сильноагрессивной среды следует предусматривать оклеечную изоляцию, выполняемую из рулонных материалов на основе битумов или рулонных и листовых полимерных материалов.

При большой интенсивности воздействия сильноагрессивной среды должна предусматриваться усиленная оклеечная изоляция. Усиленная изоляция должна предусматриваться также под каналами и сточными лотками с распространением ее на расстояние 1 м в каждую сторону.

При проектировании полов на грунте в случае средней и большой интенсивности воздействия, средне- и сильноагрессивных сред должна дополнительно предусматриваться изоляция под подстилающим слоем независимо от наличия грунтовых вод и их уровня.

Б. Покрытие пола, непосредственно воспринимающее воздействие агрессивных жидкостей, выполняется монолитным (из цементно-песчаного, кислотостойкого силикатного, полимерного растворов, мастик и т. п.), из штучных химически стойких материалов на химически стойких мастиках и замазках, из листовых и рулонных химически стойких материалов.

Химическая стойкость материалов для покрытий полов в зависимости от вида и концентрации агрессивных жидкостей приведена в прил. 9.

В случае устройства полов на открытых этажерках и площадках при возможном попеременном их замораживании и оттаивании материал прослойки и покрытия должен обладать требуемой для данных условий эксплуатации морозостойкостью.

При выборе материалов, образующих конструкцию химически-стойких полов, следует руководствоваться технико-экономическими соображениями.

В. При проектировании полов в зданиях цехов с агрессивными средами особое внимание следует уделять мероприятиям, обеспечивающим непроницаемость деталей водосливных и водоотводящих устройств, деформационных швов, примыканий к фундаментам, колоннам, стенам, технологическим проемам и местам прохода через перекрытия подвесного оборудования, а также коммуникаций.

Нижние участки стен и колонн следует защищать плинтусами высотой не менее 300 мм из материалов, применяемых для устройства покрытия пола, с обязательным заведением в конструкцию плинтуса гидроизоляции.

Проемы для трубопроводов, проходящих через междуэтажные перекрытия, следует выполнять с таким расчетом, чтобы просвет между трубой и стенкой проема был не менее 10 мм.

В проемы следует вставлять металлические или пластмассовые патрубки соответствующих диаметров. Вокруг проемов необходимо установить бортики высотой не менее высоты плинтусов, а пространство вокруг трубопровода изолировать.

Места расположения технологической аппаратуры для предотвращения растекания проливов технологических растворов на поверхности пола следует окаймлять ограждающими бортиками. Гидроизоляция бортиков должна составлять с гидроизоляцией пола одно целое.

Такие места должны проектироваться обязательно с жидкостеотводящими устройствами.

Для отвода смывных вод и технологических агрессивных растворов с полов должны предусматриваться сточные каналы и лотки, доступные для осмотра, с максимальной протяженностью их прямолинейных участков.

Каналы, лотки и приямки для отвода смывных вод следует располагать таким образом, чтобы приямки, из которых жидкость удаляется по трубам, находились у наружных стен. Трубы от приямков до первого колодца необходимо укладывать в каналы, имеющие уклон в сторону последнего.

Фундаменты под оборудование, располагаемые на уровне пола. или выше, должны иметь единую с конструкцией пола сплошную гидроизоляцию. Для сохранения целостности следует предусматривать устройство компенсаторов или другие подобные меры.

Деформационные швы в полах и перекрытиях следует устраивать в местах расположения деформационных швов здания.

Деформационные швы в полах с уклонами для стока жидкостей должны совпадать с водоразделами полов.

Заполнять деформационные швы необходимо эластичной прослойкой из мастики с волокнистыми наполнителями (асбест).

  1. ЗАЩИТА ОТ КОРРОЗИИ КОНСТРУКЦИЙ СПЕЦИАЛЬНОГО НАЗНАЧЕНИЯ

Емкостные сооружения

5.1 (2.57—2.60), При проектировании емкостных сооружений, предназначенных для хранения жидких агрессивных сред, рекомендуется учитывать способ установки и размещение конструкций емкостей, обеспечивать контроль за состоянием самих железобетонных конструкций и антикоррозионного защитного покрытия в период эксплуатации и отвечать требованиям ГОСТ 12.3.016—87.

Конструкции емкостных наливных сооружений с агрессивной средой не должны являться одновременно конструкциями зданий.

Не допускается:

а) использование в качестве опор для стен, колонн и перекрытий зданий элементов железобетонных сооружений, находящихся в контакте со средне- и сильноагрессивными средами; устройство опор и колонн внутри сооружения;

б) устройство смежных стен (перегородок) в сооружениях, предназначенных под налив различными по степени агрессивности средами;

в) наличие металлических скоб и упоров на внутренней поверхности сооружения;

г) прокладка трубопроводов в толще бетона днищ и заделка в бетон труб из полимерных материалов.

При проектировании железобетонных сооружений, устанавливаемых на фундаменте, конструкция последнего должна исключать просадку сооружения.

При проектировании железобетонных емкостей, заглубленных в грунт, следует предусматривать: контрольные колодцы, количество которых должно быть не менее двух.

Допускается использовать в качестве контрольных колодцы, которые предусматриваются в местах подсоединения коммуникаций к штуцерам сооружения.

При проектировании сооружений выше уровня грунта следует учитывать возможность промерзания стенок и в связи с этим предусматривать мероприятия (например, обваловку), исключающие возможность промерзания и деформацию защитного покрытия.

Проект строительной части емкостных железобетонных сооружений должен содержать указания о необходимости проверки сооружений на герметичность до начала защитных работ по соответствующим нормативным документам.

Для емкостей, расположенных в грунте, должны быть даны указания об испытании на герметичность до выполнения обратной засыпки грунта и устройства наружной гидроизоляции или защиты от коррозии.

Нагревательные элементы, установленные внутри емкости с защитным покрытием, кроме футеровочного и комбинированного футеровочного покрытия, следует располагать на расстоянии не менее 50 мм, а отверстия паровых барботеров — не менее 200 мм от поверхности защитного покрытия.

Отверстия для выхода пара и воздуха в барботерах должны быть направлены в сторону от защитного покрытия.

Установку мешалок следует предусматривать на расстоянии не менее 300 мм от поверхности футеровочного покрытия днища или устанавливать под мешальными устройствами подкладные листы из нержавеющей стали или других материалов, устойчивых против коррозии и абразивного износа в среде данной емкости.

Проектирование защиты от коррозии внутренних поверхностей емкостных сооружений (емкости для кислотных и щелочных растворов, растворов солей, воды, нефти и нефтепродуктов, очистные сооружения и т. п., именуемые в дальнейшем емкости) производится в зависимости от вида и степени агрессивного воздействия среды.

Степень агрессивного воздействия жидких сред для емкостных сооружений определяется по табл. 5(5) — 8(8).

Для внутренних поверхностей днищ и стенок резервуаров для хранения нефти и нефтепродуктов воздействие на конструкции сырой нефти и мазута следует оценивать как среднеагрессивное, а воздействие дизельного топлива и керосина — как слабоагрессивное. Для внутренних поверхностей покрытия резервуаров воздействие перечисленных жидкостей следует оценивать как слабоагрессивное.

Требования к железобетонным конструкциям емкостных сооружений в зависимости от степени агрессивного воздействия среды следует принимать по табл. 15(11).

В емкостных сооружениях для нефти и нефтепродуктов должен быть применен бетон марки по водонепроницаемости не менее W8.

Выбор группы и вида защитных покрытий производится по табл. 18(13).

Наружные поверхности емкостных сооружений следует защищать в соответствии с требованием разд. 4 настоящего Пособия.

Емкости, заглубленные в грунт, должны иметь наружную гидроизоляцию, исключающую попадание капиллярной влаги и агрессивных грунтовых вод к поверхности железобетона.

Наружная оклеечная гидроизоляция выполняется в соответствии с разд. 4.

Покрытия для защиты внутренних поверхностей емкостных сооружений должны удовлетворять следующим требованиям:

быть стойкими к агрессивной среде, прочными, устойчивыми к абразивному истиранию, механическим нагрузкам;

обеспечивать длительную эксплуатацию защищаемых емкостей, работоспособность в заданных условиях;

быть технологичными при выполнении и ремонтопригодными.

Для защитных покрытий применяют специальные химически стойкие лакокрасочные материалы, в том числе армированные.

Армированные лакокрасочные покрытия представляют собой химически стойкие лакокрасочные покрытия, упрочненные слоем стеклоткани. Армированные лакокрасочные покрытия применяют в виде самостоятельных антикоррозионных покрытий, а также для создания непроницаемого подслоя в комбинированных конструкциях защитных покрытий. Они обладают механической прочностью и стойкостью к абразивным воздействиям.

Из мастичных покрытий применяются жидкие резиновые смеси, эпоксидно-сланцевые покрытия и др.

Из листовых покрытий для антикоррозионной защиты емкостей применяются профилированный полиэтилен, активированная полиэтиленовая пленка, поливинилхлоридный пластикат и т.д. Футеровочные покрытия предусматриваются по лакокрасочному или мастичному покрытиям при наличии абразивных воздействий.

Футеровочные комбинированные покрытия включают в себя один или несколько слоев штучных кислотоупорных материалов (кирпич, углеграфитовые материалы, каменное литье и т.д.) на химстойких замазках (силикатных, на основе огранических смол и т.д.) и непроницаемый подслой (листовые термопласты и т.д.).

При этом необходимо обеспечивать: допустимую температуру на непроницаемом подслое; статическую устойчивость футеровки; механическую прочность футеровки.

Штучные кислотоупорные материалы обеспечивают допустимую для непроницаемого подслоя температуру на его поверхности и защищают его от механических нагрузок и эрозионного воздействия среды, одновременно снижают агрессивность проницающей к непроницаемому подслою, рабочей среды.

Непроницаемый подслой непосредственно защищает корпус от проникающей через поры и дефекты футеровочного слоя агрессивной среды.

Выбор вяжущего для растворов обусловливается характером агрессивной среды (кислота, щелочь, переменная среда, наличие примеси органических продуктов).

Для кислых растворов рекомендуются кислотоупорные силикатные замазки (андезитовая, диабазовая), замазки арзамит. Для щелочных растворов — портландцементный раствор, замазка арзамит-5 и др.

Для переменных сред футеровка штучными материалами может быть выполнена с разделкой швов кислотощелочестойкой замазкой арзамит-5.

В каждом случае при выборе материалов покрытия следует проверить по документам их коррозионную стойкость к каждому из компонентов агрессивной среды.

Рекомендуемые варианты защитных покрытий внутренних поверхностей железобетонных емкостных сооружений приведены в табл. 23.

Таблица 23 (прил. 4)

Защитные Группа Схема покрытия
покрытия покры­тий варианта грунтовочные и армирующие слои покрывной слой
Лакокрасоч­ные армиро­ванные (тол­стослойные) III, IV 1 Стеклоткань на эпок­сидном компаунде на основе смолы ЭД-20 по грунтовке эпокси­дным компаундом Эпоксидный компа­унд на основе смолы ЭД-20
2 Стеклоткань на эпок­сидной шпатлевке ЭП-0010 по грунто­вке эпоксидной шпа­тлевкой ЭП-0010 Эпоксидная шпатле­вка ЭП-0010
Лакокрасоч­ные (толсто­слойные) III 1 Эпоксидная шпатле­вка ЭП-0010 Тиоколовый герме­тик У-30М
Водная дисперсия тиокола Т-50
Эпоксидно-тиоколо­вый грунт
IV 1 Эпоксидно-сланце­вый состав на основе эпоксидных смол ЭД-20 или ЭИС-1 и дис­тиллята коксования «Сламор» Эпоксидно-сланце­вый состав на основе эпоксидных смол ЭД-20 или ЭИС-1 и дис­тиллята коксования «Сламор» с наполни­телем
2 Без грунтовки Герметик 51-Г-10 на основе дивинилсти­рольного термоэлас­топласта
Оклеечные III 1 Поливинилхлорид­ный пластикат на клее 88-Н
IV 1 Профилированный полиэтилен
2 Подслой из полиизо­бутилена ПСГ на клее 88-Н Поливинилхлорид­ный пластикат на клее 88-Н
3 Активированный по­лиэтилен на клее ПВА ЭД
Облицовочные* (футеровочные) II 1 Торкрет цементно-песчаным раствором слоем 1—2 см
III 1 Плитка керамическая (кислотоупорная или для полов) на вяжу­щих**
2 Кирпич кислотоупо­рный на вяжущих**
IV 1 Подслой (полиизобутилен ПСГ, оклеечная изо­ляция и др.) Штучные кислотоу­порные керамические материалы (плитки прямые, фасонные, кирпич кислотоупор­ный)*** на химиче­ски стойких вяжу­щих**
2 Подслой из лакокра­сочной композиции, армированной стек­лотканью Плитка шлакоситал­ловая на эпоксидных вяжущих**
3 Подслой (полиизобутилен ПСГ и др.) Плитка кислотоупо­рная из каменного литья на силикатной замазке
4 То же Углеграфитовые ма­териалы (плитка АТМ, угольные и графитовые блоки) на замазках на основе полимерных матери­алов
* Выбор схемы защитного покрытия, толщины и числа слоев производится с учетом габаритов сооружения, температуры, агрессивности среды с обязательной проверкой расчетом на статическую устойчивость, а в необходимых случаях — и с теплотехническим расчетом.

** Выбор вяжущего производится в каждом конкретном случае с учетом состава агрессивной среды.

*** Выбор штучных кислотоупорных материалов производится с учетом состава агрессивной среды и механических нагрузок.

Условия эксплуатации, обусловленные воздействием повышенной температуры, абразива, предъявляют повышенные требования к долговечности и надежности защиты корпуса.

Крышки футерованных емкостей, расположенные в газовой среде, не подвергаются прямому воздействию жидкой агрессивной среды, что позволяет в большинстве случаев использовать для них более слабую защиту по сравнению с корпусом.

Для штуцеров и люков больших диаметров (400 мм и более) может быть принята та же конструкция защитного покрытия, что и для корпуса аппарата.

Для штуцеров меньшего диаметра в большинстве случаев необходима установка в штуцер вкладышей из химически стойкого в агрессивной среде материала.

Для упрощения оценки условий эксплуатации и выбора защитных мер целесообразно оформлять задание на проектирование антикоррозионной защиты емкостных сооружений и их элементов в форме таблицы, куда включаются сведения по химическому составу агрессивной среды (по компонентам); концентрации компонентов, водородному показателю среды рН; температуре; давлению; наличию абразивных примесей; степени наполнения; месту установки и др.

Ниже приводятся пример оформления задания и примеры выбора защитных покрытий в соответствии с этим заданием для емкости, усреднителя стоков и нефтеловушки.

Пример 1. Емкость для хранения сернокислого алюминия с габаритами 4000´7600´3000 (h). Подробные условия эксплуатации изложены в поз. 1 Задания.

На основании данных граф 5 и 7 Задания определяем вид коррозии Al2(SO4)3 по отношению к бетону.

ФОРМА 1

Заказчик ПСД

Объект (завод, корпус)

Производство

Стадия проектирования

Задание

на проектирование антикоррозионной защиты железобетонных емкостных сооружение

Тип аппарата: Наименова­ние Условия эксплуатации технологического аппарата
№ п. п. Наименование аппарата и его назначение, габариты, № чертежей, ко­личество од­ноименных аппаратов наливной, проливной.

Периодич­ность и про­должитель­ность реак­ционного процесса

конструкци­онного мате­риала (сталь, железобетон и т.д.), толщина стенок, дни­ща, наличие и шаг ребер жесткости по днищу химический состав сре­ды, концен­трация, %, г/л, мг/м3 и др., водо­родный показатель среды (рН) давле­ние, МПа, разре­жение мм вод. ст., мм рт. ст. темпе­ратура среды, °С
1 2 3 4 5 6 7
1 Емкость для хранения сернокислого алюминия 4000´7600´3000 (h), черт. 121-31-КЖ, л. 1, количество — 1 Наливной Железобетон Аl2(SO4)3 ¾ 260000 мг/л Гидростатическое 18—20
2 Усреднитель хромсодержащих стоков, 6600´1800´2300 (h), черт. 121-32-КЖ, л. 7, количество — 2 Наливной Железобетон Na2Cr2O7 — 22мг/л

H2SO4 — 170 мг/л

(NН4)2Сr2О7 ¾62,3мг/л

pH 3 — 4

Гидростатическое 16
3 Нефтеловушка, 1200´4000´2400 (h), черт. 121-36-КЖ, л. 3, 4, количество  — 1 » » Н24 — 10 мг/л

эмульсия COЖ, содержа­щая ми­неральное масло рН 3 — 5

» 18—20
Главный инженер проекта ___________________

(подпись)

Ответственный исполнитель __________________

(подпись)

Продолжение формы

Условия эксплуатации технологического аппарата Наименование Способ установ
 

№ п.п.

Наименование аппарата и его назначение, габариты, № чертежей, ко­личество од­ноименных аппаратов коэф­фици­ент за­полнения удель­ный вес среды, н/м3 место уста­новки (в зда­нии, на откры­той пло­щадке) нали­чие тепло­изоля­ции: мате­риал изоля­ции; тол­щина осо­бые ус­ловия эксп­луата­ции и наз­начение внут­ренних устрой­ств: ме­шалка, тепло­обмен­ник и т.д. ки (на фунда­менте спло­шном, ленто­чном: прови­сающее и т.д.), Заглу­бленность резе­рвуара
1 2 8 9 10 11 13 13 14
1 Емкость для хранения сер­нокислого алюминия 4000´7600´3000 (h), черт. 121-31-КЖ, л. 1, количество — 1 0,8 16000 В здании Нет Абра­зивные при­меси Нет Заглу­блен в землю
2 Усреднитель хромсодержащих стоков, 6600´1800´2300 (h), черт. 121-32-КЖ, л. 7, количество — 2 0,8 10000 » » Нали­чие осадка на днище Бар­ботер сжа­того воз­духа ¾
3 Нефтеловушка, 1200´4000´2400 (h), черт. 121-36-КЖ, л. 3, 4, количество  — 1 0,7 9700 » » ¾ ¾ ¾

Сульфат алюминия является агрессивным компонентом по следующим показателям:

по содержанию соли — 260000 мг/л и по содержанию сульфатов в пересчете на ионы SO4 — 222000 мг/л (физическая и химическая коррозия III вида). Кроме того, Al2(SO4)3 как соль слабого основания и сильной кислоты опасна и по показателю рН (кислотная коррозия II вида).

Исходя из этого по табл. 5(5) и 6(6) настоящего Пособия оцениваем степень агрессивного воздействия среды как сильноагрессивную к бетону марки по водонепроницаемости W8. Конструкция емкости должна быть выполнена из бетона на сульфатостойком цементе марки по водонепроницаемости W8.

По табл. 18(13) для сильноагрессивной среды могут быть применены мастичные, оклеечные или облицовочные (футеровочные) покрытия IV группы.

Емкость для хранения сернокислого алюминия является ответственным сооружением, внутренняя поверхность которого подвергается абразивным воздействиям, связанным с технологическими особенностями загрузки и растворения продукта.

В соответствии с табл. 23, с учетом особенностей эксплуатации емкости, учитывая опыт проектирования аналогичных сооружений, принимается футеровочное комбинированное покрытие IV группы, вариант I с непроницаемым подслоем из полиизобутилена ПСГ.

В качестве футеровочного слоя принят кислотоупорный кирпич на силикатной замазке, стойкой в кислых средах.

Исходя из условия статической устойчивости футеровки, по подслою, с учетом высоты и конструкции емкости с наклонными стенками, футеровка принята в 1/4 кирпича.

Емкость перекрыта съемными деревянными щитами.

Узел установки сливного штуцера, выполненного из коррозионно-стойкой стали, и другие узлы защиты приводятся на рис. 1.

Рис. 1. Емкость для хранения сернокислого алюминия (перекрытие — съемные деревянные щиты)

а ¾ общий вид емкости; б — узел защиты верхней части корпуса А; в узел защиты корпуса Б; г — узел защиты корпуса и днища В; д — узел защиты верхней части перегородки Г; е — узел установки штуцера из коррозионно-стойкой стали Д; 1 — корпус и днище железобетонные; 2 полиизобутилен ПСГ; 3 — кирпич кислотоупорный; 4 — перегородка железобетонная; 5 — решетка металлическая; 6 штуцер с фартуком из коррозионно-стойкой стали; 7 — химически стойкое уплотнение

Пример 2. Усреднитель хромсодержащих стоков с габаритами 6600´1800´2300 (h). Установлен в здании.

Подробные условия эксплуатации изложены в поз. 2 Задания.

Из перечня компонентов гр. 5 Задания агрессивными являются Na2Cr2O7 и H2SO4, которые вызывают коррозию II вида (кислотную) при величине рН = 3 — 4.

По табл. 5(5) при рН = 3 — 4 степень агрессивного воздействия среды к бетону марки по водонепроницаемости W8 оценивается как среднеагрессивная, a W6 — сильноагрессивная.

Принимаем бетон марки по водонепроницаемости W8.

Содержание аммонийной соли (NН4)2Сr2О7 может оказывать влияние на коррозию бетона, но концентрация соли в растворе мала и в пересчете на ион NH4+ неагрессивна к бетону с маркой по водонепроницаемости W8.

По табл. 18(13) для среднеагрессивной среды могут быть применены мастичные, оклеечные или облицовочные (футеровочные) покрытия III—IV группы.

Усреднитель относится к очистным сооружениям. В соответствии с табл. 23 и «Руководством по проектированию защиты от коррозии железобетонных резервуаров очистных сооружений» (ММСС, СССР, 1981) для среднеагрессивной среды рекомендуется толстослойное лакокрасочное (мастичное) покрытие на основе модифицированных эпоксидных материалов.

Учитывая, однако, опыт проектирования аналогичных емкостей и особенности эксплуатации, принимаем покрытие не III, а IV группы, вариант I эпоксидно-сланцевый состав.

Покрытие принято с учетом малой концентрации компонентов агрессивной среды и экономии дефицитных дорогостоящих эпоксидных материалов в соответствии с ТП 101-81*.

В связи с наличием шлама на днище емкости и необходимостью периодического его удаления предусматриваем по днищу футеровку кислотоупорными штучными материалами.

Принимая во внимание конструктивные особенности емкости и необходимость защиты днища и стенок на высоту образования шлама (Н = 300 мм от наиболее высокой точки днища), футеровка принята кислотоупорным кирпичом в 1/4 из условия ее статической устойчивости.

Опорные столбики под барботер для перемешивания раствора выполнены в виде кладки из кислотоупорного кирпича с сохранением заданной отметки верха.

Штуцер слива защищается кислотоупорным вкладышем.

Покрытие емкости из монолитного железобетона с двумя люками диаметром 800 мм окрашивается эпоксидно-сланцевыми материалами аналогично защите корпуса емкости.

Узлы защиты даны на рис. 2.

Рис. 2. Усреднитель хромсодержащих стоков

а — общий вид; б — узел защиты днища и корпуса А; в — узел установки столбика из кислотоупорных материалов Б; г — узел защиты сливного штуцера В; 1 — корпус и днище желозобетонные; 2 — эпоксидно-сланцевое покрытое ЭСД-2; 3 ¾ кирпич кислотоупорный; 4 ¾ кислотоупорный вкладыш; 5 — химически стойкое уплотнение

Пример 3. Нефтеловушка 12000´4000´2400 (h). Установлена в здании.

Подробные условия эксплуатации изложены в позиции 3 задания.

Раствор серной кислоты (графа 5 и 7 Задания) вызывает коррозию бетона II вида — кислотную.

В соответствии с п. 2.58 СНиП 2.03.11¾85 бетон для емкостных сооружений для нефти и нефтепродуктов принимается марки W8.

По табл. 5(5) настоящего Пособия при величине рН 3—5 определяем степень агрессивного воздействия среды к бетону марки по водонепроницаемости W8 как среднеагрессивную.

По табл. 8(8) определяем степень агрессивного воздействия минерального масла. К бетону W8 минеральные масла неагрессивны.

По табл. 18(13) для среднеагрессивной среды могут быть применены мастичные, оклеечные, облицовочные (футеровочные) покрытия III—IV группы.

Из перечисленных покрытий принимаем толстослойное (мастичное) лакокрасочное покрытие по табл. 23 IV группы, вариант I ¾ эпоксидно-сланцевый состав.

Покрытие принято с учетом малой концентрации компонентов агрессивной среды (10 мг/л Н24) и экономии дефицитных и дорогостоящих эпоксидных материалов в соответствии с ТП 101-81*. Учитывая наличие шлама на днище емкости и необходимость периодического его удаления, предусматриваем по днищу слой кислотоупорной керамической плитки толщиной 20 мм. Емкость перекрыта съемными деревянными щитами. Узел установки сливного штуцера, выполненного из коррозионно-стойкой стали, и другие узлы защиты приводятся на рис. 3.

Рис. 3. Нефтеловушка (перекрытие съемные деревянные щиты)

а — общий вид; б — узел защиты днища и корпуса А; вузел установки штуцера из коррозионно-стойкой стали Б; г — узел защиты приямка в днища В; д узел защиты внутреннего переливного лотка Г; 1 — корпус и днище железобетонные; 2 — эпоксидно-сланцевое покрытие ЭСД-2; 3 — плитка кислотоупорная керамическая КШ-20; 4 штуцер с фартуком из коррозионно-стойкой стали; 5химически стойкое уплотнение; 6 лоток железобетонный; 7 — деревянная доска и крепление

Дымовые, газодымовые и вентиляционные трубы

5.2 (2.50—2.56). Трубы по назначению разделяются на:

дымовые и газодымовые — отводящие дым и газовоздушные смеси, образующиеся при сжигании различных видов топлива. В смесях содержатся газы среднеагрессивные или неагрессивные, взвеси сажи, золы и пыли. Влажность дымо- и газовоздушных смесей не превышает 60 %, температура от 70 — 600 °С;

вентиляционные — отводящие слабоагрессивные, среднеагрессивные или сильноагрессивные газовоздушные смеси от вентиляционных систем или местных отсосов газовыделяющей аппаратуры или образующиеся при сжигании топлива для обжига и плавления различных материалов. Влажность слабоагрессивных или среднеагрессивных газовоздушных смесей не превышает 80 %. Температура 20—70 °С, периодически возможно образование конденсата. Влажность сильноагрессивных газовоздушных смесей достигает 95 %.

Антикоррозионная защита труб устанавливается в зависимости от условий эксплуатации по среде и температуре и требований по рассеиванию дымовых газов с учетом конструктивного решения труб и определяется:

высотой трубы, внутренним диаметром выходного отверстия;

температурой, относительной влажностью и химическим составом отводимых газов;

точкой росы удаляемых газов, возможностью образования и химическим составом конденсата на поверхности футеровки и несущего ствола;

количеством, скоростью движения и статическим давлением или разрежением газов в газоотводящем стволе;

суточными, месячными и годовыми изменениями условий эксплуатации;

климатическим районом строительства трубы;

способом возведения несущего ствола.

Для железобетонного ствола дымовых и газодымовых труб с агрессивными газообразными средами, содержащими соединения серы, необходимо применять бетон на сульфатостойком портландцементе или сульфатостойком портландцементе с минеральными добавками. Допускается применение портландцементов с минеральными добавками, в клинкере которых содержание трехкальциевого алюмината c3a не превышает 7 % и общее количество C3A + C4AF £ 22 %.

В качестве заполнителей для бетона труб следует применять фракционированный щебень плотных и прочных невыветренных изверженных пород водопоглощением не более 0,5 % и кварцевый или полевошпатовый песок с модулем крупности не менее 2,2.

Требования к материалам и бетону труб приведены в «Инструкции по возведению монолитных железобетонных труб и башенных градирен» (ВСН 430-82 ММСС, СССР).

Применение материалов с другими характеристиками для приготовления бетона несущих стволов труб производится по согласованию с проектной организацией.

Защиту внутренней поверхности стволов железобетонных дымовых и газодымовых труб, а также наружных поверхностей участков зоны окутывания при температуре до 80°С следует выполнять в зависимости от степени агрессивного воздействия среды лакокрасочными покрытиями на основе эпоксидных, эпоксидно-каменноугольных, полиуретановых, бутилкаучуковых и других пленкообразующих, применяемых для получения высоконаполненных утолщенных мастичных и обычных лакокрасочных покрытий по табл. 19. Как правило, следует предусматривать лакокрасочные материалы заводского производства: эпоксидной шпатлевки ЭП-00-10, эпоксидных эмалей ЭП-140, ЭП-582, ЭП-917 и эпоксидно-каменноугольных эмалей ЭКП, полиуретанового лака УР-231, бутилкаучуковых мастик и др.

Для защиты участков железобетонных стволов труб, на которых возможно образование конденсата от удаляемых газов, следует применять листовые и рулонные защитные покрытия: полиизобутилен, бутилкаучук и др., наклеиваемые на изолируемую поверхность в два слоя. От температурного воздействия дымовых газов, а также для обеспечения эффективной защиты при использовании листовых и рулонных материалов необходимо устройство прижимной футеровки.

В условиях непосредственного воздействия паров серной и других кислот с температурой до 50 °С следует применять мастики на основе бутилкаучука. Общая толщина двухслойного бутилкаучукового покрытия составляет 4—5 мм. Толщина первого грунтовочного слоя — 1 ¸ 1,5 мм. Второй покровный слой (с добавкой антофилитового асбеста) наносится на изолируемую поверхность шпателем. В качестве растворителя применяется гексан.

Для таких же условий эксплуатации, но при температуре отходящих газов >50°С (100 — 140°С), несущий железобетонный ствол трубы рекомендуется защитить фторлоноэпоксидным лаком ЛФЭ-32х (ТУ 6-05-1884-80).

Покрытие из цементно-песчаного раствора, наносимого методом полусухого торкретирования или пневмобетонирования, применяется при подготовке поверхности бетона или кирпичной кладки, для нанесения антикоррозионной защиты, а при отсутствии в отходящих газах агрессивных составляющих — в качестве самостоятельной защиты.

При повышенной влажности отходящих газов, но в отсутствии агрессивных составляющих, применяются торкрет-смеси из вяжущего, мелкого заполнителя, пластификатора и воды. В качестве вяжущего используется портландцемент или пластифицированный портландцемент марки не ниже 400, соответствующий требованиям ГОСТ 10178—85, с нормальной густотой цементного теста не более 27 %. Для улучшения качества торкрет-бетона рекомендуется добавлять в воду лигносульфонат технический (0,15 % массы цемента) или мылонафт (0,2 % массы цемента).

При наличии в отходящих газах агрессивных компонентов применяются кислотоупорные торкрет-штукатурки в соответствии с ВСН 421-81 ММСС СССР «Инструкция по составам, технологии изготовления и укладки кислотоупорных торкрет-штукатурок».

В зависимости от режима работы трубы и химического состава газов футеровка выполняется из глиняного кирпича на цементно-песчаном, цементно-глиняном или кислотоупорном растворе; из шамотного кирпича на цементно-шамотно-глиняном растворе; из кислотоупорного кирпича на кислотоупорном растворе.

Для футеровки вентиляционных железобетонных труб должны быть применены фасонная кислотоупорная керамика и кислотоупорный кирпич на полимерной или кислотостойкой замазке.

Футеровку железобетонных стволов труб при отводе продуктов сгорания природного газа, не содержащих агрессивных компонентов, с температурой 70—250 °С следует выполнять из лекального или обыкновенного глиняного кирпича на цементном растворе марки не ниже 50.

Футеровку железобетонных стволов труб при отводе дымовых газов, содержащих 0,05 — 0,4 % SO2 и до 0,008 % SO3 с температурой выше точки росы и не образующих в стволе конденсата кислот (на футеровке), следует выполнять из лекального или глиняного или кислотоупорного кирпича на цементном или кислотоупорном растворе марки не ниже 50.

Футеровку железобетонных стволов труб при отводе дымовых газов, содержащих 0,05 — 0,4% SO2, до 0,01 % SO3 и окислов азота с температурой 70 — 150 °С и способных образовывать на поверхности кислотный конденсат, следует выполнять из кислотоупорного кирпича на кислотоупорном растворе с устройством в местах сопряжений слезниковых поясов из кислотоупорной керамики или из блоков легкого кислотоупорного бетона на калиевом или натриевом жидком стекле, модифицированного уплотняющими добавками. Стыки блоков заполняются кислотоупорным раствором.

Футеровку железобетонных стволов труб при отводе дымовых газов с температурой 300 °С и выше следует выполнять из шамотного кирпича на цементно-шамотном растворе.

Заполнение зазоров в узлах сопряжения звеньев футеровки выполняется теплостойкой мягкой резиной или битумно-асбестовыми составами, обладающими эластичными свойствами в широком интервале температур.

В двухслойных конструкциях дымовых труб, представляющих собой несущий ствол из тяжелого портландцементного бетона и расположенную вплотную к нему монолитную футеровку, в качестве футеровки должны применяться легкие полимерцементные или полимерсиликатные бетоны.

В слабоагрессивных средах рекомендуется футеровка из легкого полимерцементного бетона повышенной коррозионной стойкости с добавкой водорастворимой ацетоноформальдегидной смолы АЦФ ЗМ (ТУ 59.02.039.57—83).

В средне- и сильноагрессивных газовых средах рекомендуется несущий ствол защищать полимерсиликатным бетоном.

Подземные трубопроводы

5.3 (2.61). В настоящем разделе излагается защита от коррозии подземных трубопроводов, выполненных из железобетонных труб:

напорных виброгидропрессованных (ГОСТ 12586.0—83);

со стальным цилиндром РТНС (ТУ 33-6-82);

со стальным цилиндром, пропитанных петролатумом (ГОСТ 26819—86).

Указанные трубы предназначены для транспортирования неагрессивных по отношению к бетону стальной арматуре жидкостей и эксплуатации в неагрессивных грунтах или грунтовых водах; в агрессивных средах для обеспечения их долговечности следует предусматривать меры защиты от коррозии стальной арматуры и бетона.

Степень агрессивного воздействия внутренней или внешней жидкой агрессивной среды по отношению к бетону виброгидропрессованных труб устанавливается по табл. 5(5), 6(6). При этом в защитном слое марка бетона труб по водонепроницаемости должна приниматься со стороны внешней и внутренней поверхностей соответственно не ниже W4 и W6.

Для труб со стальным цилиндром марка бетона по водонепроницаемости должна быть не ниже W4.

По отношению к стальным элементам железобетонных труб внутренняя или внешняя среда считается агрессивной по содержанию хлор-ионов (в транспортируемой жидкости, грунтовых водах или выше уровня грунтовых вод в поровой влаге грунтов), мг/л:

для виброгидропрессованных труб св. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 500;

для труб со стальным цилиндром, не пропитанных

петролатумом, при марке по водонепроницаемости

защитного слоя бетона более W4 и допустимой ширине

раскрытия трещин 0,1мм . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . св. 300;

при марке по водонепроницаемости защитного слоя

бетона менее W4 и допустимой ширине раскрытия трещин

0,2 мм . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .  св. 150;

для труб со стальным цилиндром, пропитанных

петролатумом . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . св. 500

Для защиты от коррозии бетона труб следует предусматривать при слабой степени агрессивного воздействия лакокрасочные или мастичные покрытия, а при средней или сильной степени агрессивного воздействия — утолщенные мастичные покрытия или пропитку.

Все защитные покрытия должны обладать механической прочностью.

При содержании хлорид-ионов в грунтовых водах или выше уровня грунтовых вод в поровой влаге грунтов менее или равных величин, указанных выше, стальные элементы железобетонных труб подземных трубопроводов (арматура, стальной цилиндр, закладные детали) можно не защищать от коррозии.

При содержании хлорид-ионов более величин, указанных выше, необходимо применять электрохимическую защиту от коррозии.

Электрохимическая защита подземных трубопроводов предусматривается от электрокоррозии и от почвенной коррозии.

Защиту металлических элементов железобетонных трубопроводов от электрокоррозии следует выполнять в анодных и знакопеременных зонах при обнаружении опасных значений потенциала «арматура—бетон» или плотности тока утечки с арматуры по табл. 24(14) в соответствии с требованиями разд. 6 настоящего Пособия.

Защиту подземных трубопроводов от почвенной коррозии следует осуществлять катодной поляризацией с помощью установок катодной защиты или протекторов, которые могут использоваться самостоятельно или в комплексе друг с другом.

Катодную поляризацию труб следует осуществлять так, чтобы создаваемые на поверхности металлических элементов защитные поляризационные потенциалы были (по абсолютной величине) не ниже — 0,85 В и не выше — 1,1 В по медносульфатному электроду сравнения.

Защитные поляризационные потенциалы на поверхности металлических элементов труб следует измерять в специально оборудованных контрольно-измерительных пунктах, устанавливаемых с интервалом 150 — 200 м, по методике прил. 2 к ГОСТ 9.015—74*.

На трубопроводах, подлежащих электрохимической защите, следует выполнять мероприятия по созданию непрерывной продольной электрической проводимости по металлу. Для этого металлические элементы отдельных труб (арматура, стальные цилиндры) должны соединяться металлическими перемычками. Электрическое сопротивление перемычки не должно превышать электрического сопротивления 1 м трубопровода.

Установки электрохимической защиты (катодные станции, анодные заземления, протекторы, датчики электрохимического потенциала, неполяризующиеся электроды сравнения, кабели) должны соответствовать ГОСТ 9.015—74*.

Для электрохимической защиты виброгидропрессованных труб рекомендуется использовать автоматические катодные станции акс, импульсные катодные станции ИКС, типовые катодные станции малой мощности КСС-150, КСС-300, КСС-600, КСГ-500, для протекторной защиты — протектор МП-10, для дренажной защиты — поляризованные электродренажи ПГД-200, ПГД-100, ПГД-60.

  1. ОСОБЕННОСТИ ЗАЩИТЫ ЖЕЛЕЗОБЕТОННЫХ КОНСТРУКЦИЙ ОТ ЭЛЕКТРОКОРРОЗИИ

6.1 (2.62—2.65). Защита от электрокоррозии должна быть предусмотрена:

а) при наличии блуждающих токов от установок постоянного тока для:

железобетонных конструкций зданий и сооружений отделений электролиза;

конструкций сооружений электрифицированного на постоянном токе рельсового транспорта;

трубопроводов, коллекторов, фундаментов и других протяженных подземных конструкций зданий и сооружений, расположенных в поле тока от постороннего источника;

б) от действия переменного тока:

при использовании железобетонных конструкций в качестве заземляющих устройств;

для железобетонных конструкций железнодорожного транспорта, электрифицированного на переменном токе.

Опасность коррозии блуждающими токами следует устанавливать по основным показателям — величинам потенциала «арматура—бетон» или по плотности тока утечки с арматуры. Основные показатели опасности приведены в табл. 24.

Таблица 24(14)

Основные показатели опасности в анодных и знакопеременных зонах*
Конструк­ции Здания и сооружения потенциал арматура¾бетон по отношению к медносульфатному электроду, В плотность тока утечки с арматуры, мА/дм2
Подзем­ные Указанные в п. 2.62 при содержании Сl¾ в грунтовой воде до 0,2 г/л** Св. 0,5 Св. 0,6
Надзем­ные Отделений электро­лиза расплавов, соо­ружения промыш­ленного рельсового транспорта Св. 0,5 Св. 0,6
Отделений электро­лиза водных раство­ров Св. 0,0 Св. 0,6
Магистрального и пригородного желез­нодорожного транс­порта, электрифици­рованного на посто­янном токе Опасность отсутствует
* Приведенные показатели действительны при условии защиты арматуры бетоном в конструкциях с шириной раскрытия трещин не более указанной в п. 2.67. При наличии в защитном слое бетона трещин с шириной раскрытия более указанной в п. 2.67, показатели опасности электрокоррозии следует принимать по ГОСТ 9.015—74*.

** Определение содержания ионов хлора в грунтовой воде производится в соответствии с ГОСТ 9.015—74.*

Опасность коррозии блуждающими токами допускается оценивать также по косвенным показателям (ток утечки с арматуры, электрическое сопротивление цепи заземления и т. п.).

Косвенные показатели наиболее часто используются для оценки опасности электрокоррозии в анодных и знакопеременных зонах подземных частей железобетонных конструкций сооружений железнодорожного транспорта, электрифицированного на постоянном токе (табл. 25).

Таблица 25

Косвенные показатели опасности электрокоррозии
Наименование конструкций электрическое соп­ротивление цепи заземления на каж­дый вольт среднего значения положи­тельных потенциалов «рельс—земля» или «трос—земля», Ом/В, менее ток уте­чки мА, свыше* элект­рическое сопро­тивление цепи за­земления, Ом, ме­нее
Железобетонные опоры контактной сети с индиви­дуальным заземлением на рельсы 25 40
Железобетонные опоры контактной сети при груп­повом соединении тросом: без заземления троса на рельсы или с заземлением троса на рельсы через иск­ровые промежутки (ИП), диодные заземлители (ЗД) и т. п. устройства при длине троса, м:
до 600 Опасность отсутствует
св. 600 до 1500 ¾ ¾ 10
» 1500 100
Бетонные и железобетон­ные фундаменты металли­ческих опор контактной сети с индивидуальным заземлением на рельсы 25 40 ¾
Бетонные и железобетон­ные фундаменты металли­ческих опор контактной сети при групповом соеди­нении опор тросом: без заземления троса на рельсы или с заземлением троса на рельсы через иск­ровые промежутки (ИП), диодные заземлители (ЗД) и тому подобные устройс­тва при длине троса, м:
до 600 Опасность отсутствует
более 600 25 40 ¾
Бетонные фундаменты све­тофоров 400 2,5
Железобетонные мачты светофоров, фундаменты релейных шкафов 100 10
* Средний за время измерения.

Опасность коррозии переменным током промышленной частоты для конструкций, используемых в качестве заземляющих устройств, определяется плотностью тока, длительно стекающего с внешней поверхности арматуры подземных конструкций в грунт, превышающей 10 мА/дм2.

Состояние железобетонных конструкций зданий и сооружений отделений электролиза и железобетонных конструкций электрифицированного на постоянном токе рельсового транспорта является заведомо опасным, в связи с чем при проектировании этих конструкций следует в обязательном порядке предусматривать мероприятия по защите от электрокоррозии, а в период эксплуатации производить контроль за коррозионным состоянием с целью установления опасности электрокоррозии и необходимости осуществления дополнительных мероприятий по защите.

Опасность электрокоррозии подземных железобетонных конструкций, расположенных в поле тока от постороннего источника, и необходимость их защиты от электрокоррозии должны быть установлены: при проектировании — по результатам расчета плотности тока утечки с арматуры или по результатам электрических измерений потенциалов «арматура—бетон» и «арматура—земля», имеющихся на трассе (площадке) аналогичных подземных железобетонных конструкций зданий и сооружений; в период эксплуатации — по результатам электрических измерений.

6.2(2.66—2.70). Способы защиты железобетонных конструкций от коррозии блуждающими токами подразделяются на группы:

I — ограничение токов утечки, выполняемое на источниках блуждающих токов;

II — пассивная защита, выполняемая на железобетонных конструкциях;

III — активная (электрохимическая) защита, выполняемая на железобетонных конструкциях, если пассивная защита невозможна или недостаточна.

При проектировании железобетонных конструкций зданий и сооружений отделений электролиза и сооружений электрифицированного на постоянном токе рельсового транспорта следует предусматривать способы защиты от электрокоррозии I и II группы.

Мероприятия I группы по ограничению токов утечки выполняются на источниках блуждающих токов в соответствии с ГОСТ 9.015—74* и прил. 10 настоящего Пособия.

А. Мероприятия II группы защиты — пассивная защита железобетонных конструкций, зданий и сооружений отделений электролиза и сооружений электрифицированного на постоянном токе рельсового транспорта должна обеспечиваться:

применением марки бетона по водонепроницаемости не ниже W6;

исключением применения бетонов с добавками — электролитами, понижающими электросопротивление бетона, в том числе ингибирующими коррозию стали;

ограничением ширины раскрытия трещин не более 0,1 мм для предварительно напряженных конструкций и не более 0,2 мм для обычных конструкций;

назначением толщины защитного слоя, мм, бетона не менее:

а) для арматуры железобетонных конструкций отделений электролиза:

плоских и ребристых плит, стен, стеновых панелей . . . . . . . . . . 20

балок, ферм, колонн . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .  25

фундаментных балок, фундаментов . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .  30

б) для арматуры железобетонных конструкций сооружений электрифицированного железнодорожного транспорта:

шпал . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20

опор и фундаментов опор контактной сети . . . . . . . . . . . . . . . . . 16

в) для арматуры железобетонных конструкций объектов метрополитена:

монолитных и сборных обделок . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .  30

шпал . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .  20

При изготовлении железобетонных конструкций, предназначенных для укладки под землей или под водой, применение стальных фиксаторов положения арматуры не допускается. Следует применять фиксаторы из плотного цементно-песчаного раствора или из пластмассы.

Не допускается приемка в эксплуатацию подземных или подводных железобетонных конструкций, подвергающихся опасности электрокоррозии, с повреждениями защитного слоя бетона (отколы, выбоины) глубиной более 5 мм и длиной более 50 мм. На поврежденных участках необходимо восстановить защитный слой бетона.

В бетон конструкций, находящихся в поле тока от постороннего источника, не допускается вводить добавки хлористых солей, а в бетон предварительно напряженных конструкций, армированных сталью классов aт-iv, aт-v, aт-vi, a-V и A-VI, — добавки хлористых солей, нитратов и нитритов.

Б. Для защиты от электрокоррозии в железобетонных конструкциях отделений электролиза следует предусматривать электроизоляционные швы шириной не менее 30 мм.

В отделениях водных растворов устройство швов необходимо:

в перекрытиях под электролизеры и рабочих площадках для обслуживания электролизеров не реже, чем через каждые 24 м в обоих направлениях;

между перекрытием под электролизеры и примыкающими к нему железобетонными стенами, колоннами и перекрытиями других отделений;

в подземных конструкциях (ленточных фундаментах, фундаментных балках, каналах, коллекторах) на выходе из отделения.

Швы выполняются из электроизоляционных мастичных, листовых и рулонных материалов на основе битума (кроме рубероида), полиэтилена, полихлорвинилового пластиката и т. п., полимерраствора, в виде клеевых соединений монтажных стыков конструкций или в виде воздушных зазоров.

В отделениях электролиза расплавов устройство швов необходимо:

в надземных конструкциях, совмещая их с температурными швами;

в подземных конструкциях — не реже, чем через каждые 40 м и не менее одного между двумя продольными рядами электролизеров.

Швы выполняются из материалов на основе битума и т. п. или в виде воздушных зазоров.

В условиях эксплуатации воздушные зазоры должны содержаться в чистоте и ничем не перекрываться.

В. В отделениях электролиза водных растворов солей опоры под электролизеры, башмаки для железобетонных опор под электролизеры, балки под электролизеры, опорные столбы под шинопроводы, фундаменты под электролизеры, опорные балки и фундаменты под оборудование, соединяемое с электролизерами, рекомендуется предусматривать из полимербетона или сталеполимербетона.

Не допускается предусматривать из железобетона:

фундаменты под электролизеры при установке электролизеров на нулевой отметке или отметке ниже нулевой;

каналы, желоба и тому подобные конструкции для прокладки коммуникаций в полу отделений электролиза водных растворов солей.

Указанные конструкции следует проектировать:

для отделений электролиза водных растворов солей — из неармированного бетона, полимербетона, кислотостойкого кирпича;

для отделений электролиза расплавов солей — из неармированного бетона или из бетона с местным армированием.

Эстакады под электролизеры и фундаменты под оборудование (насосы, моечные машины и другое оборудование) в отделениях электролиза водных растворов солей рекомендуется устанавливать непосредственно на пол при сохранении сплошности гидроизоляции.

Для защиты от электрокоррозии железобетонных фундаментов зданий цехов электролиза следует предусматривать антикоррозионную защиту поверхности фундаментов не слабее, чем для слабоагрессивных сред. При наличии агрессивных грунтовых вод защита выполняется в соответствии с СНиП 2.03.11—85 и настоящим Пособием (разд. 4).

Примечания: 1. При высоком уровне грунтовых вод любой агрессивности для повышения надежности защиты железобетонных фундаментов от электрокоррозии рекомендуется предусматривать (при соответствующем технико-экономическом обосновании) устройство электроизолирующего слоя между колонной и фундаментом;

в отделениях электролиза водных растворов — омоноличиванием колонны в стакане полимерраствором на основе эпоксидных (в соответствии с «Рекомендациями по приготовлению и применению полимеррастворов на основе эпоксидных смол для защиты строительных конструкций от электрокоррозии», (Свердловск, Уральский ПромстройНИИпроект, 1985), полиэфирных, полиамидных смол; при этом электроизолирующий слой (толщиной не менее 10 мм в отвержденном состоянии) должен быть выведен выше уровня пола на высоту 300 мм;

в отделениях электролиза расплавов — укладкой плиток из диабаза, базальта, шлакоситалла на арзамит-замазке или полимеррастворе с введением добавок антипренов, а также из других материалов с учетом температурных условий.

  1. При высоком уровне грунтовых вод любой агрессивности для повышения надежности защиты от электрокоррозии свайных фундаментов под оборудование рекомендуется предусматривать (при соответствующем технико-экономическом обосновании) электроизолирующий слой по верху бетонной подготовки:

в отделениях электролиза растворов — из полимерраствора (толщиной не менее 10 мм в отвержденном состоянии), рулонных материалов и т. п.;

в отделениях электролиза расплавов — из асфальта (толщиной 20 мм) и т.п.

Для защиты балок подванных эстакад отделений электролиза водных растворов солей в местах обливов должны предусматриваться козырьки из армированного винипласта, полиэтилена и тому подобных материалов или металлические гуммированные козырьки.

Если по условиям технологического процесса и монтажа оборудования при выходе из отделения электролиза водных растворов солей не может быть обеспечен разрыв пути блуждающего тока по трубопроводам и другим коммуникациям, транспортирующим электролит, должны предусматриваться мероприятия по защите от электрокоррозии железобетонных конструкций других отделений цеха и отдельно стоящих зданий и сооружений, связанных с трубопроводами с отделением электролиза.

Г. Для защиты железобетонных конструкций сооружений транспорта, электрифицированного на постоянном токе, предусматриваются требования, изложенные в данном пункте.

Для железобетонных конструкций железнодорожного транспорта должна предусматриваться установка электроизолирующих деталей и устройств для изоляции:

а) деталей крепления конструкций контактной сети от арматуры и бетона железобетонных конструкций опор контактной сети, мостов, эстакад, тоннелей и т. п. или деталей крепления от заземляемых на рельсы элементов конструкций контактной сети (щеток изоляторов, штырей и т. п.);

б) железобетонных анкеров опор контактной сети от оттяжек;

в) всех металлических конструкций (перила и т.п.), располагаемых на железобетонных сооружениях и по условиям техники безопасности заземляемых на рельсы, от арматуры сооружений;

г) арматуры железобетонных опор и фундаментов металлических опор, устанавливаемых на мостах, эстакадах и т. п., от арматуры конструкций указанных сооружений;

д) заземляющих проводников от бетона и арматуры;

е) металлических мачт светофоров и консольных металлических опор от анкерных болтов и бетона фундаментов;

ж) заземленных на рельсы металлических частей железобетонных мачт светофоров от бетона и арматуры мачт.

Электрическое сопротивление цепи заземления опор контактной сети и деталей крепления контактной сети к конструкциям мостов, эстакад, тоннелей и т. п. при приемке их в эксплуатацию должно быть не менее 10000 Ом.

Арматура конструкций железнодорожных платформ не должна иметь контактов с металлическими конструкциями и арматурой железобетонных конструкций пешеходных мостов.

Для защиты железобетонных конструкций линий трамвая:

на лежневые части блоков или лежней следует укладывать прокладки из полимерных материалов, обладающих высокими диэлектрическими свойствами;

арматура железобетонных элементов подрельсовых оснований и промежуточные рельсовые крепления не должны иметь прямого контакта с рельсами.

Для защиты железобетонных конструкций метрополитена:

отделку перегонных тоннелей и станций метрополитена следует выполнять из водонепроницаемых материалов. В случаях применения отделок из сборных железобетонных конструкций должны предусматриваться надежная гидроизоляция, исключающая обводнение тоннелей, а также смачивание внутренней поверхности тоннелей и бетона верхнего строения пути;

в местах примыкания перегонных тоннелей к вестибюлям станций метрополитена мелкого заложения должны предусматриваться швы, заполняемые бетоном, с обеспечением сплошности гидроизоляции между тоннелями и вестибюлями станций;

при необходимости применения непрерывных стержней распределительной арматуры для армированного омоноличивания элементов сборных обделок тоннелей метрополитена следует предусматривать разрывы этой арматуры, имея в виду, что длина участков омоноличивания должна быть не более 30 м;

Все железобетонные подземные коллекторы и трубопроводы, расположенные на территории депо метрополитена, должны иметь наружное защитное гидроизоляционное покрытие;

в местах пересечения линий метрополитена мелкого заложения с трамвайными путями обделка тоннелей метрополитена со стороны, обращенной к грунту, должна иметь защитное гидроизоляционное покрытие в пределах трамвайной линии и по 20 м в каждую сторону от оси пересечения;

не разрешается оставлять металлические монтажные связи между элементами обделки тоннелей метрополитена, если они создают непрерывную цепь для блуждающих токов.

Д. Мероприятия III группы защиты железобетонных конструкций от коррозии блуждающими токами заключаются в применении катодной, активной (электрохимической), протекторной, электродренажной защиты.

При проектировании активной защиты должны выполняться требования настоящего Пособия, а также ГОСТ 9.015—74*, ГОСТ 16149—70 в части требований к установкам электродренажной, катодной и протекторной защиты и требований к безопасности при проведении работ по строительству и эксплуатации этих установок.

При активной (электрохимической) защите железобетонных конструкций от электрокоррозии вся арматура этих конструкций должна соединяться между собой электросваркой или должны предусматриваться другие меры по исключению опасного влияния токов на отдельные части арматуры. Конструкции должны иметь выводы арматуры для подсоединения к ним устройств активной защиты и контрольно-измерительных пунктов.

Электрохимическая защита должна осуществляться таким образом, чтобы исключалось вредное влияние токов защиты на смежные железобетонные и металлические сооружения. Вредным влиянием на смежные сооружения считается появление опасности электрокоррозии на соседних сооружениях, ранее не требовавших защиты; изменение величины защитного потенциала, которое не может быть снято регулировкой применяемых средств защиты.

Е. Катодная защита железобетонных конструкций от электрокоррозии заключается в катодной поляризации арматуры от внешнего источника тока; при этом отрицательный полюс источника тока подключается к арматуре защищаемых конструкций, положительный — к катодному заземлению, не имеющему непосредственной электрической связи с арматурой. Катодная защита железобетонных конструкций предусматривается в случае, если эти конструкции удалены от источника блуждающих токов. Кроме того, катодная защита применяется совместно с электродренажной защитой на участках железобетонных конструкций, удаленных от точки дренирования, если включением электродренажей не удается обеспечить защиту железобетонных конструкций в пределах опасной зоны.

Протекторная защита железобетонных конструкций от электрокоррозии заключается в катодной поляризации арматуры путем подключения к ней электродов (протекторов) из металла, обладающего в данной среде более отрицательным потенциалом, чем потенциал арматуры.

Протекторная защита железобетонных конструкций должна предусматриваться в тех же случаях, что и катодная, если величина блуждающих токов может быть скомпенсирована током протектора.

Электродренажная защита железобетонных конструкций от электрокоррозии заключается в том, что блуждающие токи, попавшие на железобетонные конструкции, отводятся на источник блуждающего тока путем устройства электрической перемычки между арматурой защищаемых конструкций и источником.

Электродренажная защита должна предусматриваться для железобетонных конструкций, расположенных вблизи источников блуждающих токов (как правило, на расстоянии не более 300 — 500 м).

Ж. Для подземных железобетонных конструкций зданий и сооружений, расположенных в поле тока от постороннего источника, рекомендуются следующие виды активной защиты:

для трубопроводов, коллекторов, протяженных железобетонных фундаментов и т. п. — электродренажная, катодная или протекторная защита (прил. 11);

для железобетонных заглубленных и полузаглубленных резервуаров — катодная и протекторная защита.

Примечания: 1. При заводском изготовлении железобетонных труб необходимо предусматривать специальные выводы арматуры или закладные детали, соединенные с арматурой, для устройства электрических перемычек между арматурой смежных секций труб.

  1. В каждой секции железобетонных коллекторов должны оставляться специальные выводы арматуры для устройства электрических перемычек между арматурой смежных секций коллекторов.
  2. При катодной и протекторной защите железобетонных резервуаров для создания электрического контакта всех витков арматуры между собой по периметру резервуара должна предусматриваться установка вертикальных стальных шин, а при многорядном размещении арматуры соединение витков арматуры между собой должно выполняться путем установки основных и дополнительных шин.

И. В отделениях электролиза при невозможности устранения в процессе эксплуатации утечки тока на отдельные конструкции рекомендуется предусматривать электродренажную защиту:

для подванных железобетонных конструкций отделений электролиза водных растворов, заключающуюся в том, что металлические основания изоляторов последовательно расположенных электролизеров соединяются между собой металлическими перемычками, привариваемыми к основаниям изоляторов;

для железобетонных фундаментов при попадании блуждающих токов на арматуру фундаментов с надземной части металлических и железобетонных конструкций, заключающуюся в том, что арматура фундаментов соединяется металлическими перемычками с металлическими электродами, устанавливаемыми в грунт вокруг фундамента. При этом для повышения надежности защиты между заземляющими электродами и арматурой фундамента может устанавливаться вентильная перемычка.

6.3 (2.71—2.72). Способы защиты от действия переменного тока при использовании железобетонных конструкций в качестве заземляющих устройств заключаются в соединении арматуры всех элементов конструкций (а также закладных деталей, устанавливаемых в железобетонные колонны для присоединения электрического технологического оборудования) в непрерывную электрическую цепь по металлу путем сварки арматуры или закладных деталей, соприкасающихся элементов конструкций (при этом не должна меняться расчетная схема работы конструкций).

Не допускается использование в качестве заземлителей железобетонных фундаментов, подвергающихся воздействию сред средней и сильной степени агрессивного воздействия, а также железобетонных конструкций для заземления электроустановок, работающих на постоянном электрическом токе.

Для защиты от электрокоррозии железобетонных конструкций сооружений рельсового транспорта, электрифицированного на переменном токе, следует предусматривать установку электроизолирующих деталей и устройств, обеспечивающих электрическое сопротивление не менее 10000 Ом цепи заземления опор контактной сети и деталей крепления контактной сети к элементам конструкций мостов, эстакад, тоннелей и т. п. В этом случае опасность электрокоррозии железобетонных конструкций в период эксплуатации не устанавливается, так как указанное электрическое сопротивление, при котором отсутствует опасность электрокоррозии, обеспечивается при выполнении требований, необходимых для нормальной работы рельсовых цепей автоблокировки.

  1. ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКИЕ ОБОСНОВАНИЯ ВЫБОРА ЭФФЕКТИВНЫХ ПРОЕКТНЫХ РЕШЕНИЙ АНТИКОРРОЗИОННОЙ ЗАЩИТЫ

7.1. При проектировании защиты от коррозии железобетонных конструкций выбор конструктивных решений, средств и способов защиты в зависимости от вида, степени и условий агрессивного воздействия должен проводиться на основе оценки технико-экономической целесообразности их применения в конкретных условиях строительства и эксплуатации. Основной технической задачей при этом является учет функционального назначения производственных зданий и сооружений при обеспечении нормальной эксплуатации размещаемого технологического оборудования и машин в течение длительного срока службы и соответствующих условий производственной среды для работающих.

При сравнении рекомендуемых вариантов защиты следует учитывать периодичность возобновления мер вторичной защиты конструкций, освоение промышленного выпуска и порядок поставки коррозионно-стойких материалов для конкретных объектов строительства. Примерные сроки службы (периодичность возобновления) антикоррозионной защиты поверхностей конструкции в зависимости от условий эксплуатации приведены в табл. 26.

 

 

Таблица 26

 

Конструктивные элементы и способы защиты

Сроки службы защиты (лет) при степени агрессивности воздействия среды
слабой средней сильной
Лакокрасочные покрытия:
химстойкие нетрещиностойкие 6 4 3
»            трещиностойкие 10 7 5
Покрытия для защиты заклад­ных металлических деталей и стыковых соединений:
лакокрасочные 6 4 3
металлические 15 10 8
комбинированные 20 15 10
Футеровка и облицовка хим­стойкими штучными материа­лами 13 10 8
Пленочные и мастичные (толстослойные) защитные по­крытия 12 9 7
Гидроизоляция (рулонная и обмазочная) и штукатурка 7 4 3
Покрытия полов производст­венных зданий:
цементные и бетонные 10 8 4
асфальтовые и асфальтобе­тонные 8 5 3
керамические и клинкерные 15 13 10
полимербетонные и полиме­рные 20 18 15
Примечание. Указанные сроки службы следует уточнять по результатам натурных наблюдений и экспериментальных исследований.

Предусматриваемые в проекте меры первичной и вторичной защиты должны обеспечивать указанные в табл. 27 межремонтные сроки службы (периодичность капитальных ремонтов) бетонных и железобетонных конструкций — при различных условиях эксплуатации в агрессивных средах.

Таблица 27

 

 

Конструкции

Периодичность капитального ремонта (лет) при степени агрессивности воздействия среды
слабой средней сильной
Фундаменты массивные 60 40 35
Элементы сборных фундаментов (в том числе сваи, балки) 50 30 25
Стеновые панели и блоки 20 18 15
Колонны и стойки 50 45 40
Фермы, балки, ригели и связи 30 23 18
Плиты покрытий и перекрытий 20 13 15

Капитальным ремонтом считается ремонт, при котором производятся восстановление или частичная замена изношенных за межремонтный срок службы строительных конструкций, состояние которых снижает эксплуатационные характеристики зданий и сооружений или их отдельных частей.

Приведенные сроки возобновления вторичной защиты и периодичность капитальных ремонтов конструкций следует рассматривать как минимальные при соблюдении действующих правил проектирования, строительства и эксплуатации производственных зданий в агрессивных средах.

При применении новых коррозионно-стойких материалов и средств антикоррозионной защиты с использованием достижений науки, техники и передового опыта они могут быть повышены до оптимальных с учетом ожидаемой народнохозяйственной экономической эффективности.

7.2. Методика определения экономической эффективности антикоррозионной защиты строительных конструкций предусматривает сравнение совокупных капитальных вложений и эксплуатационных расходов по вариантам защиты, приведенных к годовой размерности с учетом фактора времени.

Оптимальные меры защиты от коррозии с точки зрения экономичности выявляются сопоставлением приведенных затрат различных вариантов антикоррозионных мероприятий.

Приведенные затраты по каждому из сравниваемых вариантов антикоррозионной защиты учитываются а сфере изготовления изделий и деталей, транспортирования и монтажа конструкций, возведения зданий и сооружений, а также затрат по последующей их эксплуатации.

Приведенные затраты (в руб.) рассчитываются на единую натуральную единицу измерения, характеризующую сравниваемые строительные конструкции или способ антикоррозионной защиты (шт., м3, м2, м, т).

Из рассматриваемых вариантов защиты от коррозии наиболее экономичным (оптимальным) следует принимать тот, при котором суммарные приведенные затраты будут наименьшими.

Величина экономического эффекта при сравнении вариантов антикоррозионной защиты конструкций определяется по формуле

Э = [(Зн1 + Зэ1) ‑ (Зн2 + Зэ2)] А2,                                   (1)

где Зн1 и Зн2 — приведенные затраты, осуществляемые до начала эксплуатации зданий или сооружений, по сравниваемым вариантам защиты; Зэ1 и Зэ2 — то же, осуществляемые в процессе эксплуатации; А2 — объем (количество) или площадь поверхности конструкций с эффективной защитой, приходящиеся на проектируемый строительный объект.

7.3. При оценке экономической эффективности антикоррозионной защиты на предварительных стадиях проектирования приведенные затраты для каждого из сравниваемых вариантов рекомендуется определять по формуле

,           (2)

где Зм(с) — приведенные капитальные вложения в сопряженные отрасли промышленности, изготавливающие и поставляющие используемые для антикоррозионной защиты материалы; n —количество материалов, отличающихся по виду или расходу в сравниваемых вариантах защиты; Сд — стоимость конструкций «в деле» без защиты от коррозии; Сз — проектная стоимость антикоррозионной зашиты (Зм(с), Сд и Сз принимаются по усредненным (удельным показателям, приведенным в табл. 1 прил. 12); Ск.р. — затраты на один капитальный ремонт; Сз.к. — затраты на возобновление вторичной защиты конструкций от коррозии (Ск.р. и Сз.к. принимаются по ориентировочным данным табл. 2 прил. 12); Сп.о. — народнохозяйственные потери, связанные с простоями размещенного в здании технологического оборудования при проведении ремонтов строительных конструкций.

Для учета различий вытекающих из разновременности рассматриваемых в формуле (2) затрат и приведения этих затрат к одному моменту времени (база приведения), используется коэффициент приведения at, определяемый по формуле

at = (l + E)t.                                                                    (3)

где Е — норматив приведения разновременных затрат, принимаемый 0,08 — 0,1; t — время в годах между моментом осуществления затрат и базой приведения.

За базу приведения принимается начало первого года эксплуатации здания и сооружения.

Как видно из формулы (2), затраты, осуществляемые до начала эксплуатации, приводятся к базе приведения умножением на коэффициент at, а эксплуатационные затраты делятся на соответствующий им по времени коэффициент at. При нормативных сроках строительства от 1 до 4 лет коэффициенты at равны 1,1; 1,21; 1,33 и 1,46.

Значения коэффициентов приведения эксплуатационных затрат l/at = l/(l + E)t при нормативе Е = 0,1 указаны в табл. 28.

Таблица 28

Единицы Десятки лет
лет 0 1 2 3 4 5
0 1 0,385 0,149 0,057 0,022 0,008
1 0,909 0,35 0,135 0,052 0,02 0,007
2 0,826 0,318 0,123 0,047 0,018 0,007
3 0,751 0,29 0,111 0,043 0,016 0,006
4 0,683 0,263 0,101 0,039 0,015 0,005
5 0,621 0,239 0,092 0,035 0,013 0,005
6 0,564 0,217 0,084 0,032 0,012 0,004
7 0,513 0,198 0,076 0,029 0,011 0,004
8 0,466 0,18 0,069 0,026 0,01 0,003
9 0,424 0,163 0,063 0,024 0,009 0,003
Примечание. При t = 45 лет l/at = 0,013; при t = 25 лет l/at = 0,092; при t от 60 до 69 лет l/at = 0,002; при t = 70 лет и более l/at = 0,001.

Количество капитальных ремонтов в формуле (2) определяется величиной gк.р. — 1 = Тс/Tк.p. — 1 (Тснормативный срок службы здания в годах; Тк.р. — периодичность капитального ремонта конструкций), а количество возобновлений вторичной защиты от коррозии ¾ величиной gз.к. — 1 = Тс/Tз.к. — 1 (Тз.к. — сроки службы вторичной защиты).

7.4. В отдельных отраслях промышленности при проведении капитальных ремонтов строительных конструкций возможны простои размещенного в производственных зданиях технологического оборудования. Это вызывает неполное использование основных фондов предприятия и соответствующие народнохозяйственные потери (косвенные потери от коррозии).

Величина указанных в последнем члене формулы (2) потерь от простоя оборудования Сп.о. может быть определена по формуле

Сп.о. = Ен Коб Тп.об,                                                        (4)

где Ен — нормативный коэффициент эффективности капитальных вложений; Коб — проектная стоимость технологического оборудования или машин, простаивающих при капитальном ремонте строительных конструкций (принимается по табл. 4 прил. 12); Тп.об — время в годах, в течение которого простаивает основное технологическое оборудование цеха (принимается условно равным продолжительности капитального ремонта конструкции (см. табл. 3 прил. 12).

Поскольку расчеты приведенных затрат по сравниваемым вариантам антикоррозионной защиты проводятся на натуральную единицу измерения конструкций, необходимо иметь соответствующие технические проектные данные. Для предварительных расчетов рекомендуется использовать приведенные в табл. 29 усредненные показатели по сборным железобетонным конструкциям одноэтажного производственного здания.

Таблица 29

Конструкции Объем сборных конструкций, в м3 на 1 м2 здания Площадь здания, в м2 на 1 м3 бетона конструкции
элементы фундаментов 0,04 25
Колонны, стойки 0,015 67
Подстропильные фер­мы и балки 0,02 50
Стропильные фермы и балки 0,03 33
Плиты покрытий 0,06 17
Стеновые панели 0,02 50

Использование усредненных показателей позволяет на предварительной стадии проектирования оценить наиболее экономичный вариант антикоррозионной защиты или определить оптимальные межремонтные сроки службы строительных конструкций при минимуме приведенных затрат. Стоимость используемых при антикоррозионной защите строительных конструкций материалов и изделий может быть уточнена по действующим прейскурантам оптовых цен.

7.5. На стадии рабочего проектирования уточнение экономической эффективности защиты конструкций от коррозии достигается за счет увеличения количества учитываемых технико-экономических параметров.

Конкретизируются принятые объемно-планировочные и конструктивные решения, назначение проектируемого предприятия, характер и годовой объем выпускаемой им продукции, территориальное расположение объекта и поставщиков строительных конструкций и материалов, механовооруженность строительной или ремонтно-строительной организации, применяемые средства механизации монтажных и антикоррозионных работ и т. п.

В составе эксплуатационных затрат дополнительно учитываются затраты на текущие ремонты строительных конструкций, ежегодные затраты по обслуживанию специальных средств защиты и техническому содержанию зданий и сооружений. Расширяется круг учитываемых прямых и косвенных потерь от коррозии строительных конструкций.

Технико-экономические обоснования выбора эффективного варианта защиты от коррозии должны базироваться на соответствующих расчетах, выполняемых по «Руководству по определению экономической эффективности повышения качества и долговечности строительных конструкций» (М.: Стройиздат, 1981), методическим материалам СЭВ по стандартизации «Защита от коррозии в строительстве. Методы определения экономической эффективности» (ММ 6-83), «Защита от коррозии в строительстве. Метод определения экономических потерь» (ММ 10-85). Ниже приводятся примеры технико-экономических расчетов.

Пример 1. Требуется определить экономическую эффективность антикоррозионной защиты поверхности железобетонных стропильных балок одноэтажного промышленного здания на предварительной стадии проектирования.

Общая производственная площадь здания химического производства 10000 м2, степень агрессивного воздействия среды —среднеагрессивная, срок строительства здания — 2 года, нормативный срок службы здания — 80 лет. Балка двутаврового сечения пролетом 12 м по серии 1.462-1 (вып. 1), под расчетную нагрузку 65 МПа, объем бетона 2 м3, общий расход стали — 242 кг, площадь поверхности балки, защищаемая лакокрасочным покрытием, — 20 м.

Система антикоррозионной зашиты балок лакокрасочными покрытиями представлена в двух вариантах:

1 — защитное нетрещиностойкое химически стойкое покрытие из одного слоя грунтовки лаком ХВ-784 толщиной 15 мкм (расход лака 0,194 кг/м2) и семи покрывных слоев эмалью ХВ-785 с общей толщиной покрытия 140 мкм (расход эмали 1,13 кг/м2).

2 — защитное трещиностойкое покрытие из двух слоев грунтовки лаком ХП-734 толщиной 30 мкм (расход лака 0,4 кг/м2) и восьми покрывных слоев эмалью ХП-799 (расход эмали 1,3 кг/м2).

Способ нанесения лакокрасочных покрытий в обоих вариантах ¾ пневматическое напыление пистолетом-краскораспылителем 0—45.

Трещиностойкое покрытие на основе хлорсульфированного полиэтилена ХП обладает большими защитными свойствами и позволяет увеличить межремонтный срок службы конструкций (до 30 лет).

По табл. 26 и 27 ориентировочные сроки службы защитных лакокрасочных покрытий для среднеагрессивной среды составляют Тз.к.1 = 4 года и Тз.к.2 = 7 лет, а периодичность капитальных ремонтов Тк.р.1 = 23 года и Тк.р.2 = 30 лет.

Так как в сравниваемых вариантах защиты применяемые материалы отличаются по виду и расходу, определяем приведенные капитальные вложения в производство лакокрасочных материалов с учетом их расхода на одну балку (20 м2 поверхности), коэффициента эффективности капитальных вложений (Ен = 0,15) и данных удельных капитальных вложений по табл. 1 прил. 12 (пп. 3.2 и 3.4; пп. 3.3 и 3.5):

См(с)1 = 0,15×20×0,715×0,194 + 0,15×20×0,725×1,13 = 2,88 руб.;

См(с)2 = 0,15×20×0,875×0,4 + 0,15×20×0,9×1,3 = 4,56 руб.

Стоимость стропильной балки «в деле» (без защиты от коррозии) принимаем по п. 1.3 табл. 1 прил. 12:

Сд1 = Сд2 = 106 руб.

Проектную стоимость лакокрасочной защиты в зависимости от вида материалов принимаем по табл. 1 прил. 12 (пп. 3.2 и 3.4; пп. 3.3 и 3.5) с учетом расхода материалов и площади защиты (20 м2):

Сз1 = 20 (0,194×0,6 + 1,13×0,79) = 20,18 руб.;

Сз2 = 20 (0,4×0,735 + 1,3×1) = 31,88 руб.

Народнохозяйственные потери от простоя расположенного в здании технологического оборудования определяем по формуле (4), пользуясь данными табл. 29 и прил. 12.

По табл. 4 прил. 12 ориентировочная стоимость технологического оборудования для предприятий химической промышленности на 1 м2 общей площади производственных зданий Коб = 148 руб.

По табл. 29 на 1 м2 бетона подстропильных балок приходится 50 м2 производственной площади здания, т.е. в рассматриваемом примере на одну балку (объемом 2 м3) приходится 100 м2 площади здания. По табл. 3 прил. 12 ориентировочная продолжительность капитального ремонта балок на 1 м3 бетона конструкции составляет 0,013 года, т.е. в нашем случае (при объеме бетона в балке 2 м3) равна 0,026 года.

Таким образом, величина потерь по формуле (4) составляет

Спо = 0,15×148×100×0,026 = 57,72 руб.

Обобщенные исходные параметры для расчета экономического эффекта на одну балку приведены в табл. 30.

 

Таблица 30

Показатели Размер­ность Вариант 1 Вариант 2
1. Коэффициент эффективности капитальных вложений Ен 0,15 0,15
2. Норматив приведения разно­временных затрат Е ¾ 0,1 0,1
3. Приведенные капитальные вложения в сопряженные отрасли См(с) руб. 2,88 4,56
4. Стоимость антикоррозионной защиты балки лакокрасочными покрытиями Сз » 20,18 31,88
5. Расчетная стоимость балки «в деле» без защиты от коррозии Сд » 106 106
6. Нормативный срок строитель­ства объекта лет 2 2
7. Срок службы здания Тс » 80 80
8. Затраты на капитальный ре­монт по табл. 2 прил. 12 Ск.р. = Сд0,55 +Сз1,25 руб. 83,53 98,15
9. Периодичность проведения капитальных ремонтов лет 23 30
10. Затраты на возобновление антикоррозионной лакокрасоч­ной защиты по табл. 2 прил. 12 Сз.к. = Сз1,25 руб. 25,23 39,85
11. Периодичность возобновле­ния (срок службы) лакокрасоч­ной защиты лет 4 7
12. Потери от простоя основного технологического оборудования во время проведения капиталь­ного ремонта железобетонной балки Сп.о руб. 57,7 57,7
13. Количество балок на общую площадь проектируемого цеха А2 шт. 100 100

Приведенные затраты, осуществляемые до начала эксплуатации по сравниваемым вариантам с учетом фактора времени и срока строительства объекта 2 года (at = 1,21) равны:

Зн1 = (2,88 + 106 + 20,18)×1,21 = 156,16 руб.

Зн2 = (4,56 + 106 + 31,88)×1,21 = 172,35 руб.

Приведенные затраты в процессе эксплуатации с учетом фактора времени при значениях 1/at, принимаемых по табл. 28, равны:

Для варианта 1

Количество капитальных ремонтов gк.р. — 1 = 80/23—1 = 3, т.е. по табл. 28: 1/a23 = 0,111; 1/a46 = 0,012 и 1/a69 = 0,002.

Затраты на капитальные ремонты, приведенные к началу эксплуатации:  = 83,53 (0,111 + 0,012 + 0,002) = 83,53×0,125 = 10,44 руб.

Количество возобновлений лакокрасочных покрытий при сроке службы Тз.к. = 4 годам: gз.к. — 1 = 80/4 — 1 = 19.

Затраты на возобновление антикоррозионной защиты с учетом 1/at по табл. 28, приведенные к началу эксплуатации:

= 25,23 (0,683 + 0,466 + 0,318 + 0,217 + 0,148 + 0,101 + 0,069 + 0,047 + 0,032 + 0,022 + 0,015 + 0,01 + 0,007 + 0,004 + 0,002 +0,002 + 0,002 + 0,001 + 0,001) = 25,23×2,147 = 54,17 руб.

Сумма потерь от простоя технологического оборудования цеха во время капитальных ремонтов балки, приведенная к началу эксплуатации  = 57,7 (0,111 + 0,012 + 0,002) = 57,7×0,125 = 7,21 руб.

Для варианта 2

Количество капитальных ремонтов gк.р. — 1 = 80/30 — 1 = 2, т.е. по табл. 28 1/a30 = 0,057 и 1/a60 = 0,002.

Затраты на капитальные ремонты, приведенные к началу эксплуатации:  = 98,l5 (0,057 + 0,002) = 5,79 руб.

Количество возобновлений лакокрасочной защиты gз.к. — 1 = 80/7 ¾ 1 = 11.

Затраты на возобновление защиты, приведенные к началу эксплуатации, с учетом коэффициентов 1/at (по табл. 28 при Тз.к. = 7 годам:  = 39,85 (0,513 + 0,263 + 0,135 + 0,069 + + 0,035 + 0,018 + 0,009 + 0,004 + 0,002 + 0,001 + 0,001) = 39,85×1,05 = 41,84 руб.

Для облегчения и ускорения расчетов суммарные коэффициенты приведения разновременных затрат S1/at = m в зависимости от срока службы здания Тс и срока службы антикоррозионной защиты Та.к. приведены в табл. 5 прил. 12.

В рассматриваемом случае при Тс = 80 лет и Тз.к. = 7 лет по табл. 5 прил. 12 m = 1,05.

Сумма потерь от простоя технологического оборудования  = 57,7 (0,057 + 0,002) = 3,4 руб.

Таким образом, суммарные приведенные затраты по сравниваемым вариантам защиты по формуле (8) равны:

З1 = 156,l6 + 10,44 + 54,17 + 7,21 = 227,98 руб.;

З2 = 172,35 + 5,79 + 41,84 + 3,4 = 223,38 руб.

Экономический эффект на 1 балку

Э = З1 ‑ З2 = 227,98 — 223,38 = 4,6 руб., или 0,23 руб/м3 поверхности.

Экономический эффект на проектируемое здание цеха по формуле (1) при количестве балок 100 шт. составляет

Эз.д. = (227,98 ‑ 223,38)×100 = 460 руб.

Пример 2. Требуется определить эффективность применения комплексной добавки в бетон, повышающей морозостойкость бетона и долговечность железобетонных конструкций.

Для повышения межремонтных сроков службы свайной эстакады морского причала рекомендуется при изготовлении свай применить комплексную добавку в бетон (50 % эмульсии ГКЖ-94 и сульфитно-дрожжевой бражки — СДБ).

Совместное введение в бетонную смесь кремнийорганического полимера ГКЖ-94 и пластификатора СДБ позволяет уменьшить водоцементное отношение при сохранении требуемой подвижности смеси, повысить морозостойкость бетона и долговечность железобетонных конструкций.

За исходный вариант принимается конструкция причала аналогичных размеров и прочности с опорами из железобетонных свай, изготавливаемых по традиционной технологии без введения добавок в бетон.

Исходные данные для расчета (на 100 м причала)

Расчеты проводятся по методическому материалу СЭВ (ММ 6-83) с использованием табл. 28 и прил. 12 настоящего Пособия.

Исходные данные для расчета приведены в табл. 31.

Таблица 31

 

Наименование показателей

Единица измерения Вариант 1 (без до­бавки) Вариант 3 (с добав­кой)
Нормативный срок службы (эксплуатации) причала, Тс год 50 50
Период между началом строительства причальной эстакады и вводом ее в эксплуатацию » 1 1
Капитальные вложения в химическую промышленность (на производство комплексной добавки), Зм(с) руб. 97,59
Норматив для приведения разновременных затрат, Е 0,1 0,1
Расчетная себестоимость строительства причала, Сд руз. 350606 351341
Периодичность капитальных ремонтов, Тк.р год 15 20
Затраты на один капитальный ремонт причала, Ск.р руб. 78886 81752
Среднегодовые затраты на текущие ремонты, Ст.р » 935 562
Расходы на 1 судносутки простоя сухогрузных судов универсального назначения » 515 515
Продолжительность одного капитального ремонта лет/сут 0,27/100 0,27/100
Годовой объем строительства причалов м 500 500
  1. Расчет приведенных затрат, осуществляемых до начала эксплуатации причала, производится по формуле (3) MM 6-83 при

at = l,l:

Зн1 = (350606 + 0)×1,1 = 385666,6 руб.;

Зн2 = (351341 + 97,59)×1,1 = 386582 руб.

  1. Расчет приведенных затрат, осуществляемых при эксплуатации причала, производится по формуле (7) MM 6-83, табл. 28 и табл. 5 прил. 12 настоящего Пособия:

= 78886 (1/a15 + 1/a30 + 1/a45) = 78886 (0,239 + 0,057 + 0,013) = 78886×0,309 = 24375,8 руб.;

= 81752 (1/a20 + 1/a40) = 81752 (0,148 + 0,022) = 81752×0,17 = 13897,8 руб.;

= 935×9,9 = 9256,5 руб. (табл. 5 прил. 12 при Тс = 50 лет и Тт.р = 1 году).

= 562×9,9 = 5563,8 руб. (табл. 5 прил. 12 при Тс = 50 лет и Тт.р = 1 году).

Потери от простоя судов при капитальных ремонтах причала:

= 0,15×515×100×0,309 = 2387 руб.;

= 0,15×515×100×0,17 = 1313,3 руб.

  1. Суммарные приведенные затраты по сравниваемым вариантам на 100 м причала:

З1 = 385666,6 + (24375,8 + 9256,5 +2387) =421685,9 руб.;

З2 = 386582,5 + (13897,8 + 5563,8 +1313,3) = 407357,4 руб.

  1. Годовой экономический эффект от применения комплексной добавки в бетон на 500 м причала

Эг = (421685,9 — 407357,4)5 = 71642,5 руб.

ПРИЛОЖЕНИЕ 1(1)

Группы агрессивных газов в зависимости от их вида и концентрации

Наименование Концентрация, мг/м3, для групп газов
А в С D
Углекислый газ До 2000 Св. 2000 ¾ ¾
Аммиак » 0,2 Св. 0,2 до 20 Св. 20
Сернистый ангидрид До 0,5 Св. 0,5 до 10 Св. 10 до 200 Св. 200 до 1000
Фтористый водород » 0,05 » 0,05 » 5 » 5 » 10 » 10 » 100
Сероводород » 0,01 » 0,01 » 5 » 5 » 100 » 100
Оксиды азота* » 0,1 » 0,1 » 5 » 5 » 25 » 25 » 100
Хлор » 0,1 » 0,1 » 1 » 1 » 5 » 5 » 10
Хлористый водород » 0,05 » 0,05 » 5 » 5 » 10 » 10 » 100
* Оксиды азота, растворяющиеся в воде с образованием растворов кислот.

Примечание. При концентрации газов, превышающей пределы, указанные в гр. «D» настоящей таблицы, возможность применения материала для строительных конструкций следует определять на основании данных экспериментальных исследований.

ПРИЛОЖЕНИЕ 2(2)

Характеристика твердых сред

(солей, аэрозолей и пыли)

Растворимость твердых сред в воде и их гигроскопичность Наиболее распространенные соли, аэрозоли, пыли
Малорастворимые Силикаты, фосфаты (вторичные и третичные) и карбонаты магния, кальция, бария, свинца; сульфаты бария, свинца; оксиды и гидроксиды железа, хрома, алюминия, кремния
Хорошо растворимые малогигроскопичные Хлориды и сульфаты натрия, калия, аммония; нитраты калия, бария, свинца, магния; карбонаты щелочных металлов
Хорошо растворимые гигроскопичные Хлориды кальция, магния, алюминия, цинка, железа; сульфаты магния, марганца, цинка, железа; нитраты и нитриты натрия, калия, аммония; все первичные фосфаты; вторичный фосфат натрия; оксиды и гидроксиды натрия, калия

 

ПРИЛОЖЕНИЕ 3

Упругость паров воды над насыщенными водными растворами хорошо растворимых солей при 20°С

Наимено­вание рас­творов Давление паров воды в Равновесная относи­тельная Раствори­мость в 100 г воды при Гигро­скопич­ность
солей Па мм рт. ст. влажность, % 20 °С
ZnCl2 233,3 1,75 10 367 Гигроско­пичные
CaCl2 819,9 6,15 35 74,5 »
Zn(NО3)2 981,2 7,36 42 118,8 »
NH4NO3 1565,2 11,74 67 192 Малогигро­скопичные
NaNO3 1803,8 13,53 77 87,5 То же
NaCl 1817,2 13,63 78 35,9 »
NH4Cl 1855,8 13,92 79 37,5 »
Na2SO4 1893,2 14,2 81 19,2 »
(NH4)2SO4 1895,8 14,22 81 76,3 »
KCl 2005,2 15,04 86 34,4 »
CuSO4 2086,5 15,65 89 76,4 »
ZnSO4 2123,8 15,93 91 54,1 »
KNO3 2167,8 16,26 93 31,6 »
K2SO4 2306,5 17,3 99 11,1 »
CaSО4 ¾ ¾ ¾ 0,20 »
Примечание. При значениях относительной влажности воздуха, больших равновесной, на поверхности образуется конденсат.

 

ПРИЛОЖЕНИЕ 4

А. Метод определения эффективного коэффициента диффузии для углекислого газа в бетоне

Диффузионную проницаемость бетона определяют в зависимости от толщины нейтрализованного слоя и количества углекислого газа, поглощенного бетоном за время хранения образцов в камере с повышенным содержанием углекислого газа при заданной постоянной влажности бетона.

Диффузионная проницаемость бетона определяется на образцах, имеющих форму куба, призмы или пластины, минимальный размер рабочей грани которых должен быть не менее 7 см, а толщина — не менее 3 см. Образцы могут быть изготовлены в форме либо отобраны из конструкций. Количество образцов должно быть не менее 10. Образцы, предназначенные для испытаний, предварительно выдерживают в камере с относительной влажностью воздуха 75±3 % при температуре 20±5°С до установления постоянной массы, после чего изолируют со всех сторон, кроме одной рабочей грани, плотным покрытием, например из парафиноканифольной мастики.

Установка для проведения испытаний должна иметь постоянные параметры газовой среды: концентрацию СО2 10±0,5% по объему, относительную влажность воздуха 75±3 %, температуру 20±5°С. Возможные варианты установок для испытаний представлены в «Руководстве по определению диффузионной проницаемости бетона для углекислого газа» (НИИЖБ, М., 1974).

Образцы выдерживают в камере с углекислым газом не менее 7 сут. и не более того периода, в течение которого образец будет нейтрализован на половину своей толщины.

По истечении заданного срока образцы раскалывают в направлении, нормальном неизолированной грани. На поверхность скола пипеткой наносят 0,1 %-ный раствор фенолфталеина на этиловом спирте.

Мерной линейкой измеряют толщину слоя бетона от поверхности бетона до границы слоя, окрашенного в малиновый цвет. Измерения производят через 1 см по длине кромки образца.

Эффективный коэффициент диффузии углекислого газа в бетоне рассчитывают по формуле в см2

D = (moX2)/2Ct,

где mo — Реакционная емкость бетона или объем газа, поглощенного единицей объема бетона; X — среднеарифметическая толщина нейтрализованного слоя бетона, см; С — концентрация углекислого газа в воздухе в относительных величинах по объему; t — продолжительность воздействия газа на бетон, с. Величину реакционной емкости mo рассчитывают по формуле

mo = 0,4Цpf,

где Ц — численно равное содержанию цемента в бетоне, кг/м3; p — количество основных окислов в цементе в пересчете на СаО в относительных величинах по массе, принимается по данным химического анализа цемента; fстепень нейтрализации бетона равная отношению количества основных окислов, прореагировавших с углекислым газом, к общему их количеству в цементе.

Б. Метод определения агрессивной углекислоты

При определении степени углекислой коррозии содержание агрессивной углекислоты в жидкой среде может быть определено экспериментально по отдельной пробе воды или путем вычисления по содержанию свободной углекислоты в общей пробе воды на химический анализ. Содержание агрессивной углекислоты определяют экспериментально в отдельной пробе воды. Пробы воды отбирают в сухую емкость на 250 мл с хорошо подобранной пробкой, в которую предварительно помещено 2 — 3 г химически чистого карбоната кальция. Анализ проводят через 5 — 6 дней (метод Гейера),

Вычисление содержания агрессивной углекислоты проводят по разности между содержанием свободной и равновесной углекислоты.

Концентрация (СО2) свободная, мг/л, согласно требованиям ГОСТ 4979—49, должна быть определена в день отбора пробы воды на анализ.

Количество углекислоты рассчитывают по формуле:

(СО2) равновесной = а[Са2+]+b, где а и b коэффициенты, зависящие от содержания в воде ионов НСО3, , Cl; концентрацию Са2+, мг/л, определяют по таблице.

Значения коэффициентов а и b

Бикарбо­натная щелоч­ность  

Суммарное содержание ионов Cl и , мг/л

мг× град 0—200 201—400 401—600 601—800 801—1000 более 1000
экв/л a b a b a b a b a b a b
1,05 3 0 15 ¾ ¾ ¾ ¾ ¾ ¾ ¾ ¾ ¾ ¾
1,4 4 0,01 16 0,01 17 0,01 17 0 17 0 17 0 17
1,8 5 0,04 17 0,04 18 0,03 17 0,02 18 0,02 18 0,02 18
2,1 6 0,07 19 0,06 19 0,05 18 0,04 18 0,04 18 0,04 18
2,5 7 0,1 21 0,08 20 0,07 19 0,06 18 0,06 18 0,05 18
2,9 8 0,13 23 0,11 21 0,09 19 0,08 18 0,07 18 0,07 18
3,2 9 0,16 25 0,14 22 0,11 20 0,1 19 0,09 18 0,08 18
3,6 10 0,2 27 0,17 23 0,14 21 0,12 19 0,11 18 0,1 18
4 11 0,24 29 0,2 24 0,16 22 0,15 20 0,13 19 0,12 19
4,3 12 0,28 32 0,24 26 0,19 23 0,17 21 0,16 20 0,14 20
4,7 13 0,32 34 0,28 27 0,22 24 0,2 22 0,19 21 0,17 21
5 14 0,36 29 0,32 29 0,25 26 0,23 23 0,22 22 0,19 22
5,4 15 0,4 38 0,36 30 0,29 27 0,26 24 0,24 23 0,22 23
5,7 16 0,44 41 0,4 32 0,32 28 0,29 25 0,27 24 0,25 24
6,1 17 0,48 43 0,44 34 0,36 30 0,33 26 0,3 25 0,28 25
6,4 18 0,54 46 0,47 37 0,4 32 0,36 28 0,33 27 0,31 27
6,8 19 0,61 48 0,51 39 0,44 33 0,4 30 0,37 29 0,34 28
7,1 20 0,67 51 0,55 41 0,48 35 0,44 31 0,41 30 0,38 29
7,5 21 0,74 53 0,6 43 0,53 37 0,48 33 0,45 31 0,41 31
7,8 22 0,81 55 0,65 45 0,58 38 0,53 34 0,49 33 0,44 32
8,2 23 0,88 58 0,7 47 0,63 40 0,58 35 0,53 34 0,48 33
8,6 24 0,96 60 0,76 49 0,68 42 0,63 37 0,57 36 0,52 35
9 25 1,04 63 0,81 51 0,73 44 0,67 39 0,61 38 0,56 37
10,7 30 1,44 75 1,06 61 0,98 54 0,87 49 0,81 43 0,76 47
14,3 40 2,34 95 1,56 81 1,48 74 1,27 69 1,21 68 1,16 67
17,8 50 3,34 120 2,16 102 1,98 94 1,67 79 1,61 88 1,56 87
21,3 60 4,44 145 2,66 123 2,48 114 2,17 99 2,01 98 1,96 97
25 70 5,44 165 3,16 143 2,98 134 2,67 119 2,41 118 2,36 117
28,5 80 6,54 195 3,76 163 3,48 154 3,07 139 2,81 138 2,76 137
32,1 90 7,64 215 4,36 183 3,98 174 3,47 159 3,2 148 3,16 147

ПРИЛОЖЕНИЕ 5

Химические добавки, применяемые для повышения коррозионной стойкости

Таблица 1

Условные обозначения добавок и их дозировки

 

Вид добавок

 

Добавки

Условные обозначе­ния добавок Рекомендуе­мые дозировки добавок*
1. Воздухо­вовлекающие Смола нейтрализованная воздухововлекающая СНВ 0,005 — 0,035
Клей талловый пековый КТП 0,005 — 0,035
Омыленный талловый пек отп 0,005 — 0,035
Смола древесная омылен­ная СДо 0,005 — 0,035
Вспомогательный препарат оп 0,005 — 0,035
Сульфонол с 0,005 — 0,035
2.Пластифи­цирующие Щелочной сток производ­ства капролактама щспк 0,1 — 0,5
воздухововлекающие Модифицированный щело­чной сток производства капролактама ЩСПК-м 0,05 — 0,2
Черный сульфатный щелок ЧСЩ 0,05-0,2
Модифицированная синте­тическая поверхностно-активная СПД-м 0,05 — 0,02
Смола омыленная водорас­творимая ВЛХК
Понизитель вязкости фенольный лесохимический ПФЛХ 0,05 — 0,2
Лесохимическая ЛХД 0,05 — 0,2
Нейтрализованный черный контакт НЧК 0,1¾0,2
Контакт черный нейтрали­зованный рафинированный КЧНР 0,1¾0,2
3. Газообра­зующие Пудра алюминиевая ПАК 0,01 — 0,03
4. Гидрофо­бизирующие Полифенилэтоксилоксаны** фэс-50; ФЭС-66 1 — 2;

1 — 2

5. Гидрофо­бизирующие Этилсиликонат натрия гкж-10 0,05¾0,2
воздуховов- Метилсиликонат натрия ГКЖ-11 0,05 — 0,2
лекающие Алюмометилсиликонат натрия АМСР 0,05 — 0,2
Мылонафт М1 0,05¾0,2
6. Гидрофо­бизирующие Полигидросилоксан 136-41 ГКЖ-94 0,05 — 0,1
газовыделя­ющие Полигидросилоксан 136-157м ГКЖ-94М 0,03 — 0,08
Этилгидридсесквиоксан ПГЭН 0,05 — 0,1
7. Уплотня­ющие Диэтиленгликолевая смола ДЭГ-1 1¾1,5
Триэтиленгликолевая смола ТЭГ-1 1¾1,5
Полиаминная смола С-89 0,6 — 1,5
Битумная эмульсия (эмульбит) БЭ 5 — 10
Сульфат алюминия СА 1,5¾3
Сульфат железа СЖ 1,5¾3
Нитрат железа НЖ 1,5 — 3
Нитрат кальция НК 1,5 — 3
8. Суперпла­стификаторы Разжижитель С-3 С-3 0,3 — 1
  10-03 10-03 0,3¾1
Дофен Дф 0,5 — 1
Меламинформальдегидная смола МФ-АР МФ-АР 0,3 — 1
НКНС 40-03 40-03 0,2¾1
Разжижитель СМФ СМФ 0,3¾1
9. Пластифи­цирующие Лигносульфонат техничес­кий ЛСТ 0,15¾0,5
Модифицированные лигно­сульфонаты***
Мелассная упаренная последрожжевая барда УПБ 0,15 — 0,3
Водорастворимый препарат ВРП-1 ВРП-1 0,005 — 0,03
Водорастворимый препарат С-1 С-1 0,005 — 0,03
Плав дикарбоновых кислот ПДК 0,4¾1
Аплассан АПЛ 0,4 — 1
10. Стабили­зирующие Полиэтиленоксид, поли­оксиэтилен ПОЭ 0,02¾0,2
11. Ингиби­торы Нитрит натрия НН 2 — 3
коррозии стали Тетраборат натрия ТБН 0,5¾1,5
Бихромат натрия БХН 0,5
Бихромат калия БХК 0,5
Нитрит-нитрат кальция ННК 2 — 3
Катапин-ингибитор КН-1 0,025¾0,15
* Дозировки добавок указаны в % массы цемента в пересчете на сухое вещество добавки или 100 %-ный продукт и зависят от вида применяемого цемента, состава бетона, технологии изготовления изделий и конструкций и условий их эксплуатации.

** Полифенилэтоксилоксаны могут быть использованы только в бетонах нормального твердения.

*** Модифицированные лигносульфонаты (ЛСТМ-2, ХДСК-1, ХДСК-3, НИЛ-21, МЛС, ОКЗИЛ, МТС-1) повышают стойкость бетонов за счет водоредуцирующего действия (В/Ц может быть снижено на 10—15 %).

 

Таблица 2

Допустимые области применения некоторых химических добавок в зависимости от их коррозионного воздействия на арматуру

Изделия и Область применения добавок*
конструкции, условия их эксплуатации ХЖ, ХК, ХН ННХК УПБ НК,ННК НЖ СН, ТНФ БХН, БХК НН, НН1 СА, СЖ ТБН
1. Предварительно напряженные изделия и конструкции + + + + + + +
2. То же, армированные сталью классов aт-v, aт-vi, A-V, A-VI ¾ ¾ ¾ ¾ ¾ + + + + +
3. Железобетонные изделия и конструкции с ненапряженной рабочей арматурой диаметром 5 мм и менее ¾ + + + + + + + + +
4. Железобетонные изделия и конструкции, имеющие выпуски арматуры или закладные детали;
а) без специальной защиты стали ¾ ¾ + + + + + + + +
б) с цинковыми покрытиями по стали + ¾ ¾ ¾ + + +
в) с алюминиевым покрытием по стали ¾ + + + + ¾ ¾ ¾ + +
5. Железобетонные изделия и конструкции, предназначенные для эксплуатации:
а) в агрессивных газовых средах ¾ + + + + + + + + +
б) в зоне переменного уровня воды и в зонах действия блуждающих постоянных токов от посторонних источников ¾ ¾ ¾ + + + + + + +
в) в агрессивных сульфатных водах и в растворах солей и едких щелочей при наличии испаряющих поверхностей ¾ ¾ + ¾ ¾ + + + + +
6. Железобетонные изделия и конструкции для электрифицированного транспорта и промышленных предприятий, потребляющих постоянный электрический ток ¾ ¾ ¾ ¾ ¾ ¾ ¾ ¾ ¾ ¾
* Условные обозначения добавок приведены в табл. 1 прил. 5. Условные обозначения добавок, не вошедших в табл. 1:

ХК — хлорид кальция, ХН — хлорид натрия, СН ¾ сульфат натрия, ННХК — нитрит-нитрат-хлорид кальция, ТНФ — тринатрийфосфат, HH1 — нитрат натрия, НН — нитрит натрия.

Примечания: 1. Возможность применения добавок по пп. 1 — 4 должна уточняться с учетом требований п. 5, а по п. 3 — требований п. 4.

2. Требования пп. 4 и 5в распространяются и на бетонные изделия и конструкции.

3. По п. 5а в средах, содержащих хлор или хлористый водород, добавки НН и ННК разрешается применять без ограничений, остальные — после проведения соответствующего эксперимента.

4. Добавку НЖ запрещается применять в бетонах, подвергающихся тепловой обработке или периодическому нагреванию выше 70 °С при эксплуатации.

Таблица 3

ОРИЕНТИРОВОЧНЫЕ СВОЙСТВА БЕТОННЫХ СМЕСЕЙ И БЕТОНОВ С ХИМИЧЕСКИМИ ДОБАВКАМИ

Улучшение характеристик бетонных смесей и бетонов
при постоянном В/Ц при равной подвижности смеси
Добавки под­виж­ности смеси от 2 — 4 см до моро­зостойкости, на число марок водо­непро­ницае­мости, на число марок корро­зион­ной стой­кости, %* моро­зостойкости, на число марок водо­непро­ницае­мости, на число марок корро­зион­ной стой­кости, %*
1 2 3 4 5 6 7 8
снв, ктп, отп, сдо, оп, с 1—2 1 150—200 3—4 1—2 150—200
щспк, чсщ 8—10 1 150 2 1—2 150—200
ЩСПК-м, СПД-м 8—10 1—2 150 2—3 1—2 150—200
нчк, КЧНР, м, гкж-10, ГКЖ-11, АМСР 6—8 1¾2 150 2—3 1¾2 150—200
ФЭС-50, ФЭС-66 1—2 200—300** 1¾2 ¾ 200—300**
ГКЖ-94, ГКЖ-94М, ПГЭН 4—6 3—4 150—200 4—5 1—2 150—250
ДЭГ-1, ТЭГ-1, С-89, БЭ 6—8 2—3 200—300 1—2 3—4 300—400
СА, СЖ, ХЖ, НЖ, НК ¾ 2—3 200—300 ¾ 2—3 200—300
С-3, 10-03, ДФ, МФ-АР, 40-03, СМФ 20—22 1 3—4 150—200
ЛСТ, УПБ, ВРП-1, С-1, ПДК, АПЛ 8—12 1 2 150—200
* Не распространяется на коррозионную стойкость бетона при коррозии II вида. За 100 % принимается коррозионная стойкость бетона исходного состава без добавок.

** Эффективность добавок ФЭС в максимальной степени проявляется в условиях капиллярного подсоса растворов солей и испарения.

ПРИЛОЖЕНИЕ 6

Ускоренное определение способности пористого заполнителя связывать гидроксид кальция

  1. Определение активности пористого заполнителя заключается в оценке его способности поглощать гидроксид кальция из его насыщенного раствора.
  2. Применяемая аппаратура, и реактивы: гидроксид кальция, насыщенный раствор; соляная кислота, концентрации 0,05 моль×л‑1; индикатор метиловый оранжевый; штатив с бюреткой на 50 мл; сосуд из фторопласта или другого инертного к щелочам материала; стакан или стеклянная коническая колба для титрования; пипетка для отбора проб.

Приготовление насыщенного раствора гидроксида кальция

В бутыль вместимостью 20—25 л помещают 50 г гидроксида кальция, наливают дистиллированной воды (15 л) и плотно закрывают резиновой пробкой, в которую вставлена трубка с натронной известью. Раствор взбалтывают 2—3 раза в сут.

Через 3—4 сут бутыль вскрывают, отфильтровывают небольшое количество раствора, отбирают пипеткой 50 мл в коническую колбу и титруют раствором соляной кислоты.

Если результат титрования покажет, что раствор имеет концентрацию не ниже 1,15 СаО на 1 л, то приступают к его фильтрованию; в противном случае подвергают дальнейшему насыщению.

  1. Подготовка испытуемой пробы и проведение испытания.

Определяют активность любой требуемой фракции пористого заполнителя. Отбирают среднюю пробу испытуемого материала в количестве 100 г и высушивают до постоянной массы. От подготовленной пробы берут навеску массой 1 г, взвешивают на аналитических весах с точностью до 4-го знака. Навеску помещают в плотно закрывающийся сосуд из фторопласта или другого стойкого к щелочам материала и заливают 100 мл насыщенного раствора гидроксида кальция (соотношение навески и раствора может быть больше 1:100 для высокоактивных материалов). Сосуд закрывают пробкой и выдерживают при температуре 85 — 90 °С не менее 8 ч. После чего сосуд вынимают, охлаждают 15 мин под струей воды при температуре 16 — 20 °С, отбирают 50 мл раствора пипеткой, добавляют 2 — 3 капли раствора метилового оранжевого и титруют раствором соляной кислоты до появления розовой окраски.

  1. Обработка результатов.

Количество СаО в мг, поглощенное 1 г заполнителя, определяют по формуле СаО = (vоv)2 Т×103,

где vо — количество раствора соляной кислоты, пошедшего на титрование 50 мл насыщенного раствора гидроксида кальция, мл; v количество раствора соляной кислоты, пошедшее на титрование 50 мл анализируемого раствора; Т — титр раствора соляной кислоты по СаО, равный 0,0014 г/мл.

ПРИЛОЖЕНИЕ 7

Выбор типа изоляции

Изоляция
Требования к изоляции торкрет-штука­турка битумная** битумно-полимерная асфальто­вая Поли­мерная
на це­менте с поли­мерными до­бавками **** окра­соч­ная про­питочная окле­ечная окра­соч­ная про­питочная окле­ечная хо­лод­ная горя­чая горя­чая литая окра­соч­ная окле­ечная
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14
По величине на­пора воды:
противокапилляр­ная ++ ++ + =
нормальная (величина напора до 10 м) + + +* + + + + + + + = +** =
усиленная (величина напора более 10 м) + ++ + + + + + + + + +
при работе на отрыв + ++ + о, анк. + о, анк. ++ о, анк. ++ ++
По химической агрессивности воды-среды:
выщелачиваю­щая + + + + + + + + + = =
общекислотная + + + + + + ++C ++ ++ ++
углекислотная + + + + + + + + о, с + + + +
магнезиальная + + + + + + + 0, с + + + +
сульфатная + + + + + + + 0, с + + + +
нефтехимическая о, окр. + ++ ++
электрохимиче­ская 0, окр. + + + + + + + + +
По механической прочности + + + + + + + + + +
По трещиностой­кости:
без трещин + + + + + + + + ++ ++ +
трещины до 0,3 мм 0, арм. + 0, арм. + 0, арм. ++ + + 0, арм.
По внешним воз­действиям:
надземная зона + + 0, с + 0, защ. 0, с + + + 0, с +
подземная зона + + + + + + + + ++ + + + +
По условиям производства работ:
строительная площадка + + + + + + + + + + + + +
зимние условия 0, с 0, с 0, с + 0, с 0, с 0, с 0, с 0, с 0, с ++ 0, с
* Покрытие выдерживает напор до 3 м.

** Покрытие выдерживает напор до 5 м.

*** Кислоты, в которых битумная гидроизоляция нестойка, приведены в прил. 8.

Условные обозначения: ++ — имеет безусловное преимущество; + — рекомендуется; — не рекомендуется; = — возможно при экономическом обосновании; 0 — требуются дополнительные мероприятия; с — со специальным подбором состава; защ. — со специальным защитным ограждением; окр. — с дополнительной окраской поверхности; анк. — с анкеровкой; арм. — с армированием.

**** По Рекомендациям по составу и области применения коррозионно-стойкого торкрета с полимерными добавками. — Ростов-на-Дону, ПСНИИпроект, 1981.

 

 

 

ПРИЛОЖЕНИЕ 8

Химическая стойкость материалов в агрессивных средах

Таблица 1

Битумы и гудроны при температуре 25 °С в различных средах

Среда, где состояние материала характеризуется как устойчивое Среда, где состояние материала характеризуется как неустойчивое
Вода ¾
Кислоты: серная (55 %-ная), азотная (10 %-ная), соляная (30 %-ная), фос­форная (85 %-ная), уксусная (10 %-ная), Н23 (любой концентрации), гуминовая, молочная, борная, масля­ная, бензойная, лимонная (10 %-ная), кремнефтористая (40 %-ная), щавеле­вая (20 %-ная), стеариновая Кислоты: уксусная (>10 %), хлоруксусная (10 %-ная), хромовая (>10 %), жирные кислоты, муравьиная (90 %-ная), азотная (>10 %), олеи­новая (100 %-ная), пикрино­вая (100 %-ная), серная (>70 %), олеум
Соли: карбонаты, нитраты, хлориды, сульфаты, фториды, электролиты, моющая сода, нашатырь, селитра, сульфитный щелок, квасцы, бикар­бонаты (10 %), фосфаты (10 %) Растворители: ацетон (100 %-ный), анилин, хлороформ, фенол, этиловый эфир ук­сусной кислоты, газолин, бензол, жидкие углеводо­роды, сероуглерод
Разнообразные органические мате­риалы: пахтаны, яблочный сок, куку­рузная патока, молочная сыворотка, глюкоза, молоко, силос, спирты, формальдегид (37 %-ный), жидкие отходы бумажной промышленности, удобрения, отходы текстильной и пищевой промышленности, пивова­ренных заводов, сыворотки, коже­венных предприятий и др. Сильные окислители:

Н2CrО4 и др.

Разнообразные неорганические ма­териалы: вода, загрязненная приме­сями неорганических веществ, от­ходы фотографические, металлиза­ционные, металлургической про­мышленности; серная кислота для травления Минеральные масла
Щелочи: гидрооксид аммония (28 %-пая), гидросксид кальция (насыщенная), потат, гидрооксид натрия (25 %-ная)

Газы: увлажненный сернистый ан­гидрид, сероводород

¾

Таблица 2

Химическая стойкость антикоррозионных материалов в некоторых агрессивных органических средах

Среда Облицовочных материалы Мастики, замазки, лакокрасочные материалы на основе
кисло­тостойкая кера­мика шлакоситалл кера­мичес­кая плитка камен­ное литье сили­ката натрия пер­хлор­вини­ловой смолы фенол­формальдегидной смолы поли­эфирной смолы (насы­щенной)
Октан* ++ ++ ++ ++
Декан* ++ ++ ++ ++
Бензол ++ ++ ++ ++ ++ ++
Толуол ++ ++ ++ ++ ++ ++ ++
Ксилол ++ ++ ++ ++ ++ ++ +
Ацетон ++ ++ ++ ++ ++ +
Этанол (водный раствор 30 %) ++ ++ ++ ++ + + ++ +
Гептанол ++ ++ ++ ++ ++ + ++ ++
Деканол* ++ ++ ++ ++
Глицерин* + ++ ++ ++
Диметилформамид (водный раствор 40%) ++ ++ ++ ++ + ¾ ++ ¾
Фенол ++ ++ ++ ++ ++ ++ ++ ++
Формалин ++ ++ ++ ++ ++ ++ ++ ++
Тетрагидрофуран* — бутиролактон ++ ¾ ++ ¾
Уксусная кислота (водный раствор, %):
10 ++ ++ ++ ++ ++ ++
40 ++ ++ ++ ++ + ++
60 ++ ++ ++ ++ + ++
92 ++ ++ ++ ++ ++
Муравьиная кис­лота (водный рас­твор, %):
10 ++ ++ ++ ++ + ++ ++
20 ++ ++ ++ ++ ++
40 ++ ++ ++ ++ ++
80 ++ ++ ¾ ++ ++ ¾ + ¾
Бензолсульфокисло­та (водный раствор, %):
15 ++ ++ + + ++ ++ ++
50* ++ ++ ++
80* ++ ++ ++
Каприновая кислота ++ ++ + + ++ + ++ ++

Продолжение табл. 2

Мастики, замазки, лакокрасочные материалы на основе Оклеечные гидроизоляционные материалы
Среда поли­урета­новой смолы битума хлор­сульфи­рован­ного поли­этилена эпок­сидной смолы рубе­роид, бризол, изол поли­изобу­тилен поли­этилен
Октан* ++ ¾ ++ ++
Декан* ++ ++ ++
Бензол ++ + ++ ¾ ++ ++
Толуол + ++ ++ ++
Ксилол + ++ ++ ++
Ацетон + ++ ++
Этанол (водный раствор 30 %) ++ + ++ ++ + ++ ++
Гептанол ++ ++ ++ + ++ ++
Деканол* ++ ++ ++
Глицерин* ++ + ++ ++
Диметилформамид (водный раствор 40%) ¾ ++ ++ ++ ¾ ++ ++
Фенол ++ ++ ++ ¾ ++ ++ ++
Формалин ++ ++ ++ ++ ++ ++ ++
Тетрагидрофуран* — бутиролактон ¾ ¾ ¾ +
Уксусная кислота (водный раствор, %):
10 ++ ++ ++ ++ ++ ++ ++
40 ++ + + ++ ++
60 ++ + + ++ ++
92 ++ ++
Муравьиная кислота (водный раствор, %):
10 ++ ++ ++ ++ ++ ++ ++
20 ++ ++ + + ++ ++
40 ++ + + ++ ++
80 + ¾ ¾ + ++ ++
Бензолсульфокислота (водный раствор, %):
15 ++ ++ ++
50* + + ++
80* ++
Каприновая кислота ++ + ++ ++ ++
* Химическую стойкость антикоррозионных материалов, не указанную в настоящей таблице, следует уточнять по литературным данным или экспериментальным путем.

Примечание. Знаком (—) показаны антикоррозионные материалы нестойкие; (+) — относительно стойкие; (++) — стойкие.

ПРИЛОЖЕНИЕ 9

Химическая стойкость материалов для покрытия полов

Химическая стойкость материалов для покрытий полов на основе
Среда Концентра­ция среды*, % кисло­тоупорной ке­рамики жид­кого стекла битума и песка тер­мопластов** це­мента***
Щелочи:
едкий натр Св. 10 ± ± ++ ±
  Св. 5 до 10 + + ++ +
  Св. 1 до 5 ++ + ++ +
До 1 ++ ++ ++ ++
Основания:
известь, сода, основные соли Не ограни­чивается ++ ¾ ++ ++ ±
Кислоты:
минеральные Св. 5 ++ ++ ± ++
не окисляющие Св. 1 до 5 ++ ++ ± ++ ±
  До 1 ++ ± ++ ++ +
органические Св. 5 ++ ++ ±**** ++ ±
Св. 1 до 5 ++ ++ + ++ +
  До 1 ++ + ++ ++ +
Кислоты Св. 5 ++ ++ ¾**** ±
окисляющие Св. 1 до 5 ++ ++ ± +
  До 1 ++ ± + ++ ±
Растворы сахара, Не ограни- ++ ++ ± ++
патоки чивается ++ ++ ++
Масла, жиры To же
Растворители:
ацетон, бензин и др. » ++ ++ ¾ ++ +
* Концентрация агрессивных растворов не должна превышать 20 %. При больших концентрациях агрессивных растворов возможность применения материалов следует определять по соответствующим ГОСТам.

** К термопластам относятся полиэтилен, поливинилхлорид, фторопласт, полиизобутилен, полипропилен и др.

*** Химическая стойкость покрытия полов из цементного бетона может быть повышена введением полимерных добавок или поверхностной пропиткой.

**** Материалы на основе битумов стойки в 10 %-ной азотной, хромовой и уксусной кислотах.

Примечания: 1. Знаком минус (—) показаны материалы нестойкие, (±) — малостойкие, (+) — относительно стойкие, (++) — стойкие.

2. Малостойкие и относительно стойкие материалы могут быть применены при наличии технико-экономического обоснования.

ПРИЛОЖЕНИЕ 10

Требования к источникам блуждающих токов отделений электролиза

Общие указания

  1. Выпрямители преобразовательных подстанций электролизных цехов на стороне постоянного тока должны быть надежно изолированы от земли и строительных конструкций. Сопротивление изоляции обеих шин выпрямителя относительно земли при отключенной электролизной установке должно быть не ниже 0,5 МОм.
  2. При многорядовом расположении электролизных установок подключение их к выпрямителям рекомендуется выполнять так, чтобы соседние электролизные установки были обращены друг к другу участками одинаковой полярности.
  3. Шины, технологические трубопроводы, желоба, как металлические, так и выполненные из неэлектропроводных материалов, должны быть изолированы от строительных конструкций воздушными зазорами не менее 50 мм, а от заземленного оборудования (баков, насосов и т. п.) и стоек под оборудование, не защищенных специальной оклеечной изоляцией, — зазорами не менее 200 мм.
  4. Все проемы в местах пересечения шин и металлических трубопроводов с железобетонными конструкциями оборудуются гильзами и вставками из электроизоляционных материалов.
  5. Для крепления трубопроводов и шин рекомендуется применять кронштейны из электроизоляционных материалов (например, армированного винипласта) (рис. 1) или металлические кронштейны и подвески с изоляцией в двух точках (рис. 2). Крепление кронштейнов к железобетонным конструкциям следует осуществлять с помощью обжимных хомутов, накладываемых на бетонную поверхность конструкции.

Рис. 1. Примеры выполнения держателей из электроизоляционных материалов для крепления трубопроводов

а — к балке; б — к колонне; 1 — железобетонная балка; 2 — железобетонная колонна; 3 держатель из электроизоляционных материалов; 4 — трубопровод

Рис. 2. Примеры выполнения металлических держателей для крепления трубопроводов

а — с электроизоляционной вставкой в подвеске и в местах крепления хомута к железобетонной конструкции; б — с двумя электроизоляционными вставками в подвеске; 1 — железобетонная конструкция; 2 — металлический держатель; 3 — изолятор; 4 — трубопровод; 5 — изоляционная прокладка

Крепления и подвески, пропускаемые через железобетонные конструкции, не рекомендуются. При вынужденном использовании таких креплений и подвесок места контакта с железобетонными конструкциями должны оборудоваться электроизоляционными вставками (рис. 3) или закладные детали креплений должны устанавливаться на полимерном клее.

Рис. 3. Пример подвесок типа шпильки для крепления технологических трубопроводов

а — одиночного; б нескольких; 1 — железобетонная конструкция; 2 а, б, в — конструкция пола (а — бетонное основание пола; б — химически стойкая гидроизоляция, в — покрытие пола); 3 — диэлектрическая гильза; 4 — металлическая тяга; 5 — изолятор; 6 — изоляционная прокладка; 7 — трубопровод; 8 — поддерживающая конструкция

Примечание. При выборе материала для кронштейнов следует учитывать теплостойкость материала.

  1. Железобетонные конструкции не должны иметь контакта с подземными шпунтами или подземными металлическими контурами (грозозащитными, дренажными и др.).

Отделения электролиза водных растворов

  1. Для изоляции электролизеров, шин, трубопроводов и другого технологического оборудования рекомендуется применять подвесные и опорные изоляторы зонтичного типа для наружных установок на соответствующие механические нагрузки и напряжение 3 — 6 кВ.
  2. Рекомендуется технологические трубопроводы крепить через изоляционные подвески к элементам электролизных ванн, избегая креплений к железобетонным конструкциям (рис. 4).

Рис. 4. Схема подвески технологических трубопроводов к конструкциям электролизных ванн

а — подвеска и трубопровод из электроизоляционного материала; б — металлические подвеска и трубопровод; 1 —электролизная ванна; 2 — подъемная петля; 3 — изолятор; 4 — подвеска из пластиката; 5 — винипластовый трубопровод; 6 — металлическая подвеска; 7 — металлический трубопровод; 8 — железобетонная колонна; 9 — железобетонная балка

  1. Трубопроводы и желоба, по которым транспортируют электролит и продукты электролиза, должны, как правило, выполняться из неэлектропроводных материалов (фторопласт, стеклопластики, фаолит и др.).
  2. Металлические трубопроводы, соединяемые с электролизерами, могут применяться только при соблюдении следующих условий:

а) внутренняя поверхность металлических труб должна быть гуммирована или защищена другими электроизоляционными и химически стойкими покрытиями; монтаж трубопроводов осуществляется с электроизоляцией стыков; при применении титановых или других металлических трубопроводов, обладающих высокой коррозионной стойкостью и используемых без защиты внутренней поверхности, уменьшение блуждающих токов должно быть выполнено по специальному проекту;

б) соединение с электролизерами должно осуществляться трубами и шлангами из неэлектропроводных материалов длиной не менее 3 м; уменьшение длины вставок до 1 м возможно на газопроводах при условии выполнения вставок из фторопласта-4;

в) соединение рядовых трубопроводов (коллекторов) со сборным трубопроводом должно производиться трубами из неэлектропроводных материалов длиной не менее 6 м во всех случаях, кроме газопроводов, соединение которых с электролизерами выполняется с помощью вставок из фторопласта-4;

г) на всех металлических трубопроводах в местах перехода из грунта в электролизное отделение должны устанавливаться электроизолирующие вставки для разрыва цепи тока по трубопроводу.

  1. Для разрыва струи поступающего и вытекающего электролита рекомендуется снабжать электролизеры капельницами и другими устройствами.
  2. Ввод электролита в коллекторы и вывод продуктов электролиза из коллекторов электролизной установки, а также присоединение технологического оборудования к электролизной установке необходимо осуществлять в местах с наименьшим потенциалом относительно земли ближе к нейтральной точке (рис. 5, 6).

Рис. 5. Схема ввода электролитов в коллекторы электролизной установки, обладающая минимальными токами утечки

а, б, в — схемы с двумя, четырьмя и шестью рядами электролизеров соответственно; 1 — труба ввода электролита в цех; 2 — труба ввода электролита в коллектор; 3 — рядовой коллектор электролита; 4 — вентиль; 5 — электролизеры

Рис. 6. Схемы присоединения технологического оборудования к электролизной установке с уменьшенными токами утечки

а — схема с двумя рядами электролизеров и общим сборным баком; б — схема с четырьмя рядами электролизеров и двумя сборными баками; в, г — схема с четырьмя рядами электролизеров и одним сборным баком; 1 — сборный бак электролита; 2 — отводящий трубопровод; 3 — рядовой коллектор с электролитом; 4 электролизеры

  1. Технологическое оборудование необходимо располагать в цехе и подключать к электролизной установке симметрично относительно середины электролизной установки.
  2. Каждый ряд электролизеров должен иметь индивидуальные коллекторы или желоба, транспортирующие входящие электролиты и продукты электролиза.
  3. Катодная, дренажная и протекторная защита оборудования электролизных установок может быть применена только после специальных проектных разработок и экспериментальных исследований, подтверждающих, что применение защиты уменьшает ток утечки через защищаемый участок и не приводит к резкому увеличению тока утечки на незащищенных участках.

Отделения электролиза расплавов

Напольные металлические решетки, находящиеся под потенциалом катода электролизера, должны быть электроизолированы от несущих строительных конструкций.

В отделениях электролиза расплавов солей аммония допускается использовать в качестве электроизоляционных материалов: ацеид, асбокартон, асбест (в сухом состоянии).

ПРИЛОЖЕНИЕ 11

Схема электрозащиты блочной железобетонной конструкции

Схему электродренажной защиты (рис. 1, а) рекомендуется предусматривать для железобетонных конструкций, расположенных в знакопеременных зонах потенциалов электрифицированных рельсовых путей, в которых преобладают по величине и времени катодные значения потенциалов более 1 В.

Схему катодной защиты (рис. 1, б) рекомендуется предусматривать для железобетонных конструкций, расположенных в анодных зонах потенциалов электрифицированных рельсовых путей. При этом в случае необходимости глухого соединения блочных конструкций между собой соединения должны выполняться в соответствии с рис. 2.

Рис. 1. Схемы защиты блочной железобетонной конструкции

а — электродренажная защита; б — катодная защита; в — протекторная защита; 1 — отдельный железобетонный блок; 2 — арматурный каркас блока; 3 ¾ регулируемая вентильная перемычка; 4 — рельсовый путь электрифицированной железной дороги и потенциальная диаграмма; 5 — дренажный кабель; 6 — устройство электрического дренажа; 7 — регулируемая перемычка; 8 — источник постоянного тока (катодная станция); 9 — анодное заземление; 10 — диод; 11 — протектор

рис. 2. Общий вид перемычки между арматурой смежных секций труб

1 — стальная полоса 10´60 мм; 2 — битум марки IV; 3 — закладные части, установленные на арматурном каркасе

Схему протекторной защиты (см. рис. 1) рекомендуется предусматривать для железобетонных конструкций, расположенных в знакопеременных зонах потенциалов при значениях потенциалов «рельс-земля» в пределах ±1 В.

ПРИЛОЖЕНИЕ 12

Усредненные исходные параметры для предварительной оценки экономической эффективности антикоррозионной защиты железобетонных конструкций

Таблица 1

Усредненные показатели стоимости конструкций, изделий, материалов и удельных капитальных вложений в организацию их производства

 

 

Конструкции, изделия и материалы

 

Единица измере­ния

Стоимость единицы измерения «в деле», руб. Удельные капиталь­ные вло­жения, руб.
1 2 3 4
1. Сборные железобетонные конст­рукции и изделия для промышленного и сельскохозяйственного строитель­ства      
Элементы фундаментов м3 58 53
Колонны, стойки » 125 78
Балки, прогоны, ригели м3 106 70
Фермы » 163 137
Шиты покрытий и перекрытий » 93 81
Стеновые панели » 75 67
2. Материалы, используемые для сборных и монолитных железобе­тонных конструкций    
Арматурная сталь для сборных кон­струкций т 177 450
Арматурная сталь для монолитных конструкций » 166 430
Бетон товарный м3 24 5
Раствор товарный » 20 5
3. Материалы для антикоррозионной защиты      
Бетон защитного слоя арматуры м3 55 50
Лаки химстойкие нетрещиностой­кие (ХС, ХВ) т 600 715
Лаки химстойкие трещиностойкие (ХП) » 735 875
Эмали химстойкие нетрещиностой­кие (ХС, ХВ) » 790 725
Эмали химстойкие трещиностойкие (ХП) » 1000 900
Шпатлевка эпоксидная (ЭП) т 2000 1200
Эмали эпоксидные (ЭП) » 1850 1210
Проволока цинковая (порошок) » 1200 230
Проволока алюминиевая (порошок) » 1100 700
4. Антикоррозионные защитные по­крытия      
Металлизация закладных деталей и арматуры руб/т 170
Защита закладных деталей лако­красочными и другими неметалли­ческими покрытиями » 50
Гидрофобизация бетонной поверх­ности руб/м2 0,32
Огрунтовка бетонной поверхности (1 слой):
а) химстойкими нетрещиностой­кими лаками (ХВ, ХС) » 0,15
б) химстойкими трещиностой­кими лаками (ХП) » 0,23
в) эпоксидной грунт-шпатлевкой » 0,3
Нанесение покрытий на огрунто­ванные бетонные поверхности (1 слой)*:
а) химстойкими нетрещиностой­кими эмалями (ХВ, ХС) » 0,14
б) химстойкими трещиностойкими эмалями (ХП) » 0,22
в) эпоксидными эмалями (ЭП) » 0,27 ¾
Оклейка химстойкими пленочными материалами (1 слой) » 5
* Толщина одного слоя лакокрасочного покрытия принята 20 мкм.

Таблица 2

Ориентировочные данные (соотношения) для определения стоимости эксплуатационных затрат основных строительных конструкций в агрессивных средах

 

Строительные конструкции

Капитальный ремонт Ск.рд Возобновление защиты от кор­розии Сз.кз
Элементы фундаментов 1,03 1,15
Колонны, стойки 0,96 1,2
Фермы, балки, ригели, прогоны и связи 0,55 1,25
Стеновые панели 0,66 1,1
Плиты перекрытий и покрытий (без учета кровли) 0,47 1,25
Примечание. Сд — стоимость строительных конструкций «в деле» без защиты от коррозии (по усредненным показателям): Ск.р — затраты на один капитальный ремонт строительных конструкций; Сз — затраты на первоначальную защиту конструкций от коррозии; Сз.к — затраты, связанные с возобновлением антикоррозионной защиты при эксплуатации конструкций.

 

 

Таблица 3

Ориентировочная продолжительность капитального ремонта железобетонных конструкций (на 1 м бетона конструкций)

 

Конструкции

Продолжительность капитального ремонта в
днях годах
Фундаменты 2,5 0,01
Колонны, стойки, стены 3 0,012
Фермы, балки, ригели, прогоны 3,5 0,013
Плиты покрытий и перекрытий 4 0,015

Таблица 4

Ориентировочная стоимость производственных зданий и размещенного в них технологического оборудования, простой которого возможен при производстве капитального ремонта строительных конструкций

(на 1 м2 общей площади здания)

 

Отрасли промышленности

Ориентировочная стоимость, руб.
здания машин и оборудования
Черная металлургия 155 232
Цветная металлургия 140 209
Химическая и нефтехимическая 128 148
Машиностроение и металлообработка 100 102
Деревообрабатывающая и целлюлоз­но-бумажная 93 110
Строительных материалов 101 95
Легкая промышленность 102 97
Пищевая промышленность 103 98
Прочие отрасли 104 102
Примечание. Площадь здания и доля технологического оборудования, простаивающего во время капитального ремонта строительных конструкций, определяются по данным конкретного объекта и опыта эксплуатации производственных зданий аналогичного назначения.

 

Таблица 5

Значения суммарных коэффициентов m для приведения разновременных эксплуатационных затрат и издержек

Периодич­ность осу­ществления разновремен­ных затрат,  

 

Нормативный (расчетный) срок службы зданий или сооружений Тс в годах

лет 30 40 50 60 70 80 90 100
1 9,363 9,747 9,9 9,945 9,965 9,975 9,985 9,995
2 4,428 4,629 4,706 4,733 4,743 4,748 4,753 4,758
3 2,788 2,944 2,985 3,001 3,009 3,012 3,015 3,019
4 2,003 2,082 2,129 2,14 2,146 2,147 2,151 2,153
5 1,486 1,578 1,613 1,626 1,63 1,632 1,634 l,636
6 1,163 1,252 1,28 1,285 1,289 1,291 1,292 l,294
7 0,98 1,015 1,042 1,046 1,048 1,05 1,051 1,053
8 0,784 0,831 0,863 0,871 0,873 0,874 0,876 0,878
9 0,680 0,712 0,725 0,73 0,732 0,733 0,734 0,736
10 0,534 0,591 0,613 0,621 0,623 0,624 0,625 0,626
11 0,473 0,516 0,531 0,536 0,538 0,539 0,54 0,541
12 0,419 0,451 0,461 0,461 0,463 0,464 0,465 0,466
13 0,374 0,398 0,398 0,405 0,407 0,408 0,408 0,409
14 0,332 0,332 0,350 0,354 0,354 0,355 0,356 0,357
15 0,239 0,296 0,309 0,310 0,311 0,312 0,312 0,313
16 0,217 0,264 0,274 0,274 0,276 0,276 0,277 0,278
17 0,198 0,237 0,237 0,244 0,246 0,246 0,247 0,247
18 0,18 0,212 0,212 0,217 0,217 0,218 0,218 0,219
19 0,163 0,189 0,189 0,193 0,193 0,194 0,194 0,195
20 0,149 0,149 0,17 0,171 0,173 0,173 0,174 0,174
21 0,135 0,135 0,153 0,153 0,155 0,155 0,156 0,156
22 0,123 0,123 0,138 0,138 0,14 0,14 0,141 0,141
23 0,111 0,111 0,123 0,123 0,125 0,125 0,125 0,126
24 0,101 0,101 0,111 0,111 0,111 0,112 0,112 0,113
25 0,092 0,092 0,092 0,1 0,1 0,101 0,101 0,101
Примечание. Величина m при промежуточных значениях Tс принимается по прямой интерполяции.

 

ГЕРМЕТИЗАЦИЯ КАНАЛОВ И ЛЮКОВ КОЛОДЦЕВ КАБЕЛЬНОЙ КАНАЛИЗАЦИИ СВЯЗИ

Без рубрики

#G0

ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ КАРТА (ТК)

 

ГЕРМЕТИЗАЦИЯ КАНАЛОВ И ЛЮКОВ КОЛОДЦЕВ КАБЕЛЬНОЙ КАНАЛИЗАЦИИ СВЯЗИ

 

 

Технологическую карту разработал Главный технолог Ю.Г.Каневский

 

СОГЛАСОВАНА Начальником управления электросвязи Минсвязи России А.Ю.Рокотяном 29.10.1996 г.

 

Президентом фирмы «Оникс» В.С.Сахаровым, 1996 г.

 

УТВЕРЖДЕНА Заместителем министра связи Российской Федерации Н.Ф.Пожитковым 29.10.1996 г.

 

Генеральным директором ОАО «ССКТБ-ТОМАСС» С.П.Шашловым 24 октября 1996 г.

 

 

 

  1. ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ

 

1.1. Технологическая карта разработана на герметизацию каналов и люков колодцев кабельной канализации, а также каналов вводов кабелей в помещения предприятий связи по технологии, разработанной фирмой «Оникс».

 

1.2. В состав работ, рассматриваемых картой, входят:

 

а) подготовительные работы;

 

б) герметизация каналов;

 

в) герметизация люков колодцев.

 

1.3. Показатели трудовых затрат к технико-экономическим показателям рассчитаны на условный объем работ: герметизация 10 каналов и 1 люка колодца приведены в таблице 1.

 

 

Таблица 1

 

#G0Шифр нормативного источника, состав звена

 

Наименование работ Единица измерения Объем работ Трудоемкость на единицу измерения, чел.-ч Затраты труда на весь объем работ, чел.-ч
1 2 3 4 5 6

 

24-1-7 п.14.

 

монтажник 2 р — 1

Ограждение колодцев предупредительными знаками

 

1 ограждение 4 0,19 0,8
24-1-2 табл.3

 

п.1, к=0,3

 

монтажник 4 р — 1

 

монтажник 2 р — 1

 

Снятие люка и запирающей крышки с последующей установкой на место 1 люк 1 0,75 0,75
20-1-194

 

п.1В

 

монтажник 2 р — 1

Очистка от загрязнений и ржавчины горловины люка колодца

и крышки

 

100 м 0,02 6,8 0,14
24-1-31

 

п.13

 

монтажник 4 р — 1

 

монтажник 3 р — 1

 

Выправка и протирка действующих кабелей в колодце (средний диаметр кабелей до 50 мм, по 3 кабеля в канале) 1 кабель 30 0,23 6,9
24-1-31

 

п.32 (применительно)

 

монтажник 5 р — 1

 

монтажник 3 р — 1

 

Герметизация каналов кабельной канализации быстродействующим герметиком 100 отверстий 0,1 9,1 0,91
Данные хронометража Герметизация стыка корпуса люка и верхней крышки люка колодца пог. м 2,5 0,21 0,53
Итого — 10,03

 

 

 

1.4. При привязке технологической карты к конкретному объему работ указанные в п.1.3 показатели приводятся к заданному объему работ.

 

1.5. Для герметизации каналов колодцев или вводов в помещения предприятий связи применяется полимер-пенополиуретан (ППУ) Вилан-405 (ТУ 13-0273251-31-91) в аэрозольной упаковке или импортные пенополиуретаны в аэрозольной упаковке, например, Soudafoam (монтажная пена). Указанные пенополиуретаны обладают свойством, по выходе из аэрозольного баллона, отверждаться под действием влаги воздуха, увеличиваясь при этом в объеме до 20 раз. Основные свойства полимера «Вилан-405» приведены в #M12293 0 855000793 2182457493 77 2720362041 2751345136 4032984054 4292890169 3234270465 4294961627Приложении 1#S.

 

1.6. Для герметизации люков колодцев применяется клей-герметик «Эластосил» 137-352 (ТУ 6-02-1-037-91), марка А. Основные свойства клея-герметика приведены в #M12293 1 855000793 2182457493 78 2720362041 2751345136 1897275048 92371667 891410684 4294967260Приложении 2#S.

 

 

 

  1. ОРГАНИЗАЦИЯ И ТЕХНОЛОГИЯ СТРОИТЕЛЬНОГО ПРОЦЕССА

 

2.1. До начала герметизации каналов и колодцев кабельной канализации должна быть выполнена подготовка двух, трех, четырех колодцев, в зависимости от количества подлежащих герметизации каналов.

 

2.2. Подготовка колодцев производится с соблюдением следующих технологических требований и последовательности выполнения работ:

 

а) у колодцев, в которых должна производиться герметизация, устанавливают ограждения-барьеры (рис.1).

 

 

 

Рис.1. Ограждение колодца

 

 

В том случае, когда колодец находится на проезжей части дороги, ограждения устанавливают навстречу движения транспорта на расстоянии не менее 2 м от люка колодца. Кроме того, на расстоянии 5-10 м от ограждения должны быть установлены предупредительные знаки, а при плохой видимости дополнительно должны быть установлены световые сигналы (фонари). Перед началом работ в колодцах, расположенных на проезжей части, необходимо поставить в известность местные органы ГАИ о месте и времени проведения работ;

 

б) с помощью ломика с наконечником из цветного металла открывают люки колодцев, снимая с них крышки (рис.2);

 

в) производят проверку колодцев на наличие взрывоопасных газов (метана, пропан-бутана и др.) и углекислого газа с помощью газоанализаторов (рис.3).

 

 

 

Рис.2. Открывание люка колодца

 

 

 

Рис.3. Проверка колодца на наличие взрывоопасных газов

 

 

Проверку колодцев на наличие опасных газов следует производить независимо от того имеется ли в населенном пункте подземная газовая сеть или нет.

 

В случае обнаружения наличия опасного газа, бригадир должен немедленно поставить об этом в известность руководителя работами, который должен уведомить и вызвать на место работы аварийную службу газового хозяйства.

 

Все работы по ликвидации загазованности кабельной канализации должны вести работники службы газового хозяйства. До тех пор, пока не будет установлено, что в колодцах нет опасных газов, любая работа в них запрещается;

 

г) производят вентилирование колодцев. Для этого в каждом из них открывают по одному свободному каналу с одинаковой нумерацией, вынимая из них пробки. По возможности следует открывать верхние каналы.

 

При наличии вентилятора с кабельной машины или автономного переносного, вентилирование производят так, как показано на рис.4. С окончанием вентилирования каналы нужно снова закрыть пробками. По мере герметизации каналы необходимо вскрывать со всеми мерами предосторожности, так как в них может скопиться газ. Люки должны быть открыты на все время герметизации каналов.

 

 

 

 

Рис.4. Вентилирование колодца с помощью вентилятора

 

 

д) удаляют воду из колодцев, при незначительном количестве — с помощью ведра, в другом случае с помощью автономной установки или передвижных насосных агрегатов. При наличии кабельной машины, откачку воды из колодцев следует производить с помощью ее насосного агрегата;

 

е) при недостаточной освещенности в колодцах оборудуют искусственное освещение. При этом применяют переносную электролампу на напряжение 12 В с защитной сеткой, подключаемую к уличной электросети или к автономному источнику электроэнергии (от генератора кабельной машины или от передвижных электростанций малой мощности, например, АБ-1-0/230) с электропитанием через понижающий трансформатор 220/12 В.

 

2.3. Герметизацию каналов (свободных и занятых) в колодце или в помещении ввода кабелей производят в следующей технологической последовательности:

 

а) внутреннюю поверхность канала и кабели на расстоянии 100-150 мм от ввода в канал очищают от загрязнений ветошью, смоченной в воде (поверхность насухо вытирать не следует, так как влага способствует лучшему образованию структуры пены и ускоряет ее затвердевание);

 

б) на глубине 100-150 мм канала делают перегородку толщиной 30-50 мм из бумаги, ветоши или другого легкодеформируемого волокнистого материала;

 

в) в ограниченное перегородкой пространство из аэрозольного баллона через рубку вводят пенополиуретан. Для этого баллон необходимо интенсивно взболтать в течение 30 секунд, после чего соединить трубку с вентилем баллона и, держа его вверх дном, нажать через основание трубки на курок вентиля, выпустить пену (рис.5).

 

 

 

Рис.5. Заполнение ограниченного объема канала полимером из аэрозольного баллона

 

 

В связи со значительным увеличением в объеме сжиженного пенополиуретана, ограниченный объем канала следует заполнять на 1/3, распределяя полимер равномерно по площади перегородки канала;

 

г) необходимо иметь ввиду, что с помощью одного аэрозольного баллона емкостью 0,75 л сжиженного пенополиуретана можно загерметизировать, ориентировочно, до 40 каналов (20 каналов свободных и 20 — занятых кабелями), и что полимер с течением времени 5-10 минут может отверждаться в трубке и в вентиле. Поэтому рекомендуется перегородки сделать в возможно большем количестве каналов, после чего с минимальными перерывами времени вводить в каналы пенополиуретан;

 

д) через 20-40 минут после введения пенополиуретана происходит его частичное отверждение. Полное отверждение происходит через 3 часа (рис.6);

 

е) после окончания процесса заполнения каналов пенополиуретаном, сразу же необходимо прочистить вентиль и трубку. Для этого незатвердевшую пену следует удалить ацетоном и отрезком проволоки диаметром 2-3 мм.

 

 

 

Рис.6. Общий вид загерметизированных каналов

 

 

2.4. Герметизацию люка колодца производят в следующей последовательности:

 

а) сопрягаемую с крышкой поверхность корпуса люка тщательно очищают от ржавчины металлической щеткой, а затем протирают ветошью, смоченной в бензине.

 

б) на очищенную поверхность наносят слой клея-герметика толщиной 1-2 мм, втирая клей с помощью матерчатого тампона. Через 2-5 минут наносят основной слой клея-герметика толщиной 10-15 мм (рис.7). Сопрягаемую с люком поверхность крышки очищают от загрязнений и смазывают антиадгезийным к клею-герметику составом, например, триалоном или машинным маслом, а затем водой;

 

в) крышку укладывают на корпус люка, следя за совмещением выступов крышки с пазами корпуса люка. Под действием массы крышки происходит формовка герметика между сопрягаемыми поверхностями крышки и люка, в результате чего образуется упругая резиноподобная прокладка.

 

 

 

Рис.7. Герметизация люка колодца

 

1 — слой клея герметика на кромке корпуса люка; 2 — внутренняя крышка люка; 3 — верхняя крышка люка

 

 

Отверждение клея-герметика происходит от влаги воздуха в течение 24 часов.

 

Антиадгезийный состав, которым обрабатывают крышку, обеспечивает разъемное соединение крышки и люка.

 

2.5. В том случае, когда герметизация каналов производится в помещении ввода кабелей предприятий связи, должна быть проверена их герметичность.

 

2.6. Проверка эффективности герметизации каналов производится путем подачи воздуха в канал из станционного колодца или из коллектора (сцепки), при помощи компрессора или баллона со сжатым воздухом. При этом шланг (рукав) вставляется в канал с таким расчетом, чтобы расстояние от его конца до герметизирующей пробки было 5 м при показании манометра компрессора 39,2×10 Па (4 кгс/см) (см. рис.8).

 

 

 

Рис.8. Испытание герметичности канала

 

 

2.7. Одновременно с поступлением воздуха под давлением в канал, с внутренней стороны ввода каналов, на загерметизированный канал наносится пенообразующий (мыльный) раствор. Образование воздушных пузырей свидетельствует о негерметичности канала.

 

2.8. В случае, если испытание какого-либо канала на герметичность дало отрицательный результат, необходимо покрыть пенополиуретаном поверхность загерметизированного канала. При повторном отрицательном результате испытания — удалить герметизирующую пробку и повторно загерметизировать канал, с последующим его испытанием на герметичность. При этом необходимо обратить особое внимание на тщательность очистки внутренней поверхности канала и кабелей, а также создание плотного заполнения герметикой объема между ограничивающей перегородкой и концом канала.

 

2.9. Несмотря на то, что компоненты, применяемые для герметизации, имеют нижний рабочий предел минус 50°С, с целью качественного выполнения работ необходимо обеспечить в колодце плюсовую температуру.

 

2.10. Работы по герметизации каналов и люков колодцев кабельной канализации рекомендуется выполнять звеном, состоящим из двух рабочих монтажников-кабельщиков или спайщиков 5 и 3 разрядов, обученных работам по герметизации.

 

2.11. Калькуляция трудовых затрат приведена в таблице 1.

 

 

 

  1. ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКИЕ ПОКАЗАТЕЛИ

 

Трудоемкость по герметизации 10 каналов и одного люка составляет 10 чел. часов.

 

 

 

  1. МАТЕРИАЛЬНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ РЕСУРСЫ

 

4.1. Потребность в основных материалах и инструменте, необходимых для герметизации 10 каналов и 1 люка приведены в таблице 2.

 

 

Таблица 2

 

#G0Наименование ГОСТ, ТУ Единица измерения

 

Количество
Материалы

 

Полимер-пенополиуретан (ППУ) Вилан-405 или аналогичный импортный пенополиуретан в аэрозольной упаковке

 

ТУ 13-0273251-31-91

 

Soudafoam и другие типы монтажных пен

л (сжиженного) 0,2
Клей-герметик (эластосил 137-352), марка А

 

ТУ 6-02-1-037-91 кг 15
Ветошь хлопчатобумажная обтирочная

 

ГОСТ 4644-75 кг 0,5
Бензин Б-70

 

#M12291 1200007903ГОСТ 1012-72#S л 0,25
Масло минеральное или нефтяное

 

л 0,05
Мыло хозяйственное

 

МРТУ 18/233-80 кг 0,05
Инструмент

 

Газоанализатор В зависимости от типов

 

шт. 2
Ломик с наконечником из цветного металла

 

Нетиповое изделие то же 1
Лестница монтерская

 

Нетиповое изделие «-« 1
Щетка проволочная стальная прямоугольная

 

ТУ 494-01-104-76 «-« 1
Паяльная лампа, емк. 1 л

 

ТУ 45343-72 «-« 1
Рукавицы брезентовые

 

#M12293 0 1200003070 0 0 0 0 0 0 0 0ГОСТ 12.4.010-75#S пара 2
Очки защитные

 

#M12291 1200006186ГОСТ 12.4.013-97#S шт. 2
Ведро оцинкованное

 

#M12291 1200015071ГОСТ 20558-82#S «-« 1
Респиратор РПГ-67

 

#M12291 1200003646ГОСТ 12.4.004-74#S «-« 2
Ограждения-барьеры

 

#M12291 9054705ГОСТ 23407-78#S «-« 6
Предупредительный знак

 

«-« 1
Нож монтерский

 

«-« 2
Кисть флейцовая

 

#M12291 9054171ГОСТ 10597-87#S «-« 1
Бумажные отходы (газеты, бумажная макулатура)

 

кг 0,3

 

 

 

  1. ОХРАНА ТРУДА И ТЕХНИКА БЕЗОПАСНОСТИ

 

Кроме требований техники безопасности, указанных в разделе 2, необходимо выполнять указанные ниже требования:

 

5.1. Пенополиуретан раздражает глаза, кожу и дыхательную систему, при вдыхании может аллергию*, поэтому при герметизации каналов необходимо работать в защитных очках, рукавицах или защитных перчатках. При герметизации каналов в колодцах необходимо пользоваться респиратором.

________________

* Текст соответствует оригиналу. — Примечание изготовителя базы данных.

 

5.2. При попадании компонентов полиуретана в глаза необходимо промыть их обильной водой, а при попадании на кожу — водой с мылом.

 

5.3. Если во время работы или после нее у рабочего возникло плохое самочувствие — необходимо срочно обратиться к врачу, показав ему этикетку на баллоне.

 

5.4. Так как аэрозольные баллоны находятся под давлением, необходимо оберегать их от огня и от попадания прямых солнечных лучей, не хранить при температуре выше +50 °С.

 

5.5. После израсходования баллона не уничтожать его, разбивая или сжигая.

 

5.6. Запрещается распылять пену у открытого огня или на горячую поверхность.

 

 

 

ПРИЛОЖЕНИЕ 1

 

Технические характеристики полимера-полиуретана (ППУ) Вилан-405 (ТУ 13-0273251-31-91)

 

 

#G0N

 

Характеристика Показатель
1 Воспламеняемость

 

Трудновоспламеняем
2 Токсичность

 

Нетоксичен
3 Стойкость к влаге

 

Влагостоек
4 Время вулканизации:

 

частичное, мин 20-40

 

полное, час 3

 

5 Адгезия:

 

к асбестоцементным трубам

 

3,0 н/см
к полиэтиленовой оболочке кабеля

 

2,5-2,7 н/см
6 Подверженность гниению

 

Не подвержен
7 Рабочий диапазон температур

 

от минус 50 °С до +200 °С

 

 

 

ПРИЛОЖЕНИЕ 2

 

Технические характеристики клея-герметика «Эластосил» 137-352 А (ТУ 6-02-1-037-91)

 

#G0N

 

Характеристика Показатель
1 Внешний вид

 

Однородная пастообразная вязкотекучая композиция светло-бежевого цвета

 

2 Интервал рабочих температур

 

от минус 60 °С до +200 °С
3 Время высыхания поверхностной пленки до степени 3 (при 20 2 °С)*, мин не более 60
________________

* Текст соответствует оригиналу. — Примечание изготовителя базы данных.

 

4

 

Прочность при растяжении

 

не менее 10 кгс/см

 

5 Относительное удлинение

 

не менее 100%
6 Удельное объемное электрическое сопротивление

 

5·10Ом·см
7 Температура воспламенения

 

365 °С
8 Температура самовоспламенения

 

455 °С
9 Требования безопасности

 

Нетоксичен, влаго-масло-бензостоек
10 Время отвердевания, час

 

частичное

 

1
полное

 

24
11 Адгезия к стали, кгс/см 2

 

 

ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ КАРТА НА ВЫПОЛНЕНИЕ РАБОТ ПО ГЕРМЕТИЗАЦИИ ШВОВ МЕТАЛЛИЧЕСКИХ И ЖЕЛЕЗОБЕТОННЫХ КОНСТРУКЦИЙ

Без рубрики

ТИПОВАЯ ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ КАРТА НА ВЫПОЛНЕНИЕ РАБОТ ПО ГЕРМЕТИЗАЦИИ ШВОВ МЕТАЛЛИЧЕСКИХ И ЖЕЛЕЗОБЕТОННЫХ КОНСТРУКЦИЙ ЗДАНИЙ И СООРУЖЕНИЙ С ПРИМЕНЕНИЕМ КОМПОЗИЦИИ «УТК-М-3»

 

ТК 22

 

Москва 2004

 

Настоящая технологическая карта предназначена для описания процесса применения композиций «Силор» и «УТК-М» и их модификаций для целей нового строительства, расширения, реконструкции и капитального ремонта в гражданских и промышленных зданиях и сооружениях и разработана в соответствии с рекомендациями «Руководства по разработке технологических карт в строительстве» (ЦНИИОМТП, 1998 г.) на базе #M12291 1200036460СНиП 12-01-2004#S «Организация строительства». Нормы расхода материалов, калькуляция трудозатрат, использование средств механизации и приспособлений могут быть использованы всеми строительными подразделениями и проектными организациями независимо от формы собственности и ведомственной подчиненности для определения потребностей в ресурсах при выполнении строительно-монтажных работ.

 

Технологическая карта содержит физико-механические показатели материалов «Силор» и «УТК-М», их модификаций и выполненных на их основе покрытий, описание области применения и процедуры контроля качества выполненных работ. В технологическую карту включены разделы, разработанные на основе действующего законодательства и иных нормативных правовых актов Российской Федерации, содержащих требования по охране и безопасности труда, экологической и пожарной безопасности, утвержденных федеральными органами исполнительной власти Российской Федерации в установленном порядке.

 

Настоящая карта разработана специалистами научно-инженерного холдинга «Адгезив» и компании «СтройКомплекс МС» и рекомендована к применению кафедрой строительных материалов Московского государственного строительного университета. Изложенные материалы не могут быть полностью или частично воспроизведены, тиражированы и распространены в качестве официального издания.

 

  1. ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ

 

1.1. Технологическая карта разработана на выполнение работ по герметизации швов с применением композиции «УТК-М-3».

 

1.2. Композиция «УТК-М-3» является полимерным материалом, свойства которого позволяют проводить работы в летнее и зимнее время.

 

1.3. При привязке настоящей технологической карты к конкретному объекту уточняются объемы работ, удельный расход материала, калькуляция трудозатрат, использование средств механизации и приспособлений.

 

1.4. Настоящая типовая технологическая карта разработана в соответствии с рекомендациями «Руководства по разработке технологических карт в строительстве» (ЦНИИОМТП, 1998), а также #M12291 1200036460СНиП 12-01-2004#S «Организация строительства».

 

 

 

  1. ТЕХНОЛОГИЯ И ОРГАНИЗАЦИЯ ВЫПОЛНЕНИЯ РАБОТ

 

2.1. До начала проведения работ по герметизации швов с применением полимерной композиции «УТК-М-3» должны быть выполнены следующие операции.

 

2.1.1. Приготовление рабочего состава:

 

а) для работ на горизонтальной поверхности: в 1 массовую часть (м.ч.) основы добавить 0,3 м.ч. отвердителя и тщательно перемешать до получения однородной массы. В полученную смесь внести 0,3 м.ч. резиновой пудры. Полученный рабочий состав тщательно перемешать до получения однородной массы. Состав должен быть выработан в течение 45 мин с момента его приготовления, т.е. до потери текучести;

 

б) для работ на вертикальной поверхности: в 1 массовую часть (м.ч.) основы добавить 0,3 м.ч. отвердителя и тщательно перемешать до получения однородной массы. В полученную смесь внести 0,3 м.ч. резиновой пудры и 0,15 м.ч. тиксотропной добавки. Полученный рабочий состав тщательно перемешать до получения однородной массы. Состав должен быть выработан в течение 45 мин с момента его приготовления, т.е. до потери текучести.

 

2.1.2. Подготовка поверхности и нанесение рабочего состава:

 

вычистить и обеспылить швы;

 

при работе с металлическими конструкциями обезжирить поверхность растворителем (бензин-калоша, уайт-спирит);

 

через 10 мин пропитать внутреннюю поверхность (пазухи) швов композицией «Силор» с использованием кисти, расход — 0,300-0,600 кг/м;

 

через 2-3 ч по липкому покрытию заполнить пазухи швов рабочим составом с использованием шпателей или наконечников от отработанных тубусов импортных герметиков.

 

2.2. При проведении работ по герметизации швов должны выполняться требования техники безопасности, действующих правил по охране труда и противопожарной безопасности.

 

2.3. При проведении работ по герметизации швов применяют следующие материалы.

 

Композиция «Силор»

(ТУ 5772-090-46854090-97)

 

Композиция «Силор» — мономер (низковязкая жидкость), который после взаимодействия с защищаемой поверхностью преобразуется в полимер. При поверхностном нанесении композиция «Силор» импрегнирует (пропитывает) поверхность, после химического взаимодействия с материалом (бетон, кирпич, дерево и т.д.) образует новый композиционный материал, который по своей структуре отличается от необработанного материала и одновременно выполняет следующие функции:

 

упрочняет поверхность, проникая в объем и заполняя структуру пор;

 

защищает поверхность от проникновения влаги — гидроизолирует, при этом обработанная поверхность остается паропроницаема;

 

снижает истираемость обработанных поверхностей.

 

Показатели физико-механических характеристик покрытий на основе защитной композиции «Силор» приведены в таблице 1.

 

 

Таблица 1

 

Физико-механические характеристики покрытия на основе композиции «Силор»

 

#G0Показатели Результаты Наименование организации, выполнявшей испытания

 

Время полимеризации при t=10 °С

 

8-12 ч ГУП НИИЖБ, Москва
Время полного набора прочности 2-3 сут

 

Нанесение возможно при температуре

 

От -30 °С до +60 °С
Эксплуатация при температуре От -60 °С до +120 °С

 

Адгезия 3,2 МПа (разрыв по телу непропитанного бетона), определить истинную адгезию невозможно

 

Протокол испытаний (#M12291 1200001011ГОСТ 28574#S) от 30.12.1997 г., ГУП НИИЖБ, Москва
Водонепроницаемость Более 20 W Протокол испытаний (пп.#M12293 0 901707639 81 78 4294967262 658433188 13 4106189919 3464 42608817805.2#S-5.5 по #M12291 901707639ГОСТ 12730.5#S) от 30.12.1997 г., ГУП НИИЖБ, Москва

 

Водопоглощение 0% Протокол испытаний (пп.#M12293 0 901706262 81 78 2730733861 1092643022 1520761536 2688027452 3464 17275052835.2#S-5.5 по #M12291 901706262ГОСТ 12730.3#S) от 30.12.1997 г., ГУП НИИЖБ, Москва

 

Проницаемость хлоридов в бетон Отсутствует

 

Морозостойкость Более 400 циклов Протокол испытаний (пп.#M12293 0 871001056 81 77 2100487683 2688027479 395729458 4 3291302178 34645.1#S-5.5 по #M12291 871001056ГОСТ 10060.2#S) от 30.12.1997 г., ГУП НИИЖБ, Москва

 

Прочность на сжатие по сравнению с прочностью образцов без пропитки Увеличивается в 2-2,5 раза Протокол испытаний N 734 от 03.04.2002 г., Испытательный центр «МГСУстройиспытания», г.Мытищи, Московская обл.

 

Прочность на растяжение в отвержденном состоянии Не менее 3,2 МПа Отчет от 16.12.1999 г., г.Днепропетровск, ОАО «ДНИИСП»

 

Трещиноустойчивость по сравнению с трещиноустойчивостью аналогичных образцов без пропитки

 

Повышается Протокол-заключение от 04.02.2003 г., ОАО «Киев ЗНИИЭП», Киев
Возможность устранения уже существующих трещин На вертикальных поверхностях путем промазывания — заполнение на 65 мм, на горизонтальных поверхностях — на всю глубину трещины

 

Протокол-заключение от 04.02.2003 г., ОАО «Киев ЗНИИЭП», Киев
Истираемость образцов тротуарной плитки с 1 слоем композиции «Силор»

 

0,06 г/см Отчет от 16.12.1999 г., г.Днепропетровск, ОАО «ДНИИСП»
Истираемость образцов без пропитки

 

0,19 г/см
Поверхностная пленка не образуется — истираемость

 

Отсутствует
Горючесть покрытия Не горит Письмо от 02.02.2004 г. N 43/ОС/232, Орган по сертификации «ПОЖТЕСТ» ФГУ ВНИИПО МЧС России, Москва

 

Пылеобразование Отсутствует

 

Устойчивость к агрессивным средам Устойчиво к действию кислот, щелочей низких и средних концентраций, растворов солей высокой концентрации, бензо-, маслоустойчиво

 

ГУП НИИЖБ, Москва. Отчет от 05.01.1998 г.
Устойчивость к УФ-лучам Устойчиво при введении соответствующих пигментов

 

Антисептические свойства Уничтожает и предотвращает появление грибков, мхов, лишайников, плесени, термитов

 

Соответствие требованиям санитарно-гигиенических норм После полимеризации не токсично, возможен контакт с питьевой водой, пищевыми продуктами, соками

 

Гигиеническое заключение N 77.01.03.225.П.07428.04.3 от 02.04.03 N 0599873
Долговечность Не менее 15 лет Сохраняет защитные свойства на уровне 1 балла по #M12291 1200014761ГОСТ 9.407#S в условиях умеренного климата

 

 

 

Полимерная композиция «УТК-М-3»

(ТУ 5772-091-46854090-97)

 

Композиция «УТК-М-3» позволяет решать большинство задач по наружной и внутренней герметизации (заполнению) и ремонту открытых стыков элементов наружных стен строящихся и эксплуатируемых зданий. Среди основных достоинств данной композиции следует отметить ее адгезионные свойства, высокую эластичность и широкий температурный интервал нанесения и эксплуатации. Герметик не изменяет своих свойств при температуре от -40 °С до +70 °С и является атмосферо- и водостойким.

 

Полимерная композиция «УТК-М-3» предназначена для:

 

заполнения стыков и швов между стеновыми панелями, в том числе и в конструкциях, испытывающих вибрационные и усадочные нагрузки;

 

герметизации мест примыкания оконных и дверных блоков к элементам стен;

 

заполнения трещин в монолитных бетонных сооружениях;

 

уплотнения стыков и соединений труб напорных и самотечных трубопроводов, предназначенных для транспортирования производственных и хозяйственно-бытовых вод при открытой и подземной прокладке.

 

Вид и особенности материала:

 

рабочий состав состоит из двух жидкостей, которые при смешивании, в результате химического взаимодействия, преобразуются в однородную вязкую массу, по консистенции напоминающую пластилин;

 

герметик обладает высокой эластичностью, что позволяет исключить возможность его растрескивания от колебаний температуры окружающей среды;

 

не содержит в своем составе летучих компонентов;

 

обладает гидрофобными и защитными свойствами;

 

после полной полимеризации обладает высокой степенью стойкости к механическим воздействиям;

 

позволяет работать при отрицательных температурах;

 

нанесение производится с использованием шпателя или специального шприца.

 

Показатели физико-механических свойств полимерной композиции «УТК-М-3» приведены в таблице 2, а материально-технические ресурсы — в таблице 3.

 

 

Таблица 2

 

Физико-механические характеристики композиции «УТК-М-3»

 

#G0Наименование показателя Показатель по #M12291 1200001142ГОСТ 25621#S Композиция «УТК-М-3»

 

Условная прочность в момент разрыва

 

Не менее 0,1 МПа 0,62 МПа
Относительное удлинение при разрыве

 

150% 250%
Адгезионная прочность сцепления

 

Не менее 0,62 МПа 2,0 МПа
Жизнеспособность до потери пластичности

 

2 ч 1 ч
Время полимеризации:

 

до отлипа

 

1 ч 1 ч
до упругого состояния Не нормируется 72 ч

 

до полного набора прочности То же 10 сут

 

Содержание сухого остатка Не менее 50% 100%

 

Плотность рабочей смеси Не нормируется

 

1,3 г/см
Температура нанесения То же От -20 °С до +50 °С

 

Эксплуатационная температура

 

От -40 °С до +70 °С От -60 °С до +70 °С

 

 

Таблица 3

 

Материально-технические ресурсы

 

#G0Код Наименование машин, механизмов и оборудования

 

Тип, марка, ГОСТ Технические характе- ристики Назначение Число на звено (бригаду)
1

 

Пистолет для картриджей 310 мл

 

 

Заполнение герметиком полости шва

 

1 шт.
2 Шпатель Выравнивание поверхности

 

3 шт.
4 Кисть малярная #M12291 1200008287ГОСТ 28638#S Ширина

40 мм

 

Нанесение композиции «Силор» в пазуху шва

 

3 шт.
5 Влагомер ВИМС-1.У Определение влажности бетонной поверхности

 

1 шт.
6 Пояс предохранительный

 

ГОСТ 124.089 Защита от падения

 

3 шт.
7 Каска монтажная #M12291 9052223ГОСТ 12.4.087#S Защита головы от падающих предметов

 

3 шт.
8 Противогаз марок ПШ-1, ПШ-2, АСМ-1, РМП-62 со сменными коробками марки А типа РУ-60

 

#M12293 0 1200025982 24254 707105630 4294967292 0 0 0 0 0ГОСТ 12.4.041#S

#M12291 1200003605#S

Защита органов дыхания 3 шт.
9 Перчатки химически стойкие

 

#M12291 1200017957ГОСТ 20010#S Защита рук

 

3 шт.
10 Костюм (рабочая одежда) #M12291 1200019673ГОСТ 27575#S Защита от загрязнений и механических воздействий

 

3 шт.

 

 

2.4. При нанесении покрытия недопустимо:

 

попадание воды и влаги в рабочий состав, на обрабатываемую поверхность и на слой защитного покрытия до его полной полимеризации (24 ч). В противном случае воду необходимо удалить ветошью, высушить и повторить нанесение;

 

образование подтеков, пропусков.

 

2.5. Временные параметры нанесения материалов определены при температуре +10 °С. При повышении температуры окружающей среды до +20 °С интервалы времени между нанесением слоев уменьшаются в 2 раза, а при понижении температуры до 0 °С — соответственно увеличиваются.

 

2.6. В случае просрочки временных ограничений необходимо использовать «активатор», который наносится кистью, расход — 100 г/м. После нанесения «активатора» следующий слой рабочего состава наносится не ранее чем через 0,5 ч и не позднее чем через 12 ч.

 

2.7. Ввод в эксплуатацию обработанного объекта (при условии, что это повлечет за собой контакт его поверхности с агрессивной средой) производится не ранее чем через 5 сут после окончания работ.

 

2.8. Обязательные условия при выполнении работ:

 

приготовление материалов осуществлять в чистой, сухой полиэтиленовой или металлической емкости;

 

для промывки кистей, валиков, краскораспылителя использовать растворитель (этилацетат, толуол, ацетон, растворитель 646 и 647);

 

запрещается использовать для мытья рук этилацетат и толуол;

 

работы производить в спецодежде: халате или комбинезоне, резиновой обуви, резиновых перчатках.

 

2.9. Работы по защите железобетонных поверхностей в закрытых помещениях, емкостях, резервуарах и т.п. выполнять только при устройстве приточно-вытяжной вентиляции и рабочем освещении напряжением 12 В, выполненном во взрывобезопасном исполнении, а также дополнительно иметь защитные очки с прозрачными стеклами, респиратор или противогаз; при работе с «активатором» следует проявлять особую осторожность и неукоснительно выполнять требования техники безопасности.

 

2.10. Срок хранения полимерной композиции «Силор» и «УТК-М-3» — 90 дней со дня изготовления.

 

2.11. Условия хранения полимерной композиции «Силор» и «УТК-М-3» — в герметичной емкости при температуре от 0 °С до +35 °С в местах, защищенных от попадания прямых солнечных лучей и влаги.

 

 

 

  1. КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА ВЫПОЛНЕННЫХ РАБОТ

 

3.1. Производственный контроль должен осуществляться на всех этапах подготовки и выполнения работ.

 

3.2. При входном контроле проверяют наличие:

 

нормативной и проектной документации на отдельные виды работ;

 

рабочей документации на приготовление рабочих составов в построечных условиях;

 

сопроводительной документации на материалы (копия сертификата соответствия, паспорт качества и прочие документы, указанные в п.8 товарно-транспортной накладной).

 

3.3. При входном контроле проверяются комплектность поставки, соответствие маркировки и сохранность тары, срок годности материалов.

 

3.4. При операционном контроле проверяют:

 

качество подготовки поверхности — поверхность должна соответствовать требованиям п.2.1;

 

качество выполнения работ по нанесению композиции «Силор» — в соответствии с требованиями п.2.4 (правильность дозирования материалов, точность дозаторов, соблюдение последовательности и длительности технологических операций, а также качество готовой композиции);

 

качество приготовления рабочего состава «УТК-М-3» и соблюдение технологических сроков;

 

качество нанесения рабочего состава «УТК-М-3».

 

3.5. Результаты контроля заносятся в «Журнал контроля качества производства работ по заделке и герметизации стыков полносборных зданий» по форме Мосоргстроя.

 

3.6. При приемочном контроле определяют сплошность и однородность состава, а также ровность нанесения.

 

3.7. При обнаружении дефектов необходимо выполнить корректирующие действия:

 

при наличии пропусков их необходимо устранить с помощью шпателя;

 

при наличии подтеков их необходимо устранить;

 

в случае нанесения некачественного состава, технологические сроки применения которого не выдержаны либо соотношения компонентов не соответствуют требуемым, необходимо полностью удалить его из шва, после чего выполнить нанесение соответствующим рабочим составом.

 

3.8. Готовое защитное покрытие должно быть сплошным, без раковин, трещин, пор, разрывов и составлять единое целое с изолируемой поверхностью.

 

3.9. Приемочный контроль готового защитного покрытия осуществляется комиссией в составе представителей организации, выполняющей работы, технического надзора заказчика и авторского надзора проектной организации и оформляется актом приемки защитного покрытия.

 

3.10. Рабочие, выполняющие работы по герметизации, должны быть обучены в соответствующих учебных комбинатах и иметь удостоверение, подтверждающее право на выполнение работ по герметизации.

 

 

 

  1. ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКИЕ ПОКАЗАТЕЛИ

 

4.1. Значения затрат труда (чел.-ч), выработки на одного рабочего в смену (м) и заработной платы рабочих (руб.) рассчитываются в целом на общий объем работ или частично исходя из нормативных затрат труда (таблицы 4-6).

 

 

Таблица 4

 

Калькуляция затрат труда

 

#G0Код Обоснование (шифр расценки) Наименование работ Единица измерения Объем работ Норма времени на единицу измерения, чел.-ч

 

Затраты труда на общий объем работ, чел.-ч
1 3.13-17-6 Очистка поверхности щетками

 

 м 1 34 34
2 3.13-17-7 Обеспыливание

 

1 м 100 0,07 7
3 3.13-8-5 (применительно)

 

Нанесение композиции «Силор» — первый слой

 

100 м 1 9,07 9,07
4 3.13-8-6 (применительно)

 

Нанесение композиции «Силор» — последующие слои

 

100 м 1 9,72 9,72
5 3.7-57-2 (применительно)

 

Устройство герметизации горизонтальных и вертикальных стыков герметиком «УТК-М-3»

 

100 м 1 53,8 53,8
6 3.27-67-1 (применительно)

 

Нарезка и заполнение горизонтальных швов герметиком «УТК-М-3»

 

100 м 1 21,4 21,4

 

 

Таблица 5

 

Потребность в материалах, изделиях и конструкциях на 100 м длины

 

#G0Код Наименование материалов, изделий Исходные данные Потребность на измеритель конечной продукции
 

 

 

 

 

 

Обоснование нормы расхода Единица измерения по норме

 

Норма расхода  

 

 

1 «Силор» Нормативные показатели расхода материалов. Защита строительных конструкций и оборудования от коррозии.

 

кг/м 0,836

 

 

8,36
2 Герметик «Вертикаль»

 

Сборник 13 кг/м 0,12 12

 

 

4.2. Расход герметика берется из расчета на шов сечением 0,01×0,01×1 м.

 

 

Таблица 6

 

График производства работ по герметизации швов металлических и железобетонных конструкций зданий и сооружений с применением герметика «Вертикаль»

 

#G0Номер процесса Наименование технико-экономических показателей Единица измерения Объем работ Затраты труда рабочих, чел.-ч Состав звена Продолжи- тельность процесса на объем работ, ч
 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

на ед. изм. на общий объем  

 

 

 

 

 

1 Подготовка поверхности 100 м 1

 

 

0,43 0,43 4 разр. — 1 0,43
2 Герметизация швов

 

100 м 1 36,64 36,64 4 разр. — 1 36,64

 

 

 

  1. ТЕХНИКА БЕЗОПАСНОСТИ И ОХРАНА ТРУДА, ПОЖАРНАЯ БЕЗОПАСНОСТЬ

 

5.1. Соблюдать требования безопасности, предусмотренные #M12291 901794520СНиП 12-03-2001#S «Безопасность труда в строительстве. Часть 1. Общие требования», #M12291 901829466СНиП 12-04-2002#S «Безопасность труда в строительстве. Часть 2. Строительное производство», правила пожарной безопасности, предусмотренные #M12291 9051953ГОСТ 12.1.004#S «ССБТ. Пожарная безопасность. Общие требования».

 

5.2. К работе допускаются лица не моложе 18 лет, прошедшие инструктаж по технике безопасности в объеме должностной инструкции по правилам работы с огнеопасными полимерными материалами.

 

5.3. Работы необходимо производить в защитной спецодежде.

 

5.4. Композиции «Силор» и «УТК-М-3» хранят в герметически закрытой таре в темном помещении, приспособленном для хранения легковоспламеняющихся веществ. Материалы должны быть расположены на расстоянии не менее 5 м от приборов водяного отопления.

 

5.5. Складские помещения должны быть оснащены огнетушителями и ящиками с песком.

 

5.6. Работы по нанесению начинают в помещениях, наиболее удаленных от входа в здание.

 

5.7. Не допускаются работы с полимерами одновременно в коридоре и в основном помещении. Растворитель, улетучиваясь, вредно влияет на работающих. Поэтому помещения, где проводится нанесение, необходимо непрерывно проветривать, но так, чтобы не было сквозняков.

 

5.8. На дверях помещений, где проводятся работы с огнеопасными материалами, должна быть табличка «Огнеопасно. Не курить».

 

5.9. Чистку, смазку, ремонт и переноску станков и машин с электроприводом производить только после их остановки и проверки условий, исключающих случайную подачу напряжения.

 

5.10. При работе с полимерными композициями в зимний период загустевшие компоненты следует разогревать на водяной бане при температуре не более 50 °С. Категорически запрещается разогревать компоненты на открытом огне. Запрещается приготовление композиций в кузове автомобиля.

 

5.11. Работы на высоте должны вестись с лесов, подмостей, люлек.

 

5.12. Провода электрических машин не должны иметь изломов и пересекаться с другими проводами, находящимися под напряжением.

 

5.13. Емкости с остатками легковоспламеняющихся материалов по окончании работ необходимо плотно закрывать крышками. Такие емкости, а также пустая тара в конце рабочей смены должны быть сданы на приобъектный склад или в специальное несгораемое хранилище.

 

5.14. Перевозка компонентов полимерных композиций осуществляется в соответствии с правилами транспортирования ЛВЖ, пожароопасных и ядовитых веществ.

 

5.15. Не допускается вывинчивать пробки из бочек и бидонов при помощи стального зубила и молотка. Необходимо вывинчивать пробки только специальным ключом.

 

5.16. При попадании полимерной композиции на кожу человека необходимо сразу же ее удалить с помощью ветоши, а затем промыть.

 

5.17. По окончании работы необходимо привести в порядок рабочее место, убрать инструменты, отключить электропроводящую сеть.

 

 

 

  1. ЗАЩИТА ОТ ТОКСИЧЕСКОГО ВОЗДЕЙСТВИЯ КОМПОЗИЦИЙ И ИХ КОМПОНЕНТОВ

 

6.1. Компоненты, входящие в состав полимерных композиций, имеют определенную токсичность (см. ТУ).

 

Персонал, занятый приготовлением и применением полимерных композиций, должен знать токсические свойства компонентов и их смесей, уметь правильно пользоваться индивидуальными и общими средствами защиты. Особое значение приобретает личная гигиена рабочих.

 

6.2. Работы, связанные с приготовлением и нанесением композиций, производить в средствах индивидуальной защиты по #M12291 1200000277ГОСТ 12.4.011#S: халате или комбинезоне, обуви, прорезиненном фартуке, нарукавниках, косынке или шапочке, очках закрытого типа, перчатках (полиэтиленовых, наиритовых, резиновых). Для защиты от воздействия органических растворителей вместо перчаток допускается применять биологические перчатки, пасту ИЭР-1, фурацилиновую пасту, пасту ПМ-1. Применять их рекомендуется 4-5 раз в смену. Небольшое количество пасты (3-5 г) наливают на ладонь, затем равномерно смазывают поверхность кожи и дают просохнуть 1-2 мин до образования тонкой пленки. Перед нанесением раствора руки должны быть чистыми и сухими. Во время работы мочить руки в воде нельзя, так как вода разрушает пленку. После работы руки моют теплой водой с мылом и смазывают жирным кремом.

 

6.3. Работы в замкнутых объемах производить только при непрерывно действующей приточно-вытяжной вентиляции с 15-кратным обменом воздуха и с использованием средств защиты органов дыхания: респиратора типа РУ-60М со съемными фильтрами типа ФГП-310 в комплекте с защитными очками или фильтрующего противогаза гражданской обороны.

 

При работе в резервуарах необходимо использовать изолирующие противогазы марок ПШ-1, ПШ-2, АСМ-1, РМП-62 со сменными коробками марки А типа РУ-60. Для работающих в противогазе в течение смены необходимо делать ежечасно 20-минутный перерыв с выходом из рабочей зоны.

 

Для наблюдения за работающими в замкнутом объеме должен выделяться специально проинструктированный рабочий, который осуществляет постоянный надзор до завершения работ.

 

6.4. Перед началом работы проверить исправность электрооборудования. При работах в замкнутых объемах разрешается применять переносные светильники с напряжением 12 В только во взрывобезопасном исполнении.

 

6.5. При попадании композиции или ее компонентов на открытые участки кожи необходимо частицы композиции удалить с кожи тампоном, смоченным в этиловом спирте, а затем обязательно промыть этот участок кожи теплой водой с мылом.

 

6.6. При попадании композиции или ее компонентов на слизистую оболочку глаз, следует немедленно промыть глаза 2%-ным раствором двууглекислой соды, а затем обильно промыть проточной водой в течение 15 мин и обязательно обратиться к врачу.

 

6.7. В случае отравления летучими компонентами следует немедленно выйти на свежий воздух и обратиться к врачу.

 

6.8. Для немедленного оказания первой доврачебной помощи в месте, где проводятся работы с полимерными композициями, необходимо иметь аптечку, в набор которой должны входить следующие материалы:

 

спирт этиловый (#M12291 1200005433ГОСТ 17299#S) — 200 г;

 

этилцеллозоль (#M12291 1200020566ГОСТ 8313#S) — 50 г;

 

глицерин (#M12291 1200022094ГОСТ 6824#S) — 100 г;

 

2%-ный раствор двууглекислой соды — 500 г;

 

мыло хозяйственное — 500 г;

 

бумажный или ватный тампон — 10 шт.

 

Обновление аптечки производить один раз в месяц.

 

Одновременно с оказанием доврачебной помощи, при необходимости, вызвать скорую помощь и сообщить о случившемся непосредственно руководителю работ.

 

6.9. При каких-либо нарушениях технологического процесса, неисправности оборудования, отключении вентиляции или ухудшении самочувствия работающих работы следует немедленно прекратить, а работающих — удалить из рабочей зоны.

 

6.10. Перед приемом пищи, курением, посещением туалета обязательно снять спецодежду, вымыть руки и лицо теплой водой с мылом и обтереть их салфеткой или полотенцем разового использования. Ежедневно после окончания работы необходимо принимать душ.

 

6.11. При проливе больших количеств композиции или ее компонентов необходимо место пролива засыпать песком и собрать в емкость. Потом убрать согласно требованиям «Порядка накопления, транспортирования и захоронения токсичных промышленных отходов».

 

6.12. Стирку спецодежды производит предприятие. В условиях длительных командировок (более 20 дней) допускается самостоятельная стирка спецодежды в моющих сильных растворах. Запрещается стирать спецодежду и мыть руки в легковоспламеняющихся жидкостях.

 

6.13. В рабочей зоне запрещается хранить продукты питания и верхнюю одежду. Категорически запрещается распивать спиртные напитки, курить и принимать пищу.

 

6.14. Уборку производственных помещений и рабочих мест производить каждый день.

 

 

 

  1. ПРАВИЛА ХРАНЕНИЯ КОМПОНЕНТОВ

 

7.1. Помещения для хранения компонентов должны быть оборудованы вытяжной вентиляцией и снабжены противопожарным инвентарем согласно действующим нормам.

 

7.2. В помещении должно быть не менее двух противогазов.

 

7.3. Температура хранения компонентов — от 0 °С до +30 °С.

 

7.4. Все компоненты должны храниться в герметично закрывающейся посуде, вдали от источников теплоты и должны быть защищены от попадания прямых солнечных лучей. Не допускать контакта с окислителями и влагой.

 

7.5. В помещении, где хранятся компоненты, запрещается приготовление композиций, хранение отходов и спецодежды.

 

7.6. Условия хранения компонентов должны исключать доступ к ним посторонних лиц.

 

 

 

  1. ЭКОЛОГИЧЕСКАЯ БЕЗОПАСНОСТЬ

 

8.1. Использованная тара, неиспользованные остатки материалов должны быть утилизированы с привлечением специализированных организаций.

 

8.2. Сливать остатки материала в ливневую, а также бытовую канализацию не допускается.

 

  1. НОРМАТИВНЫЕ ДОКУМЕНТЫ

 

#M12291 1200036460СНиП 12-01-2004#S «Организация строительства»

 

#M12291 901794520СНиП 12-03-2001#S «Безопасность труда в строительстве. Часть 1. Общие требования»

 

#M12291 901829466СНиП 12-04-2002#S «Безопасность труда в строительстве. Часть 2. Строительное производство»

 

#M12291 871001100СНиП 3.03.01-87#S «Несущие и ограждающие конструкции»

 

#M12291 871001187СНиП 3.04.01-87#S «Изоляционные и отделочные покрытия»

 

#M12291 901866832ППБ 01-03#S «Правила пожарной безопасности в Российской Федерации»

 

#M12291 1200001086НПБ 244-97#S «Материалы строительные. Декоративно-отделочные и облицовочные материалы. Материалы для покрытия полов. Кровельные, гидроизоляционные и теплоизоляционные материалы. Показатели пожарной безопасности»

 

ТУ 2257-001-2936290-97 «Защитная композиция «Силор»

 

ТУ 2252-002-29363290-97 «Защитная композиция УТК-М»

 

ВСН 19-95 «Инструкция по технологии заделки стыковых соединений наружных стен жилых домов и зданий соцкультбыта»

 

#M12291 1200046379ВСН 40-96#S «Ведомственные строительные нормы по герметизации стыков при ремонте полносборных зданий».

 

Ремонт фасада штукатурные работы

Без рубрики

 

ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ КАРТА

ПРОИЗВОДСТВО ШТУКАТУРНЫХ РАБОТ


Введение


    ШТУКАТУРНЫМИ работами называют процесс нанесения выравнивающего отделочного слоя штукатурного раствора на поверхности внутренних и наружных конструктивных частей зданий и сооружений (стен, перегородок, потолков, колонн и т.д.), который после затвердевания с последующей затиркой придает им определенную форму и фактуру. Оштукатуренные помещения легче содержать в чистоте, их можно окрасить или оклеить обоями. Правильно выполненная штукатурка не только долговечна (может работать столетия), но и придает поверхностям более красивый вид.

Ремонт фасада

Все виды штукатурки подразделяют на два вида:
1. Монолитная штукатурка получается путем нанесения штукатурных растворов на поверхность, она закрывает все щели в конструкции, образуя с ней единое целое. Ее можно применять во влажных и мокрых помещениях. Для нее характерны большая трудоемкость, длительность высушивания, трудности при выполнении работ в зимнее время, необходимость в специальном оборудовании для приготовления и транспортирования раствора к месту работ. Это ограничивает ее применение;
2. Сухая штукатурка (облицовка гипсокартонными листами заводского изготовления) не имеет таких недостатков. После заделки швов между гипсокартонными листами поверхность уже на следующий день можно окончательно отделывать. Сухая штукатурка дешевле монолитной, но уступает ей по надежности; применяют ее главным образом в жилых зданиях, где влажность не превышает 60 %.
Монолитная штукатурка в зависимости от вида имеет несколько слоев штукатурного намета (покрытия), нанесенных в определенной технологической последовательности:
— обрызг — 1-й слой штукатурного покрытия — наносится, чтобы обеспечить сцепление покрытия с отделываемой поверхностью. Поэтому для обрызга применяется более подвижный раствор (9—14 см осадки конуса). Толщина слоя обрызга не превышает 6 мм при известковом и известково-гипсовом растворе, 5 мм — при цементном растворе. Поверхность обрызга не разравнивается и остается шероховатой;

— грунт — 2-й слой штукатурного покрытия, образующий необходимую толщину покрытия. Если дефекты отделываемой конструкции значительны, а к качеству штукатурки предъявляются высокие требования, необходимая толщина штукатурки увеличивается и грунт наносится в несколько слоев. Рекомендуемая толщина каждого слоя зависит от его устойчивости на поверхности без оплывания: до 7 мм при известковых и известково-гипсовых растворах и до 5 мм при цементных растворах. Каждый последующий слой наносится только после выравнивания и схватывания предыдущего. Раствор для грунта менее подвижный, чем для обрызга, — подвижность 7—8 см осадки конуса;
— накрывка — 3-й слой штукатурного покрытия — наносится с целью подготовки отделываемой поверхности под окраску. Достаточная толщина слоя 2 мм. Так как этот слой подвергается ручной или механизированной затирке, накрывочный раствор должен быть однороден, хорошо перемешан и иметь заполнитель крупностью не более 1,2 мм.
По назначению и свойствам монолитные штукатурки подразделяют следующим образом:
1.  Обычные — предназначены для эксплуатации в нормальных температурно-влажностных условиях (могут быть окрашены или оклеены обоями);
2. Специальные — выполняют защитные функции по отношению к основанию (гидроизоляционные и гидрофобные, теплоизоляционные, акустические, химически стойкие, рентгенозащит-ные);
3. Декоративные — применяют для отделки фасадов и некоторых помещений общественных зданий (вестибюлей, лестничных клеток, холлов). Они могут быть гладкими, цветными, имитировать декоративный природный и искусственный облицовочные камни.
Обычные штукатурки в зависимости от тщательности выполнения подразделяют на три категории:
1.  Простые — делают из двух слоев раствора (обрызга и грунта общей толщиной до 12 мм), поверхность которых разравнивают ребром сокола без дальнейшей отделки другими инструментами (в связи с этим ее называют штукатуркой «под сокол»). Применяют ее во временных, подвальных, складских и других нежилых строениях, а также в подсобных помещениях общественных и производственных зданий;
2.  Улучшенные — делают из трех слоев (обрызга, грунта и накрыв-ки) общей толщиной 15 мм. Окончательную отделку — разравнивание и заглаживание поверхности — выполняют правилом (штукатурка «под правило»). Применяют ее в жилых, больничных, школьных и других общественных зданиях массового строительства;
3.  Высококачественные — состоят из обрызга, двух слоев грунта и накрывочного слоя общей толщиной 20 мм. Грунт разравнивают по маякам, накрывочный слой затирают теркой. В связи с этим такой вид штукатурки называют маячной. Ею отделывают театры, вокзалы, гостиницы, музеи, жилые многоэтажные дома.

 

Выделяют еще лепные работы. ЛЕПНЫМИ работами называют устройство рельефных украшений (фигурных, орнаментальных) на фасадах и интерьерах зданий, отлитых из гипса, штукатурки, бетона и других материалов. Эти работы проводятся преимущественно при реставрации памятников архитектуры, а также для сохранения исторической части городов.

 

Внутренние штукатурные и другие отделочные работы в многоэтажных зданиях начинают с верхних этажей. Для ускорения работ разрешается выполнять отделку до устройства кровли, в этом случае работы ведут с нижних этажей здания, но при условии, что над отделываемыми помещениями смонтировано не менее двух этажей.

 

Деревянные дома оштукатуривают после полной осадки их, но не ранее чем через год после возведения. Каркасные и щитовые деревянные дома, собранные из стандартных деталей и установленные на жестком основании, разрешается оштукатуривать сразу после окончания сборки здания и устройства крыши.

 

Гипсовыми или другими обшивочными листами поверхности отделывают в те же сроки, что и монолитной штукатуркой, но при условии, что влажность воздуха в эксплуатационных условиях не превышает 60%.

 

Внутренние отделочные работы, в том числе и штукатурные, выполняют до устройства полов, но после того как установлены перегородки, дверные и оконные коробки, встроенная мебель, смонтированы системы внутреннего водопровода, канализации, отопления и, если требуется, установлены трубки для скрытой электропроводки. Если поверхность облицовывают гипсовыми или другими обшивочными листами, то, кроме того, должны быть закончены работы по устройству оснований под паркет и линолеум, а также оштукатурены места под отопительные и другие приборы.

 

  1. ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ

1.1 Технологическая карта разработана на производство работ по нанесению простой, улучшенной и высококачественной штукатурки известковым раствором на внутренние кирпичные стены, газобетонные перегородки, затирке железобетонных элементов каркаса типового этажа на объекте: «Здание Санкт-Петербургского Городского суда» корпус «А».

1.2 Штукатурка — отделочный слой на поверхностях различных конструкций зданий и сооружений (стен, перегородок, перекрытий, колонн), который выравнивает эти поверхности, придает им определенную форму, защищает конструкции от влаги, выветривания, огня, повышает сопротивление теплопередаче, уменьшает воздухопроницаемость и звукопроводность ограждающих конструкций.

1.3 По назначению и свойствам монолитные штукатурки подразделяют на обычные — предназначенные для эксплуатации в нормальных температурно-влажностных условиях, специальные — выполняющие защитные функции по отношению к основанию, и декоративные — для отделки фасадов и некоторых помещений общественных зданий (вестибюлей, холлов, лестничных клеток).

1.4 Обычные штукатурки в зависимости от тщательности выполнения подразделяют на три категории: простые, улучшенные и высококачественные.

 

Простую штукатурку выполняют из двух слоев раствора: обрызга и грунта общей толщиной до 12 мм.

Улучшенную штукатурку выполняют из трех слоев раствора: обрызга, грунта и накрывочного слоя общей толщиной до 15 мм.

Высококачественная штукатурка состоит из обрызга, двух слоев грунта и накрывочного слоя общей толщиной 20 мм.

1.5 Состав и содержание карты включает требования, предъявляемые к штукатурным составам и готовности внутренних поверхностей к работам по оштукатуриванию поверхностей, решения по технологии и организации выполнения штукатурных работ с обеспечением их качества, средства механизации и инструмент, необходимые штукатурам для производства работ, мероприятия по безопасности работ и охране труда.

1.6 Технологическая карта предназначена для производственного персонала, выполняющих вышеуказанные работы, специалистов строительных организаций или специальных служб, привлекаемых со стороны, органов Госархстройнадзора, технического надзора заказчика и других городских структур, осуществляющих функции контроля (надзора) за качеством выполнения простого, улучшенного и высококачественного оштукатуривания внутренних кирпичных, газобетонных или железобетонных  поверхностей.

  1. ОРГАНИЗАЦИЯ И ТЕХНОЛОГИЯ СТРОИТЕЛЬНОГО ПРОЦЕССА

2.1 Оштукатуриванию подвергаются поверхности кирпичных, бетонных, гипсобетонных и других стен и перегородок с целью придания поверхности конструкции, независимо от категории и класса зданий и сооружений, защитных и декоративных свойств, повышения сопротивления теплопередаче, уменьшения воздухопроницаемости и звукопроводности ограждающих конструкций. Готовность объекта для передачи под отделку определяет комиссия, в которую входят представители производственно-технического отдела, инженер по качеству, старшие прорабы и бригадиры-исполнители работ генподрядной и специализированных строительных организаций, с оформлением акта передачи-приемки объекта.
2.2 До начала штукатурных работ необходимо:

— закончить монтажные и общестроительные работы, в т.ч. устройство кровли;

— выполнить входы в здание и устроить козырьки над входами;

— закончить прокладку всех коммуникаций и заделать коммуникационные каналы;

— заделать стыки и зазоры сопряжений стен, перегородок, перекрытий, а также мест сопряжений оконных, балконных и дверных блоков с элементами наружных и внутренних ограждающих конструкций;

— установить подоконники;

— опробовать внутренние системы водопровода, отопления и канализации;

— утеплить помещение и обеспечить в нем температуру не ниже +10 °С и влажность воздуха не более 60 %, а также просушку сырых мест;

— проверить прочность и устойчивость подмостей;

— тщательно очистить поверхности стен и перегородок от пыли, грязи, жировых и битумных пятен, а помещение — от остатков строительных материалов и мусора;

— осветить рабочие места;

— обеспечить установки для связи штукатуров с машинистом световой или звуковой сигнализацией;

— доставить на рабочее место инструменты, инвентарь, приспособления и материалы;

— проверить механизмы на холостом ходу, тщательно осмотреть шланги, устранить изломы и перегибы;

— промыть шланги известковым молоком;

— исправить все обнаруженные дефекты и отклонения от допусков, установленных СНиП 3.03.01-87 «Несущие и ограждающие конструкции» при сооружении внутренних стен.

2.3 Последовательность выполнения технологических операций при производстве штукатурных работ в зависимости от видов штукатурки принимается по таблице 1.

 

Таблица 1 

Последовательность технологических операций в зависимости от вида штукатурки

Технологические операции Оштукатуривание
простое улучшенное высококачественное
Подготовка поверхностей под оштукатуривание + + +
Провешивание поверхностей + + +
Установка маяков +
Нанесение обрызга + + +
Нанесение грунта + + +
Разравнивание нанесенного грунта + + +
Нанесение грунта (второй слой) +
Разравнивание нанесенного грунта (второго слоя) +
Разделка углов + + +
Разделка потолочных рустов + + +
Нанесение накрывочного слоя + +
Затирка + + +
Отделка откосов и заглушин + + +

2.4  Подготовка поверхности под оштукатуривание заключается в очистке поверхности от потерявших сцепление и вяжущие свойства штукатурок, продуктов разрушения кирпича, старых отслоившихся окрасочных слоев, пыли и грязи. Методы и средства очистки зависят от химического состава очищаемого материала, характера загрязнений и наслоений. Требования к качеству очистки определяются видом проектируемой отделки.

Обеспыливание поверхностей производить перед нанесением каждого слоя огрунтовочных или штукатурных составов. При необходимости должны быть произведены насечки поверхности.

От качества подготовки поверхности под оштукатуривание зависит сцепление (адгезия) штукатурного покрытия с основанием. Для внутренней отделки потолков, стен и перегородок этот показатель согласно таблице 8 СНиП 3.04.01-87 должен быть не менее 0,1 МПа.

На подлежащих оштукатуриванию поверхностях не допускаются жировые, битумные и масляные пятна (следы смазки), высолы, выступающая арматура, ржавчина. Поверхности стен очищают от наплывов раствора, срубая их скребками и штукатурными молотками, после чего ветошью очищают поверхность от пыли.

При оштукатуривании кирпичных стен и перегородок, выложенных с заполненными раствором швами, предварительно процарапывают швы на глубину 10 — 15 мм или равномерно насекают поверхность, а затем удаляют пыль.

Метод очистки назначают с учетом характера загрязнений, сравнительной химической стойкости очищаемых поверхностей, свойств и возможностей применяемых моющих средств и смывок (например, некоторые компоненты моющих веществ и смывок могут вызвать коррозию старых материалов).

2.5  Поверхности, подлежащие оштукатуриванию, проверяются провешиванием в вертикальной и горизонтальной плоскостях с установкой инвентарных съемных марок согласно рисункам 2 и 3. Стены удобнее всего провешивать отвесом, схема провешивания которым представлена на рисунке 2. В углу стены на расстоянии 300 — 400 мм от потолка вбивают гвоздь 1 на толщину штукатурки. Со шляпки этого гвоздя до пола опускают отвес и вбивают внизу гвоздь 2 так, чтобы его шляпка почти касалась шнура, после чего вбивают промежуточный гвоздь 3. Аналогичным образом провешивают противоположный угол стены, вбивая поочередно гвозди 4, 5 и 6. Затем проверяют ровность плоскости стены. Для этого шнур натягивают с 1-го на 6-ой гвоздь и со 2-го на 4-ый гвоздь. Шнур не должен касаться стены, в противном случае выпуклость стены срубают. Если срубить выпуклость нельзя, вытаскивают гвозди 1, 2, 3 или 4, 5, 6 одного из вертикальных рядов и устанавливают их так, чтобы в выпуклых местах оставалась нормальная толщина штукатурки. Затем по шнуру между гвоздями 1 и 4 забивают промежуточные гвозди 7 и 8 верхнего горизонтального ряда, затем между гвоздями 3 и 6 и 2 и 5 забивают гвозди 9, 10 и 11, 12.

1 — 12 — гвозди

Рисунок 2 — Провешивание стен отвесом

1 — гвозди; 2 — правило; 3 — уровень

Рисунок 3 — Провешивание стен уровнем с правилом

2.6 Составы растворных смесей для штукатурных работ и их марки должны быть указаны в проекте. Производство штукатурных работ с применением хлорированных растворов внутри здания запрещается.

Дозировка отдельных компонентов растворных смесей, а также проверка качества как монолитных, так и их сухих растворных смесей производится строительными лабораториями.

Для внутренней штукатурки в общественных зданиях обычно применяют раствор в соотношении 1:1:6, 1:1:9, 1:1:11; 1:2:8, 1:3:12, 1:3:15 (цемент : известковое тесто : песок). Качество готовых растворов должно удовлетворять требованиям СП 82-101-98 «Свод правил на приготовление и применение растворов строительных».

Выбор и применение растворов должен производиться в зависимости от условий, в которых будет находиться здание в период эксплуатации.

2.7  Прочность основания, подлежащего оштукатуриванию, должно быть не менее прочности штукатурного покрытия согласно СНиП 3.04.01-87 «Изоляционные и отделочные покрытия».

2.8  В качестве заполнителя для строительных растворов, применяемых для устройства обрызга, грунта и накрывки, применяется песок, отвечающий требованиям ГОСТ 8736-93 «Песок для строительных работ. Технические условия». Максимально допустимый размер зерен песка растворов для обрызга и грунта не должен превышать 2,5 мм, для накрывки — 1,2 мм.

Крупность песка для всех растворов, перекачиваемых по шлангам, должна составлять в пределах 0,3 — 0,8 мм.

2.9       Вода для приготовления строительных растворов должна удовлетворять требованиям ГОСТ 23732-79 «Вода для бетонов и растворов. Технические условия».

2.10   Штукатурные растворы в зависимости от способа их нанесения и назначения должны иметь подвижность, определяемую погружением стандартного конуса согласно ГОСТ. Рекомендуемая подвижность процеженных растворов для обрызга, грунта и накрывки в момент их нанесения приведена в таблице 2.

Таблица 2 — Показатели подвижности раствора

Назначение раствора Погружение стандартного конуса, см
для ручного способа нанесения для механизированного способа нанесения
Раствор для обрызга 8 — 12 9 — 14
Раствор для грунта 7 — 8 7 — 8
Раствор для накрывки:  

 

 

 

с гипсом 9 — 12 9 — 12
без гипса 7 — 8 7 — 8

2.11  Качество готовых растворов должно удовлетворять требованиям СП 82-101-98 «Свод правил на приготовление и применение растворов строительных».

2.12 Оштукатуривание поверхности выполняется путем нанесения штукатурных составов в следующей последовательности:

— при простой штукатурке:

а) нанесение обрызга из обычных растворов, производя ремонт фасада;

б) нанесение слоя грунта из обычных растворов с последующим его разравниванием и затиркой.

— при улучшенной штукатурке:

а) нанесение обрызга из обычных растворов;

б) нанесение слоя грунта из обычных растворов с последующим его разравниванием и выверкой;

в) разделка углов, лузг, усенков;

г) разделка потолочных рустов;

д) нанесение накрывочного слоя с последующей затиркой.

— при высококачественной штукатурке:

а) нанесение обрызга из обычных растворов;

б) нанесение слоя грунта из обычных растворов (в два слоя) с последующим его разравниванием и выверкой;

в) разделка углов, лузг, усенков;

г) разделка потолочных рустов;

д) нанесение накрывочного слоя с последующей затиркой.

III. Подготовка поверхности стен фасада под оштукатуривание

Кирпичные, бетонные и другие поверхности фасада, подлежащие оштукатуриванию, должны быть тщательно очищены от пыли, грязи, жировых и битумных пятен. Поверхность стен очищают от наплывов раствора, срубая их скребками и штукатурными молотками, после чего ветошью очищают поверхность от пыли. Недостаточно шероховатые (например, бетонные) обрабатывают нарезкой, насечкой или в особых случаях пескоструйным аппаратом.

При оштукатуривании кирпичных стен, выложенных с заполненными швами, предварительно процарапывают швы на глубину 10-15мм или равномерно насекают поверхность, а затем удаляют пыль. Затем поверхности стен провешивают. Стены удобнее всего провешивать отвесом. Порядок провешивания следующий.

 

1.Провешивание поверхностей

 

Стены провешивают в такой последовательности. В верхнем углу на расстоянии 30-40 см от потолка и лузга забивают гвоздь так, чтобы его шляпка отстояла от поверхности стены на толщину штукатурки. К шляпке этого гвоздя приставляют шнур, опускают отвес и забивают на таком же расстоянии от пола второй гвоздь, но так, чтобы его шляпка была точно под шнуром, слегка его касалась или не доходила до него на 0,5-1 мм. Если стены имеют высоту до 2,5-3 м, то можно обойтись двумя гвоздями. Если высота стены больше, то забивают три гвоздя.

 

 

Третий гвоздь устанавливают по шнуру, натянутому на первый и второй гвозди. Таким образом, набивают гвозди под первый маяк. Затем приступают к набивке гвоздей под второй маяк. Для этого в противоположном углу стены точно в таком же порядке и на таком же расстоянии от угла и стены на толщину штукатурки забивают гвоздь, опускают с его шляпки шнур, забивают внизу стены второй гвоздь, а затем, если надо, — промежуточный. Набив гвозди под крайние маяки, проверяют точность стены. Для этого по набитым гвоздям по горизонтали натягивают шнур, т.е. с гвоздя из одного угла на гвоздь в другом углу, затем по диагонали с гвоздя на гвоздь. Если под шнуром окажется выпуклость стены (шнур будет касаться стены), то на одной стороне стены необходимо вытянуть гвозди на такую длину, чтобы между выпуклой стороной стены и шнуром было пространство, равное толщине штукатурки. Вытянутые гвозди устанавливают по отвесу.

 

Средним расстоянием между маяками считают 2 м, но оно может быть меньше или больше. Многие мастера ставят маяки на расстоянии 3 м. Таким образом, при большой длине стен приходится устраивать несколько маяков, набивая под них гвозди. Промежуточные гвозди следует забивать так, чтобы они были на одной прямой, т.е. друг под другом.

 

 

Уровнем с правилом стены провешивают в той же последовательности, как и отвесом. Для работы уровень укрепляют проволокой или шпагатом на правиле, длина которого должна быть на 50-100 мм меньше высоты помещения.

 

При провешивании с помощью уровня вверху стены вбивают гвоздь на толщину штукатурки. Второй гвоздь у низа стены вбивают произвольно. К вбитым гвоздям прикладывают правило с уровнем. Если визир уровня стоит неправильно, то воздушный пузырек его окажется сдвинутым в сторону от центральной риски. В этом случае нижний гвоздь надо забить или вытащить на такую величину, чтобы воздушный пузырек визира установился точно между рисками деления. Затем между этими гвоздями вбивают третий, шляпка которого должна находиться в одной плоскости с ранее вбитыми гвоздями, т.е. правило должно лежать точно на трех гвоздях. В следующем углу стены по уровню набивают второй ряд гвоздей. По ним натягивают шнур, проверяют поверхности и забивают промежуточные гвозди.

 

Потолки провешивают уровнем с правилом длиной до 3 м, ватерпасом или водяным уровнем. До провешивания проверяют точность плоскости потолка. Для этого по углам потолка вбивают четыре гвоздя, шляпки которых должны отстоять от плоскости потолка на расстоянии, равном толщине штукатурки. По шляпкам гвоздей натягивают шнур. Если в какой-либо точке на потолке обнаружится выпуклость, ее срубают. Если этого сделать невозможно, гвозди вытаскивают на такую величину, чтобы в самом выпуклом месте расстояние от шнура до выпуклости было равно минимально допустимой толщине штукатурки. Провешивание следует начинать с самого выпуклого места. До начала провешивания на потолке лучше всего отбить линию расположения маяков, по которой затем набивают гвозди.

 

При провешивании потолков уровнем на расстоянии 2-3 м от вбитого на выпуклом месте гвоздя (в зависимости от длины правила) вбивают второй гвоздь и на шляпке гвоздей устанавливают правило с уровнем. Если визир уровня находится точно в центре, то гвозди оставляют, если визир показывает отклонение, то второй вбитый гвоздь забивают или вытаскивают на величину, необходимую для того, чтобы визир уровня установился в точном положении без отклонений. Затем на таком же расстоянии от второго гвоздя вбивают третий, правило с уровнем кладут на второй и третий гвозди; точность установки уровня регулируют только третьим гвоздем. За третьим гвоздем забивают четвертый и т.д. Таким же образом провешивают потолки и с помощью ватерпаса.

 

Порядок провешивания потолка гибким уровнем следующий. Сначала по углам потолка вбивают гвозди на предполагаемую толщину штукатурки. Затем по диагоналям натягивают шнур, проверяя горизонтальность потолка. Если где-либо шнур касается потолка, значит, в этом месте имеется выпуклость и там надо забить первый постоянный гвоздь на толщину штукатурки и от него вести провешивание. После этого с помощью шнура пробивают по потолку линии, намечая места для маяков, и по этим линиям набивают гвозди на нужном расстоянии один от другого. Затем приступают к провешиванию. Один конец уровня или его стеклянную трубку прижимают к постоянному гвоздю, а другой конец приставляют к забиваемым под марки гвоздям. Если вода в трубках будет находиться на одном уровне или одних и тех же делениях, то гвоздь забит точно. Когда уровень показывает отклонения, то гвоздь вытаскивают или забивают. Так как гвозди набивают заранее, то конец уровня всегда держится на нужной высоте и вода из него не выливается.

 

 

Если в потолки нельзя забивать гвозди, можно заготовить из керамических плиток или дерева небольшие кусочки, найти постоянную точку, поставить там на гипсе одну марку и от нее располагать другие. Марки утапливают в нанесенный гипсовый раствор, приставляя для проверки стеклянную трубку. В этом случае приходится работать втроем. Двое работают уровнем, а один ставит марки.

 

Провесив все стены, приступают к устройству марок и маяков. На каждый вбитый гвоздь намазывают гипсовое тесто или раствор, равняют его лицевую сторону на уровне шляпки гвоздя и обрезают с боков. Марки делают для того, чтобы на них установить правило, которое закрепляют гипсом, гвоздями или зажимами. Под правило наносят гипс или раствор. После схватывания гипса или раствора правило снимают, нанося по нему удары молотком. На стене остается полоса раствора, называемая маяком.

 

Устройство маяков. Маяки устраивают из раствора, которым выполняют оштукатуривание, или из гипса. Деревянные и металлические маяки устанавливают главным образом на деревянных, кирпичных и других поверхностях. Эти маяки крепят гвоздями или зажимами. При использовании деревянных маяков под них предварительно устанавливают по отвесу металлические (стальные) марки. Металлические или деревянные маяки рекомендуется применять при механизированном нанесении раствора. Гипсовые маяки прочнее растворных, они менее подвержены истиранию во время разравнивания раствора правилом. Однако эти маяки приходится полностью вырубать. Растворные маяки слабее, но их можно не вырубать полностью, а только срезать слой толщиной 5-10 мм или просто насекать.

 

Установить правило на шляпки вбитых гвоздей практически невозможно, поэтому приходится устраивать растворные или гипсовые площадки вокруг гвоздей, называемые марками. На них правило держится устойчиво. Марки вокруг гвоздей делают так. Наносят бугорки раствора или гипса диаметром 50-70 мм выше уровня шляпок на 3-5 мм. Как только раствор схватится, верх его срезают до уровня шляпок так, чтобы плоскость марки была параллельна плоскости стены. Боковые стороны раствора срезают с четырех сторон, получая квадраты размером 30×30 или 40×40 мм. Часто боковые стороны марок срезают слегка на конус. Лицевые стороны марок должны быть срезаны как можно точнее, так как от их точности зависит точность и маяков, и штукатурки.

 

Выполнив марки, приступают к устройству маяков. Маяки можно выполнять, не только забрасывая раствор под правило, но и натирая его по маркам. Между марками набрасывают раствор такой толщины, чтобы он был немного выше их; приставляют к маркам правило, нажимают на него и двигают вверх и вниз, притирая раствор на уровне марок. При этом следят, чтобы раствор не попал на марки, что снижает точность маяков. В этом случае приходится срезать раствор, добавлять свежий и выполнять повторную натирку.

 

Значительно легче и быстрее устраивать маяки с помощью специального правила. Изготовляют его из сухой доски нужной длины и толщиной 35-40 мм, шириной 100 мм. Правило, которое на 10-15 см короче высоты помещения, прикладывают к маркам, крепят к ним гвоздями, зажимами или примораживают раствором, гипсом. Правило можно не крепить, в этом случае его придерживает руками один из штукатуров.

 

После установки правила приготовляют тестообразный раствор или гипсовое тесто и наносят его под правило, заполняя пространство между правилом и стеной. Раствор или гипсовое тесто наносят бросками, а затем оправляют его, вжимая лопаткой под правило, и срезают излишки с боковых сторон правила. После схватывания раствора по правилу простукивают молотком и, подвигая правило немного вверх, снимают его скользящими движениями. Пустоты в маяках замазывают и притирают полутерком. Очень удобно крепить правила зажимами. При этом под правила подкладывают кусок кирпича, доски или бруска, чтобы после устройства маяка эти подкладки можно было вынуть и на их месте забить клин. По клину ударяют молотком и поднимают тем самым правило, не срывая нанесенного под ним раствора. Чтобы правило не коробилось, его пропитывают горячей олифой или окрашивают за два раза масляной или другой водостойкой краской. В правило вставляют два болта длиной по 175 мм или больше с резьбой на конце длиной не менее 70 мм. Головка болта может быть любая. Лучше, если она изогнута под прямым углом (в виде крючка). Это дает возможность без ключа вращать болт. Диаметр болта может быть от 7 до 15 мм. Гайку под болты лучше всего применять квадратной формы, потому что она прочнее будет держаться в древесине. Болты крепят на расстоянии 500- 700 мм от концов правила, просверливая для этого отверстия немного большего диаметра, чем болты, чтобы они свободно вращались. Гайки врезают с лицевой стороны на всю их толщину и хорошо закрепляют. Правило крепят к поверхности двумя зажимами или костылями из стали. Если правило крепят костылями, между крючком костыля и правилом устанавливают деревянные клинья.

 

Правило прикладывают к поверхности, вбивают костыли, вставляют клинья и устанавливают правило по отвесу или уровню. Точность установки правила регулируется болтами.

 

Во время регулировки болтов клинья приходится несколько вынимать или забивать. Окончательно установленное правило закрепляют этими же клиньями.

 

После установки по углам двух правил приготовляют раствор, который наносят между правилом и поверхностью стены, устраивая, таким образом, маяки. Как только раствор схватится, правила снимают, по верху и низу устроенных маяков натягивают шнуры. По шнурам в нужных местах устанавливают правила для устройства промежуточных маяков.

 

Чтобы сделать правило универсальным, к нему прикрепляют на расстоянии одного метра две одинаковые скобочки. К верхней скобочке привязывают отвес, но так, чтобы он не доходил своим концом до нижней скобочки на 10-15 мм. Если во время установки правила острый конец отвеса будет находиться точно против скобочки, значит, правило установлено правильно.

 

Деревянные маяки устанавливаются быстрее, чем растворные, однако, намокая и высыхая, они коробятся. Деревянные маяки имеют большое сечение, для разравнивания по ним раствора и получения штукатурки нужной толщины требуются малки.

 

Деревянные маяки устанавливают так. В поверхность на толщину штукатурки вбивают стальные марки или делают растворные марки такой же толщины. К маркам прикладывают маяки и крепят гвоздями, зажимами, костылями или примораживают гипсом. Между маяками наносят раствор, прикладывают к маякам малку и снимают ею излишки раствора на уровне марок. На стенах малку ведут снизу вверх. Раздвижную малку делают длиной 120 см с двумя выдвижными концами, что дает возможность разравнивать раствор между маяками, установленными на расстоянии от 1,2 до 2 м.

 

Инвентарные металлические маяки просты по конструкции, быстро и легко устанавливаются. Раствор по ним разравнивают правилом или полутерком.

 

Маяки устанавливают так. Прежде всего, ставят крайние маяки в углах, вбивая в стены штыри. При необходимости положение маяка регулируют вращением гайки. Вращая гайку вокруг штыря, с помощью ключа маяк прижимают к стене и проверяют его установку на вертикальность. На потолках маяки проверяют на горизонтальность. Если между маяком и поверхностью есть пространство, чтобы маяк в таких местах не прогибался, под него подкладывают клинья или наносят раствор. Установив крайние маяки, между ними крепят промежуточные, прижимают их вплотную к поверхности, например к стене, натягивают по крайним маякам вверху и внизу два шнура и по ним устанавливают промежуточные маяки. Если гайки не вращаются, а надвигаются, их надвигают и закрепляют винтами. Перед установкой маяков срубают выпуклости на предназначенной под оштукатуренные поверхности.

 

На бетонных поверхностях устраивают растворные маяки, применяя правило с уровнем или отвесом. Провешивание выполняют так. Сначала вверху стены делают растворную марку, высота которой равна толщине штукатурки. К марке прикладывают правило с уровнем и под его нижний конец наносят раствор, на который нажимают концом правила. По концу правила наносят легкие удары молотком, вдавливая правило в раствор на такую глубину, которая потребуется для того, чтобы поставить уровень строго вертикально. Вместо раствора можно применять клинья и ими регулировать установку уровня. После установки правил строго по уровню их примораживают к поверхности раствором.

 

После того, как правило, установлено на марках или клиньях, под него наносят раствор и таким образом устраивают первый маяк. Точно так же устраивают маяк во втором углу стены. Вверху и внизу натягивают шнур, по которому точно устанавливают правило для устройства промежуточных маяков.

 

Маяки любых видов (растворные, деревянные, металлические) можно располагать не только вертикально по высоте стен, но и горизонтально по длине стен. Для этого нужны два маяка: один вверху — около потолка, другой внизу — около пола. Принцип установки горизонтальных маяков такой же, как и вертикальных.

 

Оштукатуривание по маякам производят после того, как устроены маяки на всех отделываемых поверхностях.

 

При нанесении раствора он часто попадает и на сами маяки, которые приходится очищать. С деревянных и металлических маяков раствор снимается легко. На растворных или гипсовых маяках наносимый раствор быстро схватывается, твердеет, и его не всегда удается снять. Если его не снимать, то он прикатывается правилом, увеличивается высота маяка и нарушается точность оштукатуриваемой поверхности. Снять раствор с маяков при легком нажиме на них правила не всегда удается, при сильном нажиме часто срезается раствор или гипс самих маяков и тем самым нарушается их точность.

 

Правило рекомендуется передвигать по растворным и гипсовым маякам «на лоск», т.е. немного подняв идущее вперед ребро правила. Раствор снимается или приглаживается вторым ребром. Можно положить правило на маяки плоскостью и с небольшим нажимом вести его. При этом раствор с маяков хорошо счищается. Не следует вести правило вперед «на сдир», т.е. острым ребром. В этом случае часто срезается раствор с самих маяков. Можно также до разравнивания раствора маяки очистить небольшим полутерком или отрезовкой.

 

Раствор наносят обычным способом: сначала один слой обрызга, затем грунт в несколько слоев. Каждый слой грунта разравнивают. Если применяют тонкослойную штукатурку и при обрызге поверхности остаются сгустки, которые выше уровня маяков, то их разравнивают соколом, полутерком, правилом или малкой. Чем ровнее раствор грунта, меньше на нем дефектов, тем тоньше слой накрывочного раствора.

 

При нанесении раствора машинами его разравнивают по маякам правилом, малками или правилами, укрепленными на ручках, которые дают возможность разравнивать раствор вверху стен и на потолках, стоя на полу.

 

После нанесения и разравнивания грунта деревянные и металлические маяки снимают, места под ними замазывают раствором, разравнивают и притирают его, проверяют поверхность нанесенного раствора правилом, прикладывая его в разных направлениях, и исправляют все неточности, срезая или намазывая раствор. Затем наносят накрывочный раствор, разравнивают его и затирают.

 

Гипсовые маяки вырубают полностью, растворные — полностью или наполовину. Оставшиеся места после вырубки маяков также замазывают раствором, проверяют поверхность грунта, исправляют неточности, накрывают и затирают.

 

Для устройства лузгов используют ранее установленные маяки. Для этого концы ранее устроенных маяков доводят до потолка (набрасывают раствор и натирают полутерком). К маякам у самого потолка приставляют правило и укрепляют его. Затем приготовляют не очень густой раствор и наносят его под правило. Как только раствор схватится, правило снимают, а на поверхности стены и потолка остается ровный горизонтальный маяк. На потолке из сборных железобетонных плит лузг получается сразу.

 

Чтобы получить вертикальные маяки — лузги, к устроенным маякам внизу приставляют правило и под него наносят раствор, получая как бы широкую марку. Если в угол, т.е. к этой марке, приставить правило и нанести под него раствор, то после его схватывания и снятия правила на одной стене в самом углу останется полоса раствора или маяк. Если теперь с другой стороны угла точно так же поставить правило и нанести под него раствор, то после снятия правила между двумя маяками образуется точный ровный лузг. Неровности и раковины на лузгах исправляют, подмазывают раствором и натирают полутерком.

 

Когда оштукатуривают потолок и стены, на потолке также устраивают маяки у самых стен, чтобы затем ставить маяки и на стенах, а следовательно, получить горизонтальные лузги.

 

Лузговые маяки лучше всего устраивать из того же раствора, которым оштукатуривают поверхности. После устройства лузговых маяков приступают к оштукатуриванию, стараясь не намазывать раствор на эти маяки.

Карнизы пояски, колонны, пилястры часто делают сетчатой конструкции. Такие конструкции оштукатуривают любыми растворами под разные фактуры, но без обработки нанесенной штукатурки ударными инструментами.
Устраивают конструкции так. Прежде всего, ставят несущий каркас, к нему приваривают или привязывают проволокой распределительный каркас, по которому натягивают сетку, часто прикрепляя её. Натягивать сетку надо как можно туже, так как слабо натянутая сетка вибрирует и нанесённый на неё раствор будет отваливаться. Перед оштукатуриванием известково-гипсовыми растворами сетку закрашивают масляными красками или цементным молоком. Это предохраняет её от быстрого ржавления и разрушения.

2.Подготовка материалов для штукатурных работ

 

Кирпичные стены обычно оштукатуривают из-вестково-песчаными растворами составами 1:3 и 1:4 (части по объему), бетонные поверхности — сложными растворами из цемента, извести и песка состава 1:1:8, помещения с повышенной влажностью (санузлы, подвалы, бани), атакже по металлической сетке — цементно-песчаным раствором марки 75—100 состава 1:4, гипсобетонные и деревянные поверхности — из-вестково-песчаным раствором с добавкой гипса. Для оштукатуривания бетонных и гипсобетонных поверхностей широко применяют также полимерцементный и гипсополимерце-мбнтный растворы, в состав которых входит поливинилацетат-ная эмульсия или синтетический латекс в соотношении с цементом 1:5.
Используемые для оштукатуривания растворы должны обладать: достаточной прочностью, способностью сцепляться с оштукатуриваемой поверхностью, морозостойкостью, достаточной подвижностью для перекачки по трубам и шлангам, удобоук-ладываемостью, необходимыми для производства штукатурных работ сроками схватывания, постоянством объема при схватывании (отсутствием значительной усадки).
Для слоев обрызга и грунта внутренних помещений с нормальным влажностным режимом применяют растворы следующих составов:
О по каменным поверхностям — известкпесок от 1:2,5 до 1:3; из-весть:глина:песок 1:0,4:5; глина:песок:волокнистые добавки 1:3:0,5;
0 по бетонным поверхностям — цемент:песок 1:4 (для увеличения пластичности раствора добавляют известь в количестве 20—30 % массы цемента); цемент:известь:песок 1:1:6;
о по деревянным поверхностям — известыпесок от 1:2 до 1:4,5:гипс (добавляется из расчета на 1 часть извести от 1 до 1,5 части гипса); известь:глина:песок:волокнистые добавки 1:3:3:0,5;
о по металлической сетке — цемент:песок от 1:3 до 1:4, при этом для первого слоя добавляется волокнистое вещество в количестве от 0,5 до 1 части цемента.
Для обрызга и грунта внутренних штукатурок, подверженных действию влаги, применяют либо цемент:песок от 1:3 до 1:4; либо цемент:известь:песок 1:1:4 или 1:1:6.
Для накрывочного слоя составы растворов подбирают в зависимости от вида штукатурки. Если грунт выполнен на известковом, известково-гипсовом или известково-глиняном вяжущем, то для накрывки применяют растворы составов из-весть:гипс:песок 1:1:1 или 1:1:2. При грунтах на цементном или известково-цементном вяжущем для накрывки применяют растворы составов известь:цемент:песок 1:1:2; 1:1:3 или 1:1:4.
Песок для штукатурного раствора применяют такой, чтобы в нем крупных частиц размером более 1,5 мм было не более 0,1 части с глинистыми примесями в количестве 10—12 % общей массы. Чистый речной или морской песок для раствора, наносимого механизированным способом, непригоден.

 

3.Штукатурные растворы

 

Отделка  фасадов зданий и сооружений производится с применением различных штукатурных растворов. Растворы состоят из смеси одного или двух вяжущих материалов, заполнителей, добавок, пигментов и воды. Затвердевая, растворы превращаются в твердую камневидную массу.
Растворы, применяемые в штукатурных работах, бывают различной подвижности, что в основном зависит от того, для какого штукатурного слоя они используются.
Качество раствора обеспечивается различными факторами. Свежеприготовленные растворы должны быть удобоукладываемы, иметь хорошую подвижность, пластичность и водоудерживающую способность, хорошую прилипаемость (адгезию) к поверхности, должны быстро твердеть, иметь нужную густоту, не давать большой усадки, не растрескиваться.
Удобоукладываемость — свойство раствора легко наносится и распределяется по поверхности, хорошо заполняя при этом все неровности. Эти свойства присущи жирным пластичным растворам (глиняным, известковым, смешанным). Жесткие цементные растворы не обладают такими свойствами.
Водоудерживающая способность — это свойство раствора нанесенного на пористое основание медленно отдавать воду.
Пластичность — это свойство раствора принимать и сохранять форму, приданную ему с помощью инструмента.
Для получения удобоукладываемого пластичного раствора необходимо, чтобы все пустоты между зернами заполнителя (песка) были раздвинуты тестом из вяжущего с некоторым избытком.    Пустоты между песчинками занимают в среднем 35% всего объема песка. Вяжущего для приготовления раствора должно быть на 10—20% больше, чем пустот. Практика показывает, что если смешать 4 части крупнозернистого и одну часть мелкозернистого, то получится состав с наименьшим количеством пустот. Получается оптимальная (компактная) упаковка вяжущего и песка, причем вяжущее заполняет пустоты между песчинками. Для получения растворов хорошего качества следует правильно рассчитать подбор состава раствора.
Жидкие растворы применяют для обрызга, полужидкие для накрывки, полугустые для фунта и густые для толстых налетов штукатурки. Увеличивая количество воды в растворе, переходим от густых к жидким растворам.
Увеличивая в растворе вяжущее, повышается его пластичность и удобоукладываемость.
Для подготовительных слоев штукатурки растворы подразделяются на известковые, известково-гипсовые, цементно-известковые, цементные. Известковые растворы состоят из известкового теста и песка. Количество песка зависит от качества применяемой извести. Составы растворов: 1: 1; 1: 1,5; 1: 2; 1: 2,5; 1:3; 1: 3,5 и 1: 4 (известковое тесто: песок). Растворы с избытком извести растрескиваются. Растворы с избытком песка не растрескиваются, но имеют пониженную прочность. Прочность раствора характеризуется маркой. Марка раствора — это предел прочности при сжатии (МПа) стандартных образцов — кубов с ребрами размером 70,7 мм, которые изготовляют из рабочей растворной смеси и испытывают после 28-суточного твердения.

Известковые растворы изготовляют марок 4 и 10.
Известково-гипсовые растворы состоят из известкового раствора с добавлением гипса (на 1 объемную часть известкового раствора берут от 0,25 до 1 объемной части гипса).
Цементно-известковые растворы состоят из цемента, известкового теста и песка. Составы растворов: 1: 1: 6; 1: 1: 9; 1: 1: 11; 1: 2: 8; 1: 3: 12 и 1: 3: 15 (цемент: известковое тесто: песок).

Цементные растворы состоят из цемента, песка и воды. Составы растворов: 1: 1; 1: 2; 1: 3; 1: 4; 1: 5 и 1: 6 (цемент: песок). Состав раствора для подготовительных слоев подбирают в лаборатории, так как его прочность играет большую роль при обработке нанесенной декоративной накрывки. Если декоративную штукатурку предполагается обрабатывать ударными инструментами (бучардой, троянкой), подготовительный слой должен быть прочнее накрывки. В противном случае от ударов инструмента подготовительный слой будет отходить, отваливаться от поверхности, а зерна крошки будут вминаться в него. Для обработки декоративной штукатурки циклями, терками и другими неударными инструментами подготовительный слой может быть равен по прочности накрывочному. Эти растворы должны быть такими, чтобы выполненное из них основание было прочным, одинаково пористым и обеспечивало прочное сцепление наносимого декоративного слоя. Для того, чтобы обеспечить необходимую прочность подготовительных слоев, составные части раствора подбирают в зависимости от применяемой марки вяжущего.

Если накрывочный слой будет тонким, то подготовительный слой во избежание просвечивания делают цветным, применяя пигменты того же цвета, которым окрашивают декоративный раствор. Приготовленный штукатурный раствор должен обладать удобоукладывае-мостью, т. е. он должен расстилаться под воздействием инструмента тонким плотным слоем, заполнять все неровности и хорошо примыкать к основанию. Удобоукладываемость характеризуется подвижностью раствора.
Подвижностью раствора называется его способность растекаться под действием силы тяжести. Она характеризуется величиной погружения в раствор стандартного конуса.
Материалы для декоративных слоев штукатурки приготовляют в виде сухих смесей. Обычно сухие смеси готовят на растворных заводах, где материалы проверяют в лаборатории, отвешивают в определенных соотношениях и перемешивают. На объекте сухие смеси затворяют водой или известковым молоком. Смесь сухих материалов можно хранить несколько дней в закрытых складах или ларях, предохраняя их от влаги. Иногда сухие смеси приготавливают на рабочих местах. Целесообразно в смесях применять песок или крошку различной крупности. Это дает возможность получить более плотный раствор и снизить расход вяжущих. Для окрашивания растворов используют сухие краски или пигменты в количестве не более 15% от массы взятых вяжущих.
Каждый материал для приготовления сухих смесей должен быть однородным по составу, поэтому перед дозированием его перемешивают. Компоненты смеси отмеривают весовым или объемным дозатором. Когда применяют объемные дозаторы (ведра, ковши, банки), насыпать в них материалы надо с одинаковой высоты. В противном случае дозы могут оказаться разной массы, так как материал, насыпаемый с большой высоты, лучше уплотняется и больше весит. Смеси перемешивают до полной однородности.
При ручном приготовлении сухие материалы смешивают на деревянных щитах-бойках, а затем просеивают через сито. Материалы смешивают в такой последовательности: сначала цемент с пигментами, затем песок, слюду или каменную муку. После этого слоями насыпают крошку, чередуя ее смесью из цемента, пигментов и добавок. Это способствует быстрому и более однородному перемешиванию. Смесь перемешивают три раза, периодически разравнивая ее граблями. Для механизированного приготовления раствора из сухих смесей применяют растворосмеси-тели. Каждая порция раствора перемешивается в течение 5—10 мин до полной однородности.
При ручном приготовлении всю привезенную сухую смесь заводского изготовления до затворения водой перемешивают, так как от встряхивания при перевозке заполнитель оседает, а мелкие материалы остаются наверху. Затем смесь насыпают в ящик, вливают порцию воды и все перемешивают.
В цветные цементные растворы вводят известь, лучше в виде известкового молока, которое должно быть однородно как по цвету, так и по чистоте. Для получения известкового молока известковое тесто разбавляют водой до густоты, соответствующей погружению стандартного конуса на 15 см. Молоко процеживают через сито с ячейками 0,5 х 0,5 мм и перед использованием перемешивают. Раствор приготовляют в количестве, необходимом на 1 час работы, чтобы цемент в нем не успел схватиться до употребления в дело. На рабочем месте в раствор не разрешается добавлять ни воды, ни известкового молока, так как от этого изменится интенсивность цвета раствора.
Когда окрашивают не сухую смесь, а известковое молоко, то пигмент засыпают в него и перемешивают. Окрашенное молоко процеживают через частое сито и после вторичного перемешивания употребляют в дело.

4.Штукатурные, кладочные и монтажные растворы

Штукатурные растворы, в отличие от растворов для кладки, приготавливают невысоких марок — не выше М10. Выбор вяжущего для них производится исходя из двух требований. Во-первых, необходимо обеспечить хорошую адгезию к основанию; во-вторых, необходимо учесть влажностные условия твердения и эксплуатации штукатурного покрытия.
Для стен, подвергающихся увлажнению, применяют цементные и цементно-известковые растворы. Для нормальных условий (относительная влажность воздуха не более 60 %) применимы все виды растворов и их выбор определяется адгезией к основанию и экономией. С кирпичными, бетонными, гипсовыми стенами все растворы имеют удовлетворительное сцепление, однако лучше всего сочетать материалы одинаковой природы: цементобетонные стены с цементным раствором, гипсовые с гипсовым и т.д. Для деревянных стен предпочтительнее известковые и известково-гипсовые растворы. Деревянные поверхности практически не удерживают нанесенную растворную смесь и для их оштукатуривания стены раньше оббивали дранкой (тонкими деревянными планками), а в настоящее время применяют стальные или синтетические штукатурные сетки. Армирующие сетки применяют и при оштукатуривании стен из других материалов, так как это облегчает выполнение работ и повышает долговечность покрытия.
Обычно штукатурный раствор наносят на основу слоями (наметами). Обрызг — первый слой (подготовительный). Для него применяют высокопластичные (сметанообразные) растворные смеси с подвижностью 80… 140 мм по глубине погружения стандартного конуса. Наибольший диаметр зерен заполнителя составляет для этого слоя 2,5…5,0 мм.
Грунт — второй слой (промежуточный). Подвижность смеси составляет 70…80 мм. Наибольший диаметр зерен песка составляет для этого слоя 2,5 мм.
Накрывка — третий слой (отделочный). Для него приготавливают смесь подвижностью 80… 120 мм. Наибольший диаметр зерен заполнителя составляет для этого слоя до 1,25 мм.
Кладочные растворы готовят главным образом на основе цементов, цементно-известковых и цементно-глиняных вяжущих. Для кладки наружных стен, подземных и цокольных частей зданий применяют растворы различных марок. Марка зависит от влажно-стных условий и требуемой долговечности здания.
Монтажные растворы идя заполнения горизонтальных швов при монтаже стен из легкобетонных панелей должны иметь марку не ниже М50, а при использовании из панелей из тяжелого бетона — не ниже M100.

 

5.Нанесение раствора вручную.

 

При ручном способе раствор наносят на поверхность набрасыванием или намазыванием.

На вертикальные поверхности стен раствор набрасывают штукатурной лопаткой или ковшом Шаульского непосредственно из ящика. При оштукатуривании в стесненных условиях, когда невозможно установите ящик возле оштукатуриваемой поверхности (в туалетах, малогабаритных помещениях) раствор набрасывают лопатками со сменных соколов.

Для набрасывания раствора при оштукатуривании больших поверхностей непосредственно из ящика применяют ковши, при оштукатуривании отдельных деталей ( колонн, пилястр) — лопатки.

Раствор можно наносить на поверхность не только набрасывая, но и намазывая. Для этого на сокол кладут порцию раствора, приставляют сокол к поверхности стены, забирают тыльной стороной лопатки порцию раствора и намазывают её. При намазывании с сокола на него кладут порцию раствора, приставляют к стене, прижимают сокол рукой или лопаткой и ведут сокол по стене вверх. Чтобы полосы намазываемого раствора были одинаковой толщины, на сокол нажимают все время одинаковой силой.

Раствор намазывают узкими, широкими, длинными и короткими полутерками. При работе один конец полутерка кладут на ящик, накладывают на полутерок лопаткой грядку раствора, а затем берут обеими руками, подносят к поверхности и намазывают раствор, прижимая одну продольную сторону полутерка к стене и приподнимая вторую.
6.Разравнивание раствора.
Нанесенный разными инструментами раствор, разравнивают по-разному: раствор, набрасываемый штукатурной лопаткой с сокола, разравнивают соколом или полутерком.

Полутерок приставляют к поверхности с нанесенным раствором, поднимают верхнее ребро и с нажимом ведут по стене снизу вверх. Там, где раствора много, он срезается и собирается на полотне полутерка. Там, где его недостает, снятый излишний раствор намазывается. Местами приходится наносить раствор дополнительно. Выровненный раствор проверяют правилом и исправляют поверхность. Правило прикладывают к штукатурке во всех направлениях, в тех местах, где оказываются выемки, наносят раствор и равняют его.
7.Затирка штукатурки терками
Затирку выполняют терками с деревянным или дюралюминиевым полотном. Затирку выполняют вкруговую и вразгонку. В процессе затирки на ребра терки набирается срезанный раствор. Периодически его надо счищать и использовать для подмазки протирин и раковин. С течением времени накрывка подсыхает и с трудом затирается. Чтобы сделать её мягче, затираемую поверхность штукатурки следует периодически смачивать водой с помощью кисти-окамелка. Затирку вразгонку лучше всего выполнять вслед за затиркой вкруговую. Затерев небольшую поверхность (0,5 -1 м) вкруговую её тут же следует затереть вразгонку. После затирки вразгонку на поверхности штукатурки не должно быть царапин, раковин, протирин, выемок, бугров и других дефектов.
8.Механизированное нанесение раствора на поверхность

Штукатурные работы выполняются механизированным способом, при котором подача и нанесение раствора производится с помощью растворонасосов всех типов. Тип растворонасоса подбирается в зависимости от дальности подачи, объема работ и состава раствора.

Нанесение раствора на поверхность производят с помощью распылительной форсунки (сопла) механического или пневматического действия. При работе форсунку держат под углом 60° — 90° к оштукатуриваемой поверхности.

Слой обрызга должен сплошь покрывать оштукатуриваемую поверхность, иметь с ней прочное сцепление, заполнять все неровности. Толщина обрызга — 5 мм. Обрызг выполняет роль связующего звена между поверхностью, подлежащей оштукатуриванию, и остальными слоями (грунт и накрывочный слой) штукатурного намета, поэтому поверхность обрызга должна быть шероховатой и не следует её сглаживать и разравнивать.

После обрызга наносят слой грунта (в зависимости от качества поверхности один или несколько). Толщина каждого слоя грунта не должна превышать 7 мм. Каждый последующий слой штукатурного намета наносят только после выравнивания и схватывания предыдущего. Последний слой грунта выравнивает так, чтобы накрывочный слой на всей плоскости имея одинаковую толщину. Подвижность раствора в момент нанесения на оштукатуриваемую поверхность должна соответствовать данным табл. 1.
Средняя толщина штукатурного намета не должна превышать при простой штукатурке — 12 мм, улучшенной — 15 мм высококачественной — 20 мм.

Работу по нанесению обрызга и грунта выполняет звено штукатуров из 4-х человек и машинист 4-го разряда, который находится внизу, обслуживая штукатурную установку. Двое штукатуров (Ш1; Ш4) визуально при помощи рейки определяют отклонения основания от вертикали, затем они очищают поверхность. После очистки стен штукатуры (Ш2;Ш3) устанавливают подборники вдоль стен, затем поднимаются на леса. После этого штукатур (Ш4) подает сигнал машинисту станции о включении растворонасоса.

Движением сопла слева направо и сверху вниз под углом  80° — 90° к поверхности штукатур (Ш1) наносит слой обрызга. Штукатур (Ш4) поддерживает рукав, обеспечивая первому штукатуру свободное перемещение по фронту работ, а также следит за состоянием наборных рукавов, предотвращая их скручивание и перегибы.

Нанесение грунта производят аналогично. Общая толщина не должна превышать 15 мм.

Одновременны по мере нанесения обрызга на поверхность штукатуры (Ш2; Ш3) правилами разравнивают образовавшиеся наплывы. Излишки раствора сбрасывают в подборники. При разравнивании слоя грунта один из штукатуров (Ш3) перемещает полутерок снизу вверх зигзагообразными движениями вправо и влево, прижимая его к стене параллельно полу так, чтобы между нижней частью полутерка и стеной образовался острый угол. Другой штукатур (Ш2) контрольным правилом проверяет во всех направлениях поверхность огрунтованной стены. При необходимости подмазывают оставшиеся крупные раковины, пропуски. Раствор при этом подается штукатурной лопаткой и разравнивается полутерком.

Одновременно штукатуры (Ш2;Ш3) движениями правил сверху вниз и снизу вверх производят разделку углов. Линии лузг и усенков после отделки должны быть прямыми и вертикальными.

 

9.Затирка накрывочного слоя

 

Второе звено бригады наносит накрывочный слой на поверхности стен и производит затирку накрывочного слоя механизированным способом. Вначале штукатур (Ш5), подав сигнал о включении накрывочного агрегата, при помощи универсальной удочки круговыми движениями слева направо и сверху вниз наносит накрывочный слой на поверхности стен. Накрывочный слой наносят участками, размеры которых выбирают с таким расчетом чтобы обеспечить своевременное выравнивание и затирку накрывочного слоя. Толщина его после затирки должна быть не более 1,5 — 2 мм.

Одновременно по мере нанесения накрывочного слоя два штукатура (Ш6; Ш7) производят подтягивание и разравнивание накрывочного слоя полутерком, перемещая его в разных направлениях. При этом верхняя кромка полутерка приподнята  во избежание срезания раствора. Излишки раствора падают в подборники. Затем все штукатуры звена (Ш5; Ш6; Ш7; Ш8) выполняют затирку накрывочного слоя прижимая вращающиеся диски затирочных машин к обрабатываемой поверхности стен и перемещая их. Затирают накрывочный слой до исчезновения царапин, раковин, бугров. Подача воды регулируется клапанами, находящимися на корпусах затирочных машин. Места, недоступные для механизированной затирки, обрабатывают вручную терками. Качество затирки проверяют контрольным правилом.

 

 

Технология оштукатуривания разных поверхностей

 

Тонкослойную штукатурку наносят на каменные, кирпичные, бетонные, железобетонные, шлакобетонные и другие камневидные поверхности. На всех других поверхностях толщина штукатурки должна быть не менее 20 мм независимо от вида штукатурки.

 

При толщине намета до 7 мм приготовляют пластичный раствор и наносят его одним слоем за один прием, тщательно разравнивая. При толщине намета 10 мм раствор наносят в два слоя: обрызг и грунт. Перед нанесением раствора поверхности смачивают водой. Если тонкослойная штукатурка высококачественная, устраивают маяки.

 

Сетчатые поверхности, подготовленные к оштукатуриванию, окрашивают сметанообразным цементным раствором или цементным тестом. Окрашивание повторяют два-три раза через 4-8 ч с небольшим нажимом на кисть. Иногда сметанообразным раствором выполняют по сетке обрызг лопаткой с сокола. Обрызг наносят в два-три приема через два-три часа после каждого нанесения. Раствор покрывает сетку тонким слоем, придавая ей необходимую жесткость, и она перестает вибрировать. Затем оштукатуривание ведут обычным способом. Раствор чаще намазывают тыльной стороной лопатки.

 

Цементный раствор приготовляют в такой последовательности. Сначала составляют сухую смесь из цемента и песка, добавляют туда волокнистые добавки и все тщательно перемешивают, затем льют воду. Цементно-известковые растворы приготовляют сначала, как и цементные. После этого известковое тесто разводят водой, перемешивают и получают известковое густое молоко, на котором затворяют смесь.

 

После того как ячейки сетки замазаны или закрыты раствором, через сутки приступают к нанесению раствора обычным способом — набрасыванием или намазыванием. Если оштукатуривание ведется по маякам, то после закрытия ячеек сетки раствором и его схватывания (через сутки или позже) приступают к провешиванию, устройству марок и маяков, по которым выполняют оштукатуривание обычным способом. Маяки лучше всего устраивать так же, как по бетонным поверхностям, с помощью правила с уровнем. Часто маяки устраивают так. Сначала вмораживают в раствор гвозди, по ним проверяют поверхность и делают по гвоздям марки, к которым крепят правило, и наносят под него раствор. Гипсовые маяки после нанесения грунта вырубают, места их установки очищают от гипса, смачивают водой, наносят обрызг и замазывают раствором, который затем разравнивают. После этого выполняют накрывку и затирку.

 

1.Отделка рустов

 

До начала отделки необходимо подготовить швы. Их прочищают стальной щеткой или насекают зубилом. Затем щель между плитами заполняют паклей, уплотняют ее так, чтобы она не доходила до лицевой поверхности на 15-20 мм.

 

Швы между плитами перекрытий замазывают заподлицо с плитами раствором, разравнивают его и затирают. Чтобы сделать менее заметными осадочные трещины между плитами, по раствору устраивают небольшую полуокружность — руст. Весь этот процесс называется отделкой рустов.

 

Существуют два способа отделки рустов. Первый состоит в том, что по затертому слегка схватившемуся раствору руст прорезают рустовкой. Второй способ состоит в том, что руст вытягивают по свежему несхватившемуся раствору, применяя для этой цели простейший шаблон. Его изготовляют из доски нужной ширины, срезанной под углом 45° с одной стороны.

 

Чтобы русты были прямолинейными, их выполняют по правилу, которое крепят к потолку с помощью двух-трех тонких реек длиной на 10-15 см больше высоты помещения. Рейки ставят наклонно на пол и сначала прижимают ими концы правила, а затем дополнительной рейкой середину правила. При этом рейки немного изгибаются, пружинят и прочно прижимают правило к потолку. Рустовку ведут по правилу, прорезая руст. Если руст недостаточно чистый, его исправляют полутерком. Иногда по русту проводят полутерком с реечкой, прибитой к его полотну по форме руста, предварительно смочив все водой. От этого руст становится чище.

 

Вытягивание рустов шаблоном выполняют в несколько приемов, наносят раствор тонкими слоями. После прорезки руста или вытягивания правила снимают и выполняют зачистку и затирку. Руст должен находиться строго против шва или щели между плитами.

 

2.Дефекты штукатурки

 

Нарушение технических правил и норм при приготовлении растворов и производстве штукатурных работ является причиной дефектов: дутиков, трещин, отлупов.

 

Дутиком называют небольшой бугорок на поверхности штукатурки. Он легко осыпается, оставляя в центре белое или желтоватое пятнышко. Дутики образуются оттого, что раствор был приготовлен на невыдержанной извести, в которой не погасились мелкие частицы. Попав в штукатурку, они начинают через некоторое время гаситься и увеличиваются в объеме. Гашение может продолжаться довольно долго, иногда годами. Чтобы не было дутиков, свежегашенное или маловыдержанное известковое тесто, применяемое для приготовления раствора, надо процедить через сито с отверстиями 0,6 х 0,6 или 0,5 х 0,5 мм. Трещины крупные и мелкие появляются на поверхностях штукатурки оттого, что применяют либо жирные (с большим содержанием вяжущих веществ), либо плохо перемешанные растворы, в которых скапливается местами много вяжущих материалов или заполнителей. Трещины могут появляться и в результате применения отмоложенных известково-гипсовых растворов либо от быстрого высыхания нанесенной штукатурки под воздействием сильных сквозняков или высокой температуры. Трещины образуются также от нанесения за один прием толстого слоя медленно схватывающегося раствора или потому, что раствор наносят, хотя и тонкими слоями, но на еще не схватившийся предшествующий слой раствора.

 

Чтобы избежать появления трещин, необходимо строго дозировать вяжущие вещества и заполнители при приготовлении раствора и тщательно его перемешивать. В свежеприготовленный раствор можно добавлять не более 10% отмоложенного раствора. Нанесенную штукатурку надо оберегать от чрезвычайно быстрого высыхания, сквозняков, закрывая в оштукатуренных помещениях окна и двери. В жаркую или ветреную погоду штукатурку на фасадах рекомендуется завешивать мокрыми рогожками или поливать водой.

 

Определенно направленные трещины образуются на деревянных или кирпичных поверхностях: на деревянных — по клеткам набитых драниц, на кирпичных — по швам кладки. На деревянных поверхностях это происходит оттого, что на них наносят слишком тонкий слой раствора или набивают очень широкую дрань, которая коробится под слоем штукатурки и разрывает ее. Чтобы трещины не появлялись, следует применять дрань не шире 2 см. Толщина слоя штукатурки на деревянных поверхностях должна быть не менее 15 мм, считая от уровня выходной драни. На кирпичных стенах трещины появляются в результате нанесения очень тонких слоев штукатурного раствора без предварительного смачивания поверхностей водой. Причиной образования трещин могут быть и щелочи, выделяющиеся из швов кладки.

 

Отлупы и вспучивания штукатурки происходят при оштукатуривании сырых поверхностей или при постоянном увлажнении оштукатуренных поверхностей. Чаще всего это бывает на известковых и известково-гипсовых штукатурках. Во избежание отлупов и вспучивания штукатурки сырые места необходимо просушить и только после этого оштукатуривать.

 

Отслаивание штукатурки вызывается тем, что раствор был нанесен на чрезмерно сухую поверхность или на пересохшие слои ранее нанесенного раствора. Отслаивание может также произойти в результате того, что последующие слои раствора были нанесены на более слабые предыдущие, например, на известковый раствор нанесен более прочный — цементный. Штукатурка отслаивается также, если на бетонное основание или цементную штукатурку нанесен известковый или известково-гипсовый раствор без переходных слоев. Чтобы избежать отслаивания, на бетонные поверхности следует нанести сначала обрызг цементным, затем сложным, т.е. известково-цементным раствором, и после этого оштукатуривать известковым раствором.

 

Цветные и декоративные накрывочные слои отслаиваются в тех случаях, когда их наносят на очень крепкие или, наоборот, очень слабые грунты, когда накрывочный слой значительно крепче и плотнее самого грунта или они накрывают грунты с недостаточно шероховатой поверхностью.

 

Трещины в лузгах появляются в результате того, что углы стен или места стыков разнородных поверхностей, изготовленных из разных материалов, не были достаточно подготовлены или потому, что раствор был нанесен на пересушенные деревянные поверхности. Трещины появляются и в том случае, если оштукатуриваемые конструкции были закреплены непрочно.

 

Углы и стыки разнородных поверхностей перед оштукатуриванием следует закрывать полосками сетки, а деревянные пересушенные стены, перегородки, потолки необходимо хорошо смачивать водой.

 

3.Способы отделки оконных и дверных проемов

 

При оштукатуривании стен отделывают оконные и дверные проемы. В отделку проемов входит оконопатка коробок (заполнение промежутка между стеной и коробкой теплоизоляционным материалом); оштукатуривание заглушин и откосов; установка готовых подоконников, железнение заглушин. Отделка оконных и дверных откосов и заглушин — трудоемкий процесс; их оштукатуривают вручную с нанесением толстых наметов раствора с последующей затиркой на откосах лузг, усенков или фасок.
В проемах оштукатуривают откосы с одной или двух сторон (наружные и внутренние) или откосы с внутренней стороны и заглушины. К отделке откосов приступают после оштукатуривания стен. Чтобы получить откосы одинаковой ширины, например с внутренней стороны, сначала провешивают стены, устраивают марки и маяки, к маякам приставляют правило и отмеряют от правила какое-то одинаковое расстояние, на котором ставят и закрепляют коробки в проемах. Зазоры между коробкой и стеной заполняют паклей, смоченной в гипсовом растворе, и оконопачивают так, чтобы пакля не доходила до уровня коробки на 2-3 см. Оставшееся пространство в процессе оштукатуривания заполняют раствором.
Внутренние откосы оштукатуривают так. По верхнему и боковым откосам или сторонам проема навешивают правила, но так, чтобы в откосах был угол рассвета, т. е. расстояние между плоскостями у коробок было меньше, чем расстояние между ними у внутренней стены. Угол рассвета отмеряют угольником с планкой. На наружных откосах угол рассвета делают меньше. Раствор разравнивают малкой.
Малку 2 изготовляют из теса. Одна сторона малки имеет вырез 3, которым она движется по правилу 1. Вырез делают для того, чтобы малка снимала раствор не на уровне поставленной коробки, а с некоторым отступом. Это делают для того, чтобы штукатурка откоса не мешала петлям и створкам открываться. Если на коробках укреплены петли, то на малке дополнительно устраивают вырез в виде полуокружности.
Раствор наносят в обычной последовательности: сначала обрызг, затем несколько слоев грунта (откосы имеют толстые наметы), по грунту — накрывку и затирку. Разравнивают раствор малкой, прижимая ее к коробке и навешенному правилу.
На верхних откосах натирают усенок. На боковых или оставляют усенок, или делают плоскую либо закругленную фаску, но не до самого верхнего откоса, а не доводя до него 20—30 см.
Заглушины оштукатуривают с помощью малок (рис. 6.8.) для разравнивания раствора, которые передвигаются по коробкам. На малках делают по два выреза. Если коробки стоят на одном уровне, вырезы также должны быть одинаковые с обеих сторон. Если коробки стоят на разных уровнях, то один вырез делают меньше другого. Раствор наносят как обычно, разравнивают, затирают, а затем нижние заглушины железнят. Нижние заглушины необходимо выполнять из цементого раствора, а боковые из цементного или любого другого. Разравнивать раствор в нижних заглушинах лучше всего закругленной малкой, простой или с плечиками. Железнение цементной штукатурки необходимо для того, чтобы придать штукатурке гладкую, плотную, более водонепроницаемую поверхность. Штукатурку предварительно выравнивают и затирают. Наносят на нее чистое цементное тесто слоем 2—3 мм, разравнивают и заглаживают лопаткой или кельмой, а в узких местах отрезовкой.
Наружные откосы оштукатуривают так же, как и внутренние. Однако часто стены не штукатурят, а вокруг проемов оставляют полосы раствора — ремешки, которые украшают проем. Для этого на стену и оштукатуренный откос навешивают два правила, наносят между ними раствор, разравнивают его и затирают. Иногда на стену навешивают правило с отступом от стены на толщину штукатурки. Для разравнивания раствора применяют обычную малку. Нанося раствор на откос, им заполняют пространство под правилом, после снятия которого на стене остается ремешок, требующий небольшой подправки.

 

4.Технологические операции по оштукатуриванию колонн и пилястр

 

Несущие опоры и столбы в зданиях при отделке часто оформляются в виде классических колонн. Поверхность колонн оформляется гладкой или с вогнутыми желобками (каннелюрами) или в виде распущенных и крученых канатов, а также может оформляться в виде горизонтальных членений (рустов). Помимо упомянутого декора (оформления) колонны с классическим ордером имеют утонение, так называемый энтазис.
Провешивание. Если несколько колонн распложены по одной прямой, сначала провешивают крайние колонны. Для этого в верху колонны вбивают гвоздь или делают марку по толщине штукатурки. Со шляпки вбитого гвоздя или марки опускают отвес, под шнур отвеса вбивают внизу второй гвоздь или делают марку. Затем по вбитым гвоздям натягивают шнур и по нему вбивают, если требуется, промежуточные гвозди на стволе
колонны. Провесив крайние колонны, по вбитым гвоздям (маркам) натягивают шнур и вбивают по нему гвозди или делают марки в промежуточных колоннах. Выступающие части на колоннах срубают, а если это невозможно, увеличивают толщину намета штукатурки на всех колоннах, чтобы выступ стал незаметным.
Колонны с энтазисом провешивают в такой последовательности. Измеряют верхний и нижний диаметр колонны и определяют радиусы, например, верхний 30, нижний 40 см. В низу колонны вбивают гвоздь или делают марку по толщине штукатурки (2 см). На этот гвоздь или марку опускают с верха колонны отвес так, чтобы шнур его лежал на шляпке гвоздя или марки. На расстоянии 10 см, т. е. разницы между радиусами, от опущенного шнура вбивают гвоздь или делают марку в верху колонны, провесив тем самым точно колонну. Провешивание по маркам выполняют по таким поверхностям, в которые тяжело забить гвоздь (бетон, крупные блоки). По месту, где проходит шнур, набрасывают высокие бабки из гипсового или известково-гипсового раствора. По бабкам с лицевой стороны спускают отвес, по шнуру ставят риски и срезают раствор с бабок, обнажая их боковые стороны. По бабкам с боковых срезанных сторон вторично пропускают отвес и по линии шнура срезают лицевую поверхность бабок. Обрезав бабки со всех сторон, получают точные марки. Марки устанавливают на расстоянии 2,5—3 м одна от другой, т. е. на длину правила. На колоннах высотой до 5 м устраивают по две марки.
Построение энтазиса. Колонна с энтазисом на 1/3 от низа имеет цилиндрическую форму, постепенно суживающуюся у верха. Для получения утоненной поверхности колонны требуется специальное правило-лекало.
Архитектор И. И. Ловейко предложил простой способ устройства энтазиса. Для выполнения энтазиса применяют строганую рейку квадратного сечения 3 х 3 см из несучковатой сосны равной высоте колонны. Доской равной высоте колонны проводят по всей ее длине прямую линию АВ и вверху на этой линии отмеряют точку на расстоянии, которое имеет сужение колонны ВВ (например, 5 см.). Прямую линию на доске делят на три части. Нижняя часть остается прямой АБ, а две трети идут на сужение. К проведенной линии прибивают рейку двумя гвоздями к точкам А и Б, а затем загибают ее до точки В и прибивают. Кривая, образуемая рейкой, и дает утонение (энтазис). Если по этой рейке провести линию на доске, затем снять рейку и сделать пропил по этой линии, то получится правило-лекало, необходимое для выравнивания раствора при оштукатуривании колонны.
Устройство маяков. На круглых колоннах и пилястрах устраивают опоясывающие маяки. Для этого изготовляют шаблон-кольцо. Из теса толщиной 20-30 мм сбивают щит, на котором циркулем проводят окружность. Щит разъединяют на две половины и вырезают из каждой пилой или ножом полуокружности, зачищают их, складывают вместе и получают шаблон-кольцо. Для сужающейся колонны (сбавкой) изготовляют несколько колец. Кольцо надевают на марки и под ним вбивают гвозди или намазывают гипсовые бабки, которые не позволяют кольцу сползать вниз. Гипсовый, известково-гипсовый или другой раствор набрасывают в пространство между кольцом и стволом колонны. После схватывания раствора кольца снимают. Если на маяках есть раковины, их подмазывают раствором и зачищают. Маяки в виде колец можно вытягивать с помощью шаблона на ровном дощатом щите или листе фанеры, разрезав готовый маяк на две части, его надевают на колонну в нужном месте и примораживают раствором. Кольца можно отливать в форме Форма состоит из внутреннего и наружного колец. Кольца-формы вставляют одно в другое, чтобы между ними был зазор. Укрепив кольца на щите, их покрывают за два раза спиртовым лаком, затем смазкой и отливают в них гипсовые маяки. После схватывания раствора наружное кольцо-форму снимают, маяк разрезают на две части, снимают и устанавливают на место, форму смазывают и повторяют отливку. Маяки на полуколоннах устраивают таким же способом, только применяют форму в виде полукольца. Для многогранных колонн изготовляют многоугольники по форме колонны. При вытягивании четырехгранных ко-понн правила устанавливают не по маякам, а по вбитым по отвесу гвоздям либо непосредственно по отвесу. Для предохранения правил от прогибания при вытягивании под них, т. е. в пространство между правилом и колонной, набрасывают раствор.
Отделка колонн. Квадратные колонны отделывают так. На двух противопложных сторонах колонны укрепляют по отвесу правила-рейки (доски) так, чтобы их ребра выступали из-за плоскости колонны на толщину штукатурки, т. е. на 10 — 20 мм. Между правилами набрасывают последовательно слои раствора — обрызг, грунт, накрывку — и разравнивают их полутеркам или небольшим куском правила. После схватывания раствор затирают, а правила снимают и перевешивают на противоположную сторону колонны. Затем в такой же последовательности оштукатуривают две оставшиеся стороны. Оштукатурив все стороны колонны, натирают усенки или фаски.
Круглые колонны без энтазиса сначала провешивают и устраивают два или три маяка в зависимости от высоты колонны. Между маяками наносят обрызг, затем слои грунта и очищают маяки. Разравнивают раствор с помощью правила 2, которое прижимают к маякам и двигают вверх и вниз, как бы спиливая раствор, нанесенный выше уровня маяков. После разравнивания грунта колонну смачивают водой, наносят накрывочный слой и разравнивают правилом и полутерком. Затем вырубают маяки, замазывают места вырубки раствором и затирают поверхности маленьким полутерком или тампоном.
Круглые колонны с энтазисом провешивают и усфаивают на них марки и маяки. Если колонна на 1/3 ее высоты ровная, а далее с энтазисом, устанавливают три маяка — два внизу на ровной части одинакового диаметра, а вверху несколько меньше (по расчету). Оштукатуривают сначала верхнюю часть колонны, а затем нижнюю. Когда колонна угоняется вверху и внизу (с двойным энтазисом), делают три маяка разного диаметра. Для разравнивания раствора применяют два правила-лекала 3: одно для низа, второе для верха. Их не двигают по высоте колонн вверх-вниз, а прижимают к маякам, обводят вокруг ствола колонны (показано стрелками). Оштукатуривание и затирку выполняют, как описано выше.
Для эллиптических колонн маяки делают соответствующей формы. На многогранные колонны устанавливают маяки, состоящие из соответствующего количества граней. По краям граней навешивают правила, наносят между ними раствор, разравнивая его полутерком, затирают обычно теркой с последующей натиркой усенков. Пилястры оштукатуривают так же, как и колонны..
Вытягивание колонн. Гладкие ровные колонны вытягивают шаблонами. Сначала колонны провешивают, затем на двух противоположных сторонах точно по середине навешивают два правила и устанавливают в них шаблон. Вытягивают одну половину колонны, не снимая правил, вручную. После этого снимают правила, заделывают под ними места раствором, разравнивают его и затирают. Таким способом вытягивают гладкие и ровные колонны квадратной, круглой, шестигранной формы.
Многогранные колонны иногда вытягивают не с двух, а с нескольких захваток, навешивая четыре, шесть или более правил. Чтобы снизить потери раствора при вытягивании колонн, шаблон перемещают снизу вверх.
Гладкие круглые колонны с энтазисом без каннелюр в большинстве случаев отделывают вручную, однако они получаются не всегда точными по форме и чистыми по отделке. Чтобы сделать чистые, точные колонны, их вытягивают качающимся шаблоном с криволинейной профильной доской. Колонну разбивают на шесть или больше захваток. Если колонну тянуть с двух захваток, то кверху она будет не круглая, а эллиптическая; с четырех она получится как бы из четырех отдельных граней. Правила 1 навешивают по нанесенному грунту. Для этого вверху колонны окружность делят на захватки (шесть, восемь и т. д.) и делают метки. С этих меток опускают отвес и по шнуру наносят метки внизу колонны. Дуги окружности внизу колонны измеряют и уравнивают. По уточненным меткам натягивают шнур и отбивают линии для навешивания правила. Колонну вытягивают качающимся шаблоном, профильная доска которого соответствует одной захватке (шестой, восьмой и т. д. части окружности). После вытягивания правила снимают, а места под ними заделывают раствором, зачищают и затирают. Правила для вытягивания должны быть одинакового сечения.
Ровные колонны с каннелюрами вытягивают шаблонами, каннелюры представляют собой желобки, идущие по стволу колонны и отделенные друг от друга усенками или дорожками (ремешками)
Каннелюры вытягивают на колоннах различной формы: квадратных, круглых, шестигранных, многогранных, эллиптических. Если диаметр круглой или эллиптической колонны большой н с двух захваток вытянуть ее невозможно, увеличивают количество захваток и правила навешивают в середине каннелюр для того, чтобы можно было вытянуть все усенки или ремешки. Например, при натягивании ровной четырехгранной колонны с каннелюрами посыпают так. Предварительно изготовляют профильную доску по размеру каннелюр. К профильной доске с двух сторон крепят салазки, подкосы и полозки. На колонну с двух ее сторон навешивают пр вила и устанавливают в них шаблон, которым несколько раз протягивают по правилам, исправляют все неточности и только после этого приступают к самому вытягиванию, т. е. наносят обрызг, грунт и накрывку. Грунт выполняют до тех пор, пока тянутая часть н станет совершенно чистой, без раковин и только после этого вы полняют накрывку. При навешивании правил на ранее вытянуть стороны квадратных колонн расстояние между ними увеличивают на двойную толщину штукатурки (40 — 60 мм). В этом случае салазки набивают дополнительные бруски.
Верхние и нижние части каннелюр отделывают вручную. Дл этого применяют линейки, отрезовки, малки из доски или фанерь Верхние части каннелюр обычно имеют закругленную форму. Н недотянутые места вверху каннелюр набрасывают растворазравнивают его и затирают по форме колонны. По нанесенно
раствору отбивают линию уровня верхушек и по шаблону-малке обводят форму каннелюр. Затем при помощи линейки, отрезовки и малок выбирают лишний раствор, и образуется полуциркульная ниша. Для разделки нижних частей каннелюр также на ирасывают раствор, выравнивают его, затирают, отбивают линию уровня низов. Затем выбирают при помощи отрезовки лишний раствор и разделывают боковые стороны линейкой. Каннелюры (ачищают маленькими полутерками и затирают тампонами.
Верхние части каннелюр можно отделывать и так. Из дерева пли гипса изготовляют палку такой же формы, как верх каннелюры, длиной не менее 25 см. Зачищают лицевую поверхность, покрывают спиртовым лаком за два-три раза, смазывают и вставляют в вытянутую каннелюру так, чтобы верх малки был на нужном уровне. Малку закрепляют веревкой или ее держит один из рабочих, в зазор между телом колонны и малкой забрасывают раствор. После схватывания раствора малку вынимают и подправляют каннелюры.
Колонны с энтазисом и каннелюрами вытягивают качающимся или сдвигающимся шаблоном. Каждую сторону многогранной или квадратной колонны вытягивают отдельно. Круглые колонны делят на совершенно одинаковые по размеру захватки и т. д., чаще всего — на шесть захваток; чем больше захваток, тем круглее колонна. Рассмотрим конструкцию качающегося шаблона для вытягивания четырехгранной колонны. Профильную доску качающегося шаблона для захватки изготовляют по самой широкой части колонны (60 см) с припуском 20 см (всего 80 см) для того, чтобы с каждой стороны профильной доски можно было устроить ушки по 10 см. На профильной доске расчерчивают каннелюры, вырезают их, оковывают сталью, в ушках просверливают отверстия.
Салазки изготовляют длиной 30 — 40 см из теса или из брусков сечением 50 х 50 мм. В середине салазок делают сквозные отверстия длиной 10-15 см и шириной 2 — 3 см; поперек них просверливают круглые отверстия.
На ушки профильной доски 4 надевают салазки 2 и закрепляют их гвоздями 3 или болтами. Салазки должны свободно качаться и изменять свое положение по отношению к профильной доске не менее чем на 30°. Для этого ушки профильной доски вставляют в отверстия салазок не вплотную. Колонну проваливают, устраивают марки, маяки, наносят на них обрызг и грунт, разравнивают его. На каждой стороне колонны пробивают шнуром по центру оси и навешивают правила так, чтобы они находились на определенном расстоянии от нее. Например, если внизу ширина колонны 60 см, а вверху 50 см, то внизу откладывают от оси по 30 см, а вверху — по 25. Шаблон устанавливают на правило, крепят полозки так же, как при вытягивании ровных колонн. Между правилами набрасывают раствор, вставляют в правила шаблон и ведут его снизу вверх, прижимая салазки к правилам. Так как колонна сужается, то одна сторона шаблона идет вперед; вследствие этого профильная доска перекашивается, изменяя ширину каннелюры и ремешка. При вытягивании колонны следят, чтобы при движении шаблона вперед шла всегда одна и та же сторона, иначе каннелюры развернутся в разные стороны.
Сдвигающийся шаблон состоит из профильной доски 2, которую собирают из двух половин 1. Перед вытягиванием каннелюр такие профильные доски складывают вместе и соединяют деревянными или металлическими хомутами. Каждую профильную доску укрепляют на салазках только одним концом. При движении шаблона по правилам профильные доски постепенно сдвигаются и заходят одна за другую, образуя постепенно сужающиеся каннелюры. Одновременно увеличивается ширина ремешков или порожек, которые вверху колонны становятся шире, чем внизу.
При вытягивании каннелюр с усенками, усенки постепенно уширяются кверху, изменяется форма каннелюр при постоянной глубине. Таким образом сдвигающийся шаблон применяют только при вытягивании колонн, у которых усенки или ремешки кверху уширяются.
При вытягивании каннелюр на круглых колоннах с энтазисом сначала провешивают колонну, устраивают маяки, наносят грунт. По маякам измеряют диаметр в самой широкой части колонны, делят диаметр пополам и найденным радиусом обводят окружность на листе бумаги или фанеры. Затем рассчитывают и вычерчивают каннблюры. Например, если колонна в самой широкой масти имеет диаметр 96 см, окружность ее равна 96 х 3,14 = 300 см. Согласно заданию каннелюры на колонне должны быть шириной по 10 см с ремешками (дорожками) между ними по 2, 5 см. Ширина каннелюры вместе с ремешком составляет 10+2, 5=12, 5 см. Если разделить 300 на 12,5, то получится 24, т. е. на колонне поместятся 24 каннелюры заданной ширины. Колонну делят на шесть захваток, т. е. по четыре каннелюры в захватке. Ширину каннелюры с ремешком откладывают по окружности. Затем на каждом отрезке отмеряют по 2,5 см на ремешки, находят центры каннелюр и обводят их, вычерчивая ремешки. Заштрихованную часть чертежа переносят на доску и вырезают.
Профильную доску изготовляют так, чтобы на концах было не по целой каннелюре, а меньше половины ее ширины. Размер шаблона делают с учетом того, что правила должны быть навешены в центрах каннелюр, профильной доской по ее краям вытягивают ремешки — середину каннелюры легче отделать от руки, чем ремешки. Чем на большее число захваток делится колонна, тем круглее она получается. Правила навешивают по нанесенному фунту. Низ и верх колонны делят на одинаковое количество захваток так, чтобы точки деления располагались по вертикали одна под другой. По этим точкам пробивают оси для навешивания правил. Середина правила должна проходить точно по оси. Расстояние между правилами должно быть одинаково. Правила навешивают по двум схемам. В первом случае их располагают по пробитым осям в середине шнелюр, т. е. по центру оси, когда они достаточно широки и в них может поместиться правило. Шаблоном при этом вытягивают ремешки или усенки на крайних каннелюрах (у правил). Этот вариант удобен тем, что правила навешивают один раз, вытягивают с них всю колонну и делают исправления внутри каннелюр. Когда шнелюры узкие и в них невозможно поместить правило, их примчится навешивать за центром оси. Этот вариант более сложный и Фудоемкий. Расснастку качающегося шаблона выполняют по двум вариантам. При делении круглых колонн на захватки необходимо учитывать количество каннелюр. У дорической колонны их 20, они разделены между собой усенками, вытягивать их лучше всего с пяти захваток. У ионической и коринфской колонн по 24 каннелюры, разделенные между собой ремешками. Вытягивают их с шести захваток.
После уточнения расснастки шаблона между правилами наносят раствор, вставляют в них шаблон и вытягивают. Вытянув все шхватки, правила снимают, а места под ними в середине каннелюр доделывают от руки при помощи полутерка или вытягивания малкой. Малка по мере сужения каннелюры поворачивается.
При вытягивании каннелюр на колоннах обычно навешивают не менее шести правил. Для этого окружность колонны внизу и вверху делят на соответствующее число равных частей.
Чтобы упростить эту операцию, изготовляют два деревянных кольца — одно по верхнему, а другое по нижнему диаметру оштукатуриваемой колонны или по диаметру колец для устройства маяков. Изготовленные кольца режут пополам, но так, чтобы, соединяясь, они образовали замок. Каждое кольцо делят по окружности на шесть частей и вырезают по точкам деления с внутренней стороны гнезда по размеру выстроганных правил. Гнезда можно устраивать и с наружной стороны. Для этого окружность колец делят на шесть равных частей и вырезают по точкам деления гнезда по размеру правил. Глубину всех гнезд делают одинаковой, они должны находиться на одинаковом расстоянии от внутренней окружности кольца. Чтобы не ослаблять кольцо, глубину гнезд можно делать незначительной, устраивая при этом
уступы на концах правил. На колонну наносят обрызг и грунт и, изготовив кольца, приступают к навешиванию правил. Сначала с помощью отвеса на колонне пробивают вертикальную линию, делают вверху и внизу метки, по которым устанавливают первое правило. На установленное правило надевают внизу и вверху половины колец и вставляют в них два правила. Затем устанавливают оставшиеся правила, надевают на них полукольца, скрепляют их, сбивая планками, и закрепляют на колонне. Правила, прижатые к колонне кольцами, выгибаются по форме нанесенного грунта.
Чтобы правила не сходили в сторону при вытягивании, рекомендуется изготовить одно или два неполных кольца, надевая их на нужных местах. Правила можно также примораживать, набрасывая между ними в нескольких местах тонкий слой раствора.
Если гнезда на кольцах вырезаны с наружной стороны, прежде всего устанавливают и скрепляют кольца, но так, чтобы два первых гнезда их были на одной прямой. Кольца прикрепляют к колонне, вставляют в гнезда правила, связывают их внизу и вверху веревками так, чтобы они плотно прижимались к гнездам.
Когда применяют полукольца, то после вытягивания первой захватки их переставляют так, чтобы вырезанная сторона кольца находилась против свободной, т. е. предназначенной для вытягивания захватки. Навешивать правила прямо на колонну без нанесенного грунта или маяков нельзя, так как форма энтазиса будет нарушена.
Эллиптические колонны бывают ровные, с энтазисом, гладкие и с каннелюрами.
До вытягивания колонны провешивают, вбивая гвозди с двух противоположных сторон по большой и малой осям. По размерам осей вычерчивают на бумаге или листе фанеры эллипс. Затем изготовляют кольца, устраивают маяки, набрасывают между ними раствор грунта, разравнивают его и после схватывания делят ко лонну на захватки, причем на более закругленной части они должны быть меньше, чем на остальной менее закругленной части. В каждой захватке должно содержаться то или иное количество полных каннелюр. Изготовляют две профильные доски для двух качающихся шаблонов, одним вытягивают широкие, другим узкие захватки.
После вытягивания правила снимают, а места под ними заделывают раствором и зачищают.
Рустованные колонны провешивают, делают на них марки, маяки, наносят грунт. Пробивают сначала горизонтальные линии ограничения для рустов, затем вертикальные.
Шаблон изготовляют для вытягивания только рустов или рустов и камней одновременно.
На четырехгранных колоннах русты и камни вытягивают по навешенным правилам, на круглых и эллиптических — по веревке, обвитой вокруг колонны, или по деревянному кольцу. Многогранные колонны лучше всего вытягивать по кольцу.
Сначала вытягивают горизонтальные русты или русты с камнями, затем вертикальные русты, после этого разделывают углы. Для круглых колонн салазки и полозок делают закругленными, для эллиптических вместо полозка вбивают два гвоздя (шаблон на двух точках). После вытягивания рустов в образованные ими рамки набрасывают раствор и отделывают его под фактуру. Если камни отделяются друг от друга узкими рустами, их не вытягивают, а набивают стальной линейкой или пропиливают пилой по накрывочному слою.
Винтообразные колонны имеют тягу в виде валика. Сначала колонну провешивают, делают марки, маяки, наносят грунт, который разравнивают и нацарапывают.
Для расчета винта окружность по верху колонны делят на 6, 8 или 10 частей. Из точек деления опускают отвес, пробивают шнуром вертикальные полосы, на которых отмечают при помощи метра или мерки точки подъема винта (т. е. шаг винта). По точкам навешивают веревку, укрепляют ее, приморозив гипсом по низу.
Изготовив профильную доску, ее устанавливают на двух салазках закругленной формы. К каждым салазкам прикрепляют криволинейный полозок или два ролика. Веревку навешивают и крепят так, чтобы она занимала место валика. Шаблон вставляют между веревками. После вытягивания веревки снимают, дотягивают шаблоном недостающий валик и разделывают концы тяг.
Чтобы вытянуть сужающуюся винтовую тягу на конусообразной колонне, веревку навешивают так, чтобы витки постепенно сближались один с другим. Для работы изготовляют качающийся шаблон. После положенными каннелюрами используют правила-лекала. Предварительно на колонну наносят грунт. Для работы достаточно двух правил-лекал. Винт располагается полого. Колонны вытягивают с шести захваток качающимся шаблоном. Вместо полозка крепят ролики, как у шаблона, на двух точках.
Колонны с убывающими каннелюрами вытягивают с помощью обычных или качающихся шаблонов. Обычные шаблоны применяют для ровных колонн, качающиеся — для колонн с энтазисом. До начала вытягивания колонну провешивают, устраивают маяки, а на колонны с энтазисом наносят грунт.
На квадратных колоннах каннелюры вытягивают за два приема. Сначала навешивают на двух сторонах правила, наносят раствор и вытягивают обычным шаблоном (не качающимся) только грунт, образуя каннелюры, которые имеют одинаковую ширину и глубину. Затем верхние или лицевые стороны ремешков покрывают смазкой или отмоложенным гипсовым раствором, а каннелюры внутри нацарапывают. После этого правила перевешивают так, чтобы они внизу оставались на одном и том же месте, а вверху выступали из-за вытянутой плоскости на величину изменения глубины каннелюр.
После провешивания правил шаблон отходит от ранее вытянутых каннелюр, уменьшая их ширину и глубину.
Излишки раствора, попавшие на лицевую сторону ремешков, срезают. Эту операцию облегчает ранее нанесенная смазка. После вытягивания исправляют неточности и оформляют верх каннелюр. Если требуется придать ремешкам одинаковую ширину по всей высоте колонны, то их срезают с боковых сторон по правилу и натирают полутерком. Колонны с вкладышами в каннелюрах имеют каннелюры по всей высоте, в нижней части они заполнены вкладышами-валиками. Такие колонны вытягивают двумя шаблонами: одним — каннелюры, вторым — вкладыши. Для ровных колонн применяют простые шаблоны, для колонн с энтазисом — качающиеся. Каннелюры вытягивают обычным способом, затем не снимая правил вставляют второй шаблон и вытягивают вкладыши. В тех местах, где вставляют вкладыши, каннелюры нацарапывают, обеспечивая шероховатость для лучшего сцепления раствора.
Отделка колонн с помощью фасонных реек. Колонны с каннелюрами выполняют также с помощью фасонных реек. Фасонные рейки (рис. 6.34.) состоят из двух частей: рабочей рейки с лицевой фасонной частью в форме каннелюры в зеркальном отображении и поддерживающей рейки 3 в виде ровной доски жесткости или лекала.
Рейки выстругивают из сухой древесины, зачищают их лицевую или фасонную часть и окрашивают эмалевыми, масляными или нифоэмалевыми красками. Лицевую или рабочую часть рейки делают шире поддерживающей на 10 — 20 мм. Это необходимо для того, чтобы образовались плечики, по которым снимают лишний раствор. К плечикам приставляют также полутерок для затирки (натири) ремешков между каннелюрами. Верхним концам фасонных реек придают нужную форму, чтобы не разделывать за 1 см верхушки каннелюр. Для колонн с энтазисом лицевые части реек строгают, а поддерживающие выпиливают в виде лекала и прибивают к ним лицевые части брусков, чтобы они изгибались по кривой поверхности лекала. Для крепления реек лучше всего использовать кольца. Рейки перед установкой в кольца покрывают смазочным материалом: машинным маслом, керосино-стариновой, мыльно-масляной эмульсией, чтобы их легче было в нимать из раствора.
Установив рейки, под них наносят раствор для накрывки слое не менее 5 мм без пропусков (рис. 6.34в.). Как только накрывка схватится, на нее наносят слой грунта, заполняя им все пространство между рейками и колонной. Излишки раствора, выступившего выше плечиков реек, снимают куском доски и натирают полутер-ком. По мере схватывания раствора концы реек освобождают от крепления в кольцах, простукивают по рейкам молотком и наносят по верху небольшой удар, сдвигая вниз каждую рейку на 1 — 2 мм, отчего она легко вынимается. Вынув рейки с первой захватки, устанавливают их на второй и т. д. Русты на колоннах также выполняют с помощью фасонных реек. Вместо реек можно вытянуть вкладыш из гипсового или цементного раствора.
Отделка ордера. Ордера отделывают сверху вниз: сначала оштукатуривают плоскости, затем вытягивают карниз, фриз, архитрав и, наконец, колонну. Чтобы отделываемые части ордера получились симметричными по отношению к оси колонны, все предварительно провешивают, устраивают маяки и по ним ведут отделку, нанося слои раствора (намета). В колонне сначала оштукатуривают стержень (наносят грунт), затем вытягивают капитель, потом выполняют накрывку и затирку. Если колонну вытягивают, то после этого ее завешивают рогожами или бумагой, чтобы не забрызгать раствором, и после этого приступают к вытягиванию капители. Закончив капитель, вытягивают базу колонны, оштукатуривают стол пьедестала и после этого вытягивают карниз и базу пьедестала.
Простую капитель можно вытягивать на колонне или изготовить отдельно, разрезать ее на две половинки и поставить на место. При отделке нескольких одинаковых колонн второй способ эффективней. Квадратные или прямолинейные части базы колонны вытягивают обычным способом, устраивая маяки или навешивая правила. Для вытягивания капителей и баз изготовляют шаблоны. Салазки и их полозок делают криволинейной формы либо на двух роликах. Для передвижения шаблона применяют щит-кольцоиз двух половинок с отверстием, равным толщине стержня колонны. Его изготовляют так. По краям вырезанного круглого отверстия вбивают гвозди. В центре кольца крепят ось и надевают на нее шаблон, наливают на гвозди раствор и протягивают шаблоном,
повторяя операцию несколько раз, пока не получат кольцо. Если кольцо делают из цементного раствора, то сначала вытягивают два кольца из гипса, устанавливают их на щите, наливают в образуемое ими пространство цементный раствор и дают возможность ему схватиться. После схватывания цементного раствора гипсовые кольца снимают, а цементные исправляют, в особенности лицевые стороны, покрывая их лаком. Кольцо распиливают на две части. Щит крепят на колонне и вытягивают базы и капители (рис. 6.356, в). Для провешивания, оштукатуривания и вытягивания колонн устраивают леса или подмости. Вокруг колонны ставят стойки на расстоянии 2—3 м от ее стержня, к стойкам прибивают доски-перекладины с расстоянием одна от другой 1,8 м. На перекладины укладывают настил из досок толщиной 50 мм, шириной не менее 1,5 м, чтобы они отстояли от ствола колонны на 20—40 см. На каждом пастиле делают ограждения, устанавливают ящик для раствора, здесь Же располагают необходимые материалы и воду.
Если ствол колонны вытягивают, то по нему навешивают правила. Штукатуры с площадок наносят раствор между правилами в пределах своей захватки. Кончив нанесение раствора, штукатур с первой захватки вставляет шаблон в правила и ведет его вверх до первой площадки. Затем он вынимает шаблон из правил, сбрасывает с него раствор в ящик, снова вставляет шаблон в правила и доводит его до первой площадки, на которой шаблон берет уже второй штукатур, протягивает его по раствору до второй площадки, вынимает его, сбрасывает налипший раствор в ящик, вторично вставляет его в правила и доводит шаблон до этой площадки. Третий штукатур доводит шаблон до следующей площадки и т. д. После оштукатуривания или вытягивания колонны приступают к исправлению дефектов и доделывают недотянутые места.

 

5.Оштукатуривание архитектурных деталей

5.1 Вытягивание тяг, карнизов, падуг.

Тяги — профилированные полосы штукатурного раствора, выполненные с помощью шаблона.
Вытягивание тяг начинают с установки направляющих реек-правил для движения по ним шаблона. Для нижнего правила используют бруски сечением 40×60 мм, для верхнего — 25×60 мм. Под установку правил поверхность размечают по шаблону. Крепить правила рекомендуется инвентарными рей-кодержателями. При наращивании реек-правил их концы срезают «на ус», а места стыков промазывают раствором из гипсового вяжущего для обеспечения прямолинейного движения шаблона при прохождении его по стыку.
При вытягивании тяг прямыми шаблонами стыки их на входящих углах разделывают вручную, так как полозки, раскосы и откос профиля тяги мешают дотянуть профиль тяги до конца. Для сокращения трудовых затрат при разделке тяг от руки применяют угловые шаблоны, которые при любом откосе карниза позволяют довести тягу до самого угла. При вытягивании тяг внутри помещений при толщине накрывки I —2 мм стальной профиль шаблона должен выступать над деревянной профильной доской на 1—2 мм, а при вытягивании тяг на фасадах с применением декоративных растворов — на 4—7 мм. Для вытягивания криволинейных тяг из центра применяют шаблоны с радиусной рейкой (закругленной по радиусу).
Тяги оштукатуривают в три слоя. Подвижность раствора для обрызга 10—12 см, фунта — 6—8 см. Накрывку выполняют раствором жидкой или сметанообразной консистенции, без песка, процеженным через сито с ячейками размером 1,5х 1,5 мм.
Карниз — горизонтальный выступ на стене, поддерживающий крышу здания и защищающий стену от стекающей воды. Бывает промежуточный карниз, разделяющий этажи. Карнизы вытягивают с помощью прямых и угловых шаблонов.
Падуги — простейшие карнизы в виде четверти окружности. Их вытягивают полутерками и шаблонами.
5.2 Оштукатуривание колонн и арок.

При оштукатуривании гладких четырехгранных колонн надвух противоположных сторонах колонны укрепляют точно по отвесу хорошо выстроганные правила так, чтобы их ребра выступали из-за плоскости колонны на толщину штукатурного слоя — 15—20 мм. Между правилами последовательно наносят слои раствора — обрызг, грунт, накрывку, которые разравнивают по правилам деревянной рейкой. Затем правила снимают и перевешивают на другие стороны колонны. Оштукатурив все четыре стороны колонны, натирают усенки.
Каннелюры (вертикальные желобки на стволе колонны) на четырехгранных колоннах вытягивают шаблонами по навешенным на колонну направляющим рейкам. Профиль каннелюр вырезают на профильной доске, которую обивают листовой сталью, и прибивают к ней с двух сторон салазки. Каннелюры сверху и снизу отделывают вручную.
Круглые колонны оштукатуривают по кольцевым растворным маякам, устанавливаемым по высоте через 1,5—2 м, или вытягиванием шаблоном.
При отделке по маякам из досок изготовляют шаблон-кольцо из двух половин, соединенных на шипах. Шаблон-кольцо надевают на гипсовые маяки, установленные после провешивания колонны, и примораживают их гипсовым вяжущим. Промежуток между шаблоном-кольцом и колонной заполняют раствором из гипсового вяжущего, образуя кольцевой маяк. Отдельные части колонны между кольцевыми маяками оштукатуривают, выравнивая и заглаживая штукатурный намете помощью прямых правил, перемещая их по маякам вокруг колонны. После оштукатуривания маяки вырубают. Вырубленные места заделывают штукатурным раствором.
Шаблонами вытягивают штукатурный слой при более качественной отделке круглых колонн. Профильной доской шаблона вытягивают сначала одну половину поверхности колонны, затем другую. Правила навешивают одно против другого, разделяя для этого на равные части верхнюю и нижнюю окружности колонны. После оштукатуривания всей колонны правила снимают, маяки из известково-гипсового раствора вырубают, вырубленные места заделывают штукатурным раствором и затирают заподлицо.
Каннелюры на круглых несужающихся колоннах также выполняют шаблоном сначала на одной половине, затем на другой.
Капители (венчающая часть колонны) и базы (основание колонны) на круглых колоннах вытягивают с помощью шаблона. В качестве верхнего и нижнего правил, по которым будут двигаться салазки и полозок шаблона, укрепляют толстую веревку.
Многогранные колонны вытягивают с помощью шаблона так же, как и круглые колонны.
Арки. Криволинейные тяги на арках вытягивают шаблонами, установленными на радиусных рейках. На полуциркульных арках тяги вытягивают из одного центра, на стрельчатых арках — из двух центров, которые в зависимости от подъема арки располагаются ближе к середине арки или дальше от нее.
5.3  Устройство рустов.

Один из наиболее распространенных видов отделки цоколей и фасадов — разбивка их на отдельные камни разной формы и разного размера. Русты — ленты или швы, которые отделяют камень от камня, выполняют горизонтальными и вертикальными, различной формы, ширины и глубины.
Русты набивают стальными линейками, прорезают пилой, оформляют с помощью вкладных гладких деревянных реек. Сложные русты вытягивают шаблонами. Перед набивкой рустов поверхность стен или цоколя размечают на камни с помощью отбивного шнура или линейки.
Стальной линейкой набивают русты по свежему неокрепшему слою штукатурки. К намеченной линии прикладывают стальную линейку толщиной 5—15 мм и ударом молотка углубляют ее на 5—10 мм в штукатурку. Затем линейку осторожно вынимают, чтобы не порвать кромки рустов.
Тонкие русты прорезают по окрепшей штукатурке пилой длиной 200—300 мм с укрепленной вверху ручкой. Для получения более широкого руста (10—20 мм) неокрепшую штукатурку прорезают рустовкой по линейке.
С помощью реек устраивают русты значительной ширины и простого профиля. К разбитой на камни поверхности стен или цоколя прикрепляют выстроганные и покрытые смазкой деревянные рейки трапециевидного сечения; промежуток между ними заполняют раствором, разравнивая и уплотняя его. В зависимости от требуемой глубины руста рейки устанавливают в грунте или накрывочном слое. После схватывания раствора рейки вынимают и выправляют поврежденные места и кромки.
Шаблоном русты вытягивают по навешанным правилам, как вытягивают обычные тяги.

  1. Установка откосов и подоконников

 

Откосы отливают на месте. Форму делают из сухой древесины, строгают, пропитывают горячей олифой, высушивают и окрашивают за два раза масляной краской. Окрашенная форма не коробится и может прослужить длительное время. Лицевые стороны формы можно обить линолеумом. Детали формы имеют в соединениях эластичные резиновые прокладки, чтобы они могли слегка сжиматься от расширяющегося гипсового или известково-гипсового раствора, применяемого при отливке откосов. Если упругих прокладок не поставить, то отлитый из раствора откос даст трещины и при съеме формы может развалиться.

 

Форму устанавливают на клинья, с помощью которых ее поднимают или опускают до нужного уровня. Установив форму, к ее боковым сторонам прибивают рейки. Перед заливкой форму покрывают смазкой.

 

Приготовленный раствор с осадкой конуса 7-9 см заливают через пазуху в пространство между формой и стеной вручную или из растворонасоса. Сначала его заливают для образования боковых сторон формы (боковых откосов), а затем устанавливают верхнюю рейку и отливают верхний откос. После схватывания раствора форму снимают и зачищают откосы.

 

При централизованном изготовлении детали отливают в деревянных формах, состоящих из строганых досок шириной не менее 250 мм, длиной на 250 мм больше высоты откоса и рейки для образования бортика соответствующей длины толщиной 25 мм и шириной 80-100 мм. Рейки прибивают к широкой доске, образуя форму детали откоса. Затем форму смазывают и заливают слоем раствора, предварительно уложив для армирования нарезанную дрань. После схватывания раствора рейки бортиков снимают и освобождают деталь от опалубки. Отлитые откосы толщиной 24 мм устанавливают на растворе, прижимая их с помощью шаблона. Детали следует отливать полностью по ширине откосов. Для этого необходимо, прежде всего, провесить стены, на которых имеются оконные проемы, устроить маяки и по ним определить ширину откосов для каждого помещения в отдельности. Детали можно отливать любой длины и ширины, перебивая для этого только рейки (бортики) на доске формы.

 

Детали рекомендуется отливать из раствора состава 0,5:1:2 (цемент:известь:песок), а устанавливать на растворе состава 1:1:4. Таким же способом можно отливать и устанавливать оконные заглушины. В процессе монтажа сначала ставят верхнюю деталь заглушины на растворе, а затем боковые.

 

 

Непосредственно в проемах откосы формуют следующим образом. Формы изготовляют из цельных хорошо выстроганных и просушенных досок по размеру откосов. Чтобы доски не коробились, по ширине их с тыльной стороны ставят через 40-50 см шпонки, врезая их в 1/3 толщины доски. К одной из продольных граней доски прибивают рейку, так чтобы она выступала за край доски на 2-3 см. К этой же стороне прибивают ручку. Часто на вертикальных откосах делают фаску. В формах для этих откосов в угол, образуемый доской и рейкой, прибивают брусок треугольного сечения. Чтобы изготовленные формы были гладкими, их проолифливают и закрашивают за два раза масляной краской. Можно также обить формы линолеумом, клеенкой или листовой пластмассой.

 

Формы устанавливают на легкий складной стол-верстак длиной 2 м, высотой 0,7 м и шириной 1,2 м. По середине крышки стола прибивают продольную ограничительную строганую рейку высотой 4 см, которая служит упором при установке формы на столе. Чтобы затвердевший раствор легче вынимался из формы, ее покрывают смазкой (мыльной эмульсией, тавотом и т.д.). Приступая к отделке вертикальных откосов, форму укладывают на стол так, чтобы она упиралась в ограничительную планку. Приготовляют нужное количество гипсового теста для заполнения одной формы.

 

Уложив гипсовое тесто, его разравнивают так, чтобы оно имело уклон к наружной стороне формы. Разровняв тесто, ему дают возможность немного схватиться, т.е. слегка загустеть, форму тут же быстро подносят к проему, один край опирают на нижнюю часть проема, быстро поднимают форму до вертикального положения и прижимают к стене в том месте, где будет откос.

 

Форму ставят по отвесу или уровню, простукивают ее тыльную сторону деревянным молотком, уплотняя гипсовое тесто и устраняя неправильность установленной формы. Точно так же отделывают второй боковой откос. Через 15-20 мин, т.е. после схватывания гипса, по форме постукивают киянкой и стягивают форму с откоса за ручку.

 

Отделав боковые откосы и исправив вверху раствор, в такой же последовательности отделывают верхний откос (при этом боковые откосы могут быть загрязнены гипсом). Лучше всего сначала отделать верхний откос, затем боковые.

 

Для уменьшения расхода гипса в тесто рекомендуется добавлять опилки (гипсоопилочная масса состава: 1 часть гипса и 3 части опилок), золу, шлак или другой легкий заполнитель. Откосы предварительно провешивают и устраивают четыре марки из гипса или раствора, две на краю откоса и две около коробки. Вместо марок в коробку можно вбить два гвоздя.

 

Подоконники бывают целиком из железобетона, железобетонные, отделанные мраморной крошкой, мраморные и деревянные. Их устанавливают после оштукатуривания нижних заглушин.

 

Низ деревянного подоконника предварительно обивают антисептированным войлоком. Ширина полоски войлока должна быть равна ширине той части подоконника, которая ложится на стену. Раствор внизу боковых откосов вырубают до стен. Стену, на которую кладут подоконник, очищают от пыли и мусора и смачивают водой.

 

Готовые подоконники укладывают внизу оконного проема с внутренней стороны помещения. Снизу каждого подоконника устраивают слезник в виде продольного желобка глубиной 10-15 мм, располагаемого на расстоянии 20-50 мм от внешнего края подоконной доски, для отвода воды от стены, на которую уложен подоконник.

 

Между уложенной подоконной доской и стеной подбивают клинья таким образом, чтобы доска по ее длине стала горизонтально, а по ширине имела уклон 2-3° внутрь помещения. Клинья должны заходить за грань стены на 20-30 мм. Чтобы не сбить поставленные клинья и не нарушить расположения подоконной доски, их сразу же после установки примораживают известково-гипсовым раствором. Только после этого можно осторожно снять доску, а стену под подоконником, хорошо смочив водой, залить известковогипсовым раствором, чтобы уровень слоя раствора был выше уровня уложенных клиньев на 10- 14 мм. На уложенный раствор опускают подоконник и прижимают его к клиньям так, чтобы из-под доски выдавился лишний раствор. Подоконник должен вплотную войти в четверть коробки. Выдавленный раствор выравнивают заподлицо со штукатуркой, излишки срезают лопаткой и затирают. Низ боковых откосов, примыкающий к подоконнику, подмазывают и затирают.

 

При установке бетонных, мраморных, каменных и мозаичных подоконников торцы подоконных досок обертывают войлоком, чтобы создать упругий зазор на случай температурного расширения и неравномерных осадок здания. Такие подоконники можно подливать любыми растворами.

 

Чтобы предохранить подоконники от прогибания и излома, под них иногда ставят металлические полоски, которые концами заходят в нижнюю заглушину. В этом случае сначала устанавливают подоконники, а затем устраивают нижнюю заглушину.

 

Значительно реже, в основном при ремонтных работах, подоконные доски устраивают непосредственно на месте. Для этого в деревянную опалубку несколько ниже середины устраиваемого подоконника укладывают арматуру в виде сетки, под ней располагают куски щебня, приподняв сетку на 10-20 мм. Слезник делают на расстоянии 20-50 мм от края доски. Для этого на нее кладут выстроганную полукруглую рейку или выпрямленный стержень арматуры толщиной 10-15 мм. Затем заливают цементный раствор состава 1:4. После схватывания раствора его железнят. Опалубку снимают через 5-7 дней после заливки раствора, а рейку или стержень арматуры вынимают из слезника.

 

  1. Оштукатуривание лестничных клеток, печей

 

Индустриальные методы строительства резко сократили объем штукатурных работ, выполняемых в лестничных клетках. В массовом жилищном строительстве по типовым проектам, например, в большинстве случаев штукатурная обработка сводится к обмазке раствором стыков по линиям сопряжении отдельных сборных элементов: панелей стен, перекрытий, маршей, лестничных площадок. Однако в ряде сооружений, строящихся по индивидуальным проектам, а также при реконструкции или капитальном ремонте зданий предусматривается оштукатуривание лестничных клеток, отделка маршей и площадок, натирка лузгов и усенков. Потолки и стены отделывают улучшенной или высококачественной штукатуркой.

 

Когда косоуры не отделывают, приходится штукатурить только плоскости маршей. При этом по мере надобности устраивают маяки и по ним разравнивают раствор. Провешивать марши не следует, необходимо только, чтобы маяки были на одном уровне по ширине марша. Раствор наносят обычным способом.

 

Если отделывают косоуры без вытягивания тяг, то эту работу рекомендуется выполнять вслед за отделкой плоскости марша. На косоуры следует навесить с двух сторон рейки и оштукатурить нижнюю плоскость, а затем отделать боковые поверхности. При вытягивании тяг на косоурах рекомендуется изготовить шаблон, с помощью которого можно полностью вытянуть косоур или только его половину. В том и другом случае отмазки, идущие по плоскости марша, надо делать шириной не менее 10 см. При вытягивании они будут оставлять на плоскости полосы раствора, т.е. маяки, по которым в дальнейшем будут оштукатурены плоскости. Правила крепят с помощью стоек. Растворы для отделки лестничных клеток и маршей указываются в проекте.

 

Ниши — это углубления в стенах (под оконными проемами или в других местах) для установки отопительных приборов, устройства холодильных шкафов и т.п. Ниши оштукатуривают по-разному: в одном случае сначала плоскость ниши, затем боковые стороны, в другом случае сначала боковые стороны, затем плоскость ниши.

 

Чтобы получить ровные боковые стороны, на стены навешивают правила и по ним наносят раствор. Лузги, усенки и фаски выполняют обычным способом. Усенки чаще всего оставляют острыми, а иногда закругляют или снимают фаски.

 

Кирпичные печи штукатурят так. До начала оштукатуривания необходимо, чтобы печь полностью осела и высохла. Наружные поверхности печи очищают от глины скребком или лопаткой, швы между кирпичами расчищают на глубину не менее 10 мм, остатки удаляют стальной щеткой. Непосредственно перед оштукатуриванием печь рекомендуется протопить, чтобы раствор наносить на теплые поверхности.

 

Для оштукатуривания печи готовят специальные растворы. Вот несколько рецептов (в мас. ч.): глина — 1, известковое тесто — 1, песок — 2, асбест VII сорта — 0,1; глина — 1, песок — 2, асбест VII сорта — 0,1; глина — 1, цемент — 1, песок — 2, асбест VII сорта — 0,2; гипс — 1, известковое тесто — 2, песок — 1, асбест VII сорта — 0,2.

 

Сначала готовят сухую смесь из песка, асбеста и, если нужно, цемента; затем густое глиняное и известковое молоко, которое смешивают вместе и перемешивают с сухой смесью.

 

Обрызг производят жидким раствором, предварительно смочив поверхность печи. После этого на обрызг наносят слои грунта (лучше всего за два раза), верхний слой грунта разравнивают и затирают. Толщина общего слоя штукатурки при отделке печей 10-15 мм.

 

Землебитные и грунтоблочные поверхности оштукатуривают так. Для наружных стен применяют следующие составы растворов (в объемных частях): 1:2:4 (известь: глина:песок), для внутренних стен — 1:1:4. Для накрывки состав 1:2:6 (известь:песок:грунтомасса). Грунтомассу берут ту же, из которой набивают стены или изготовляют блоки.

 

Перед оштукатуриванием поверхности смачивают водой. Как только поверхность немного размякнет, ее нацарапывают. На смоченную поверхность наносят слой обрызга и после его отвердения — грунт в один или два слоя. После схватывания грунта наносят накрывочный раствор, заглаживая его гладилкой, или после подсыхания затирают теркой.

 

Фибролитовые поверхности оштукатуривают цементно-известковым раствором состава 1:1:6 в обычном порядке: обрызг, грунт, накрывка, которую заглаживают гладилкой или затирают теркой.

 

Камышитовые и соломитовые поверхности оштукатуривают известковыми, гипсоизвестковыми, глиноизвестковыми растворами обычным способом. Нижние части стен или перегородок на высоту до 30 см оштукатуривают цементно-известковым раствором с добавкой битого стекла, что предохраняет стены от грызунов. Цоколи соломитовых домов оштукатуривают цементным раствором состава 1:3 или 1:4. Материалы отмеривают объемными частями.

 

  1. Технология оштукатуривания фасадов

Оштукатуривание фасадов подразумевает применение лесов с настилом не менее 1,5 м, стойки которых должны отстоять от стены на расстояние не менее 40 см. Перед началом работы бригадир штукатуров должен убедиться в надежности и правильности устройства лесов. На уровне кровли леса накрывают навесом, что дает возможность вести работу в дождливое время.
Чтобы предохранить штукатуров, работающих на нижних этажах или настилах, от попадания раствора, на каждом ярусе укладывают настил до самой стены, но так чтобы его можно было снимать и перекладывать. Снимают доски, когда работу ведут напротив настила. После обработки накрывки доски настила убирают или отодвигают не менее чем на 50 см, чтобы предохранить штукатурку от загрязнения и образования полос и пятен от брызг стекающей с крыши дождевой воды.
До начала работ проверяют также готовность материалов. Песок и известь защищают от загрязнения. Известковое тесто должно быть выдержано не менее месяца до начала работ. Сухая цветная смесь для накрывки должна быть заготовлена целой партией на всю работу. Если смесь заготовлена партиями, то одну партию применяют для отделки одной стены, другую— для другой и т. д. Партию смеси перед приготовлением раствора перемешивают.
Выполняют подготовительные работы так. Очищают фасад от загрязнений, насекают поверхность, выбирают швы, срубают неровности. После этого провешивают поверхности, устраивают марки и маяки. Там, где будут наносить большой слой штукатурки, вбивают гвозди и оплетают их проволокой или натягивают сетку с крупными ячейками. По мере выполнения работ первое звено промывает и увлажняет поверхности, закрывает остекленные окна и балконные двери, наносит подготовительный слой фунта, нацарапывает и обрабатывает его, а также навешивает правила и вытягивает в фунте тяги. Затем второе звено вытягивает карнизы и тяги, выполняет цветную накрывку, одновременно отделывая выступающие части зданий: ниши, пилястры, откосы. Вслед за этим третье звено покрывает цветным раствором гладкие части стен.
По мере схватывания раствора четвертое звено обрабатывает поверхности, покрытые цветным раствором под фактуру, и исправляет дефекты, которые могут быть после разборки лесов. Пятое звено продолжает подготовительные работы. По мере выполнения работ звенья меняются местами.
Подготовительные слои или грунт, а также накрывочные слои па мелком заполнителе наносят с помощью растворонасоса. Верхние части карнизов, тяг, полочек, выступов не отделывают цветной пакрывкой. Их в процессе выполнения фунта покрывают цементным раствором состава 1 : 3 и заглаживают или железнят. Эти работы можно выполнить и после нанесения цветной накрывки и ее высыхания, но до разборки лесов и покрытия кровельной сталью. Ограждающие части красят за два-три раза масляной краской. Это предохраняет их от разрушения дождевыми и талыми водами.
Все тяги и выступающие за плоскость стены части после отделки временно закрывают, чтобы предохранить от смачивания и размывания дождем.
В зависимости от насыщенности фасада архитектурными деталями для получения однотонной штукатурки поверхность его делят на захватки различных размеров, которые можно выполнить без перерыва при накрывке цветным раствором за 2—6 ч.
Рассмофим примеры расстановки рабочих при оштукатуривании фасадов. На фасаде с пилястрами, идущими по всей высоте, и не имеющем междуэтажных поясков или карнизов, захватки делают вертикальными от угла до пилястры и от пилястры до пилястры. В первую очередь вытягивают венчающий карниз по всей длине фасада. Затем отделывают пилястры. Тянутые наличники и сандрики по окнам выполняют одновременно с оконными и дверными откосами. Перед накрывкой стен их закрывают. Затем приступают к отделке стен. Для этого каждую захватку делят, на карты так, чтобы на каждом этаже их было две высотой до 1,8 м. До начала работ на каждую карту доставляют ящики со смесью и воду. Когда применяют сухие смеси, то раствор из них приготовляют за 5—10 мин. до прихода штукатуров на карту. На первой карте штукатуры выполняют накрывку так, чтобы она спускалась на 10—20 см ниже настила и тем самым выходила на вторую карту. Закончив работу на одной карте, штукатуры переходят на следующую, обеспечивая тем самым бесстыковую накрывку.
Когда на фасаде нет пилястр, но есть междуэтажные пояски, захватки можно устраивать поэтажно, но так, чтобы настил делил по высоте этаж пополам (рис. 6.42.). В пределах этажа захватки
делят на карты по линиям I-I, П-Н, 111—111 . Для выполнения накрывки на каждую карту ставят звено штукатуров. Чтобы не было стыков, первое звено наносит раствор на карте в левую сторону от разделительной линии I-I, т. е. к углу, второе — в правую сторону, к линии II — II, третье — от разделительной линии III -111 к разделительной линии II-II и т. д. Направление нанесения раствора показано стрелками. Слои раствора между картами наносят одновременно и стыков не образуется.
При обработке гладких фасадов без поясков, пилястр, наличи п ков прежде всего вытягивают карниз, отделывают оконные и дверные откосы. Захватки могут быть горизонтальными или вертикальными. Работу выполняют так, как описано в ранее рассмотренных примерах, но на вертикальных захватках рабочих можно расставишь так, чтобы на каждой карте стояло звено штукатуров и они вши накрывку одновременно, начиная от настила вверх и вниз. В ном случае также получается бесстыковое соединение. Во время работы приходится доски отодвигать от стены на 20 см и больше, и после того, как накрывка против настила будет выполнена, доски устанавливают на место. На фасадах с рустованными поверхностями, если русты тянутые, их выполняют так, чтобы они образовали рамку, в которую затем наносят раствор.

 

V. Штукатурные работы механизированным способом

 

Суть технологии механизации штукатурных работ простая — готовую сухую строительную смесь засыпают в бункер машины, где происходит ее перемешивание с водой до достижения нужной консистенции. Далее готовый раствор подается по шлангу к месту выполнения работ и наносится на обрабатываемую поверхность соплованием.

Одна из самых перспективных областей применения сухих строительных смесей – штукатурные работы. Именно развитие этой отрасли позволило использовать благоприятный для эксплуатации жилых помещений и здоровья человека материал гипсовых штукатурок. Свойства штукатурных растворов, полученных на базе модифицированных готовых сухих смесей, позволяют добиться высокой производительности труда и значительного сокращения технологических сроков отделочных работ. Квалифицированное применение готовых сухих смесей механизированного способа приготовления и нанесения растворов, в совокупности с ценами на отечественные материалы гарантирует в конечном итоге снижение себестоимости кв. м штукатурных работ.

Применение механизированных технологий создало возможности использования готовых сухих строительных смесей в области массового строительства. Именно производительность работ в соотношении 25–45 кв. м на одного штукатура за рабочую смену и 2 000–3 000 кв. м в месяц на одно механизированное звено из 4–5 рабочих позволила, не увеличивая себестоимость кв. м, выполнять значительные объемы в кратчайшие сроки.

При помощи универсальных машин немецкой фирмы «Putzmeistep» можно наносить различные растворы — гипсовые, цементно-известковые, цементно-песчаные и другие. Эти агрегаты одинаково приспособлены для оштукатуривания как внутренних поверхностей, так и фасадов. Для этого готовую сухую строительную смесь засыпают в бункер машины, где она перемешивается с водой. Полученный раствор подается по шлангу и через сопло наносится на обрабатываемую поверхность. Сначала при помощи сопла заполняются углы, затем раствор наносится на всю поверхность вертикальными участками шириной 70-90 см. После чего раствор разравнивается специальной рейкой. Накапливающийся на рейке раствор тут же используется для заполнения пустот. Получается идеально ровная поверхность, готовая к оклейке обоями или покраске, поэтому данный способ подходит также и для отделки потолков.

1.     Преимущества механизированного способа ведения отделочных работ

Полная система механизации применения сухих строительных смесей имеет ряд преимуществ относительно традиционной технологии готовых растворов.

Во-первых, материал, поставляемый на строительную площадку в сухом виде, имеет практически неограниченный срок применения в отличие от готового раствора.

Во-вторых, способы тарирования сухих смесей в силосные контейнеры, их доставки на строительную площадку, подачи материала в растворосмесительный насос, приготовления и нанесения раствора на обрабатываемую поверхность позволяют обеспечить практически нулевые потери на всех этапах процесса.

В-третьих, компактность, мобильность и многофункциональность оборудования позволяют в несколько раз сократить накладные расходы, связанные с эксплуатацией, хранением и транспортировкой.

В-четвертых, свойства растворов, полученных из сухих смесей, специально созданных для механизированного способа применения, обеспечивают штукатуру высокую производительность труда. Именно поэтому сухие смеси, проверенные и откорректированные профессиональными отделочниками, обеспечивают продуктивность работ и экономическую эффективность их применения.

Полная система механизации позволяет практически полностью исключить непродуктивный ручной, подсобный труд на всех этапах, начиная с производства материалов, загрузки, доставки, выгрузки и складирования, перемещения к месту ведения работ и самого применения для выравнивания поверхностей.
3.Производительность работ при механизированном и ручном способах ведения работ.

Начинающая бригада Опытная бригада Ручное оштукатуривание
Производительность 1 чел. М2\день 20 35-50 5-7
Производительность 4 чел.м2\мес. 1760 3080-4400 440-616

 

 

  1. VI. Инструменты, приспособления и инвентарь для штукатурных работ
  1. Инструменты для нанесения и разравнивания раствора.

Штукатурная кельма состоит из стального полотна толщиной до 1,2 мм, черенка с коленом высотой 50 мм и деревянной ручки, насаженной на черенок. Кельмы изготовляют с полотном длиной 190 мм. Черенок к полотну приваривают, реже приклепывают. Ручки изготовляют одного стандартного размера.
9 частей песка 1 часть глины (по сухому объему). Объем пустот в песке — не более 40 %. Для перекачки по трубам применяют раствор, в котором пустоты в песке на 2—3 % заполнены известковым тестом (продукт гашения извести при избытке воды), а также раствор, содержащий не менее ‘/4 известкового теста.
Для приготовления штукатурных растворов применяют смесь из 60 % мелкого и 40 % крупного песка. К песку средней крупности следует добавлять крупный песок в количестве 30 % общего объема.
Гипсовые растворы следует применять только с замедлителями схватывания (столярный клей, сульфитно-дрожжевая бражка, замедлитель БС и др.), которые задерживают начало схватывания на 20—30 мин.
В зависимости от типа раствора, объемов и характера строительства приготовление штукатурных растворов осуществляется:
о у места производства работ — в отдельно стоящих растворосме-сителях малой емкости (емкость смесительного барабана до 100 л) и в небольших штукатурных агрегатах, оборудованных такими же смесителями;
о у строящихся объектов — на приобъектных растворных узлах и в передвижных штукатурных станциях, оборудованных рас-творосмесителями средней емкости (емкость смесительного барабана 150 и 325 л);
0 централизованно — на центральных растворных узлах и заводах, оборудованных растворосмесителями большой емкости (емкость смесительного барабана 1000 и 1500 л).
Штукатурными кельмами насыпают и приближенно дозируют различные материалы, перемешивают сухие смеси и растворы, набрасывают, намазывают, разравнивают, заглаживают, срезают растворы, очищают инструменты, инвентарь и приспособления от раствора.
Отрезовки — небольшие кельмы с тонкими стальными полотнами длиной 140 мм и шириной 56 мм. Для некоторых работ полотно уменьшают по длине до 50 мм, по ширине до 10— 5 мм. Применяют отрезовки для разделки архитектурных деталей, очистки инструмента, разрезки трещин в штукатурке, подмазки, разрезки и подправки раствора при разделке углов в тягах, железнения штукатурки (нанесения цементного теста для придания плотности и способности почти не пропускать влагу).
Ковш для отделочных работ состоит из чашки (ковша) вместимостью 0,6; 0,8; 1,0 л, черенка, деревянной ручки и крючка, с помощью которого ковш вешают на борт ящика. Ковши изготовляют из листовой конструкционной стали толщиной 0,8—0,9 мм. Ковши из алюминия и разных сплавов мало пригодны для штукатурных работ, так как к ним сильно прилипает раствор, что снижает скольжение при набрасывании. Ковши применяют для нанесения раствора на разные поверхности и дозирования материалов.
Сокол — это щит из дерева или листового алюминиевого сплава толщиной 2 мм размером 400×400 или 350×350 мм с ручкой в середине. Кроме того, сокол бывает с бортами с трех сторон — сокол-ковш и в виде тарелки — тарельчатый сокол. С сокола раствор наносят на поверхность лопаткой либо непосредственно соколом намазывают и разравнивают по поверхности.
Полутерки состоят из полотна и ручки. Их изготовляют из несучковатой древесины или прессованного алюминиевого профиля. В зависимости от назначения они бывают с полотном длиной 150—2000 мм, шириной 20—150 мм, толщиной 5—30 мм. Деревянное полотно должно быть ровно выстругано, а лучше фуговано. Полутерки служат для разравнивания, намазывания раствора, натирки архитектурных элементов.

  1. Инструменты для отделки штукатурки.

 

Терки применяют для затирки штукатурного слоя. Они состоят из полотна и ручки. Полотно и ручку изготовляют из несучковатой и без за-смолов древесины сосны или ели либо полотно — из дюралюминия или оцинкованной стали, а ручку — из дерева. К полотну из дюралюминия крепят деревянные рейки, фетр, пенопласт, поропласт, войлок.
Гладилки применяют для заглаживания штукатурки. Они бывают стальные или деревянные, т.е. полутерки, полотно которых обтянуто (обито) резиной. Длина и ширина полотен гладилок бывают разные.
Кисть предназначается для смачивания водой поверхностей и подсохшей штукатурки, мытья инструмента и других целей. Кисти бывают разных размеров и формы, из волоса, морской травы, мочала. В штукатурных работах используют кисти-мак-ловицы с габаритными размерами 250х 180×80 мм.
Бучарда — металлический молоток массой до 1,5 кг. На торцовых сторонах бучард насечены от 16 до 36 зубчиков пирами-
дальной формы или выполнена нарезка в виде прямых лезвий. При обработке бучардами на поверхностях остаются от зубчиков ямки, от лезвий — полоски (штрихи). Бучарды применяют для наковки декоративной штукатурки на цементном вяжущем веществе и для подготовки каменных, кирпичных, бетонных и подобных поверхностей.
Зубила служат для выборки швов в каменной кладке, насечки декоративной штукатурки, подготовки поверхностей.
Троянка и зубчатка предназначаются для той же цели, что и зубила. Утроянки на лезвии три зубца, у зубчатки — несколько. Изготовляют зубила, троянки и зубчатки из стали.
Правила применяют для разравнивания грунтовочного и накрывочных слоев штукатурки, отделки лузг, усенков, фасок и проверки вертикальности отделываемой поверхности. В зависимости от назначения правила бывают:
о прямые —из алюминиевого профиля длиной 1200,1600,1800 мм, ручка из древесины;
о зубчатые — из специальных алюминиевых профилей, имеющих два ребра жесткости, ручки — из древесины;
о окованные (одностороннее и двустороннее) — рейки из древесины хвойных пород и прикрепленных к ним шурупами пластин из листовой стали; длина 1200 мм;
о лузговые — из алюминиевого профиля; ручка деревянная длиной 804 мм, усеченные — полотно и стойка из алюминиевого профиля, ручка деревянная длиной 804 мм.
Стальная щетка (деревянная ручка, в которую вставлена стальная проволока) предназначается для очистки различных поверхностей, прочистки некоторых видов декоративной штукатурки.
Цикля — стальная пластинка длиной до 200 мм с зубчиками разной высоты и ширины; служит для циклевания (получения зернистой поверхности) декоративных штукатурок, особенно терразитовых.
Гвоздевая щетка — кусок доски размером 150×150 мм или 150×200 мм с набитыми в нее гвоздями, концы которых выступают из-за плоскости доски на 3—10 мм в зависимости оттого, какой крупности фактуру необходимо получить. Гвозди набивают на расстоянии 5—10 мм рядами или в шахматном порядке.
Штукатурная линейка (деревянная) служит для разделки углов, раскреповок, т.е. срезания раствора, нанесенного выше уровня тяги (полосы нанесения раствора). Длина, толщина и ширина их бывают различные. Длинная линейка удобнее для работы, так как обеспечивает более точную срезку раствора. Один или оба конца линейки срезают под углом 45° и прибивают стальной резец на одном уровне с рабочей плоскостью линейки. Кромка линейки может быть плоской — для разделки прямоугольных архитектурных обломов или закругленной — для разделки криволинейных обломов.
Рустовка предназначена для прорезки рустов (швов треугольных, квадратных, многогранных) при отделке швов между плитами перекрытий. Изготовляют рустовки стальные или деревянные длиной 250-300 мм с вырезом на конце, где прикрепляется стальная полоска в форме полуокружности, которая является резцом и служит для разрезки раствора между плитами перекрытия.

  1. Инструменты для подготовки и проверки поверхностей.

 

Штукатурный молоток на одном конце имеет обушок размером 25×25 мм, на другом — изогнутые рожки с прорезями для вытаскивания гвоздей. Молоток насаживается на ручку длиной 300 мм. Масса молотка 600 г, длина и форма ручки позволяют забивать штукатурные гвозди за два удара.
Молоток-кулачок массой до 2 кг с широким обушком применяют при работе с зубилом, троянкой.
Молоток штукатурный с металлической обрезиненной ручкой массой 1 кг служит для нанесения ударов при насечке небольших бетонных поверхностей.
Нож для отделочных работ используют для изготовления ручек инструмента, раскалывания драни, обрезки кромок рогожки, резки гипсокартонных листов, вырезания профильной доски. Лезвие ножа имеет длину до 150 мм и узкий конец. Ручка не должна быть круглой, иначе она будет вращаться в руках.
Ручные ножницы для резки металла используют для вырезания стальных профилей к шаблонам, разрезания сетки. Более удобны и безопасны в работе ножницы с изогнутыми ручками.
Строительный отвес применяют для провешивания (определение и временное закрепление точек) поверхностей и проверки их горизонтальности. Он состоит из груза и шнура длиной 20 м. Груз-отвес имеет вид цилиндра диаметром 10—20 мм с заостренным концом массой не менее 200 г, что позволяет провешивать поверхности под штукатурку толщиной от 5 мм и более.
Строительные уровни для проверки вертикальности и горизонтальности поверхностей бывают разной длины, деревянные и металлические, с одним или двумя визирами.
Рейка-отвес (ватерпас) — простейший деревянный уровень из двух реек, поставленных под прямым углом друг к другу. Короткие рейки-отвесы имеют длину 600—750 мм, средние — 1000—1500 мм. Рейки-отвесы бывают простые — только для проверки вертикальности поверхностей и комбинированные — для проверки вертикальности и горизонтальности поверхностей.
Гибкий уровень (водяной) применяют для провешивания горизонтальных поверхностей или нанесения горизонтальных линий на стенах. Этот уровень состоит из резиновой трубки толщиной 10—15 мм необходимой длины. В концы резиновой трубки вставлены стеклянные трубки длиной 200—300 мм с делениями. Если уровень наполнить водой и приблизить трубки друг к другу на одном уровне, то налитая вода должна стоять на одних и тех же делениях.
Угольники бывают деревянные и металлические, разных размеров, лучше с передвижной специальной планкой, с помощью которой легче отмерять углы откосов. Угольники необходимы для разметок, проверки раскреповок, углов, изготовления профильных досок.
При штукатурных работах применяют также пилу, топор, метр, кусачки, клещи, напильник, бруски и др.

  1. Приспособления и инвентарь.

 

 Маяки (знаки, фиксирующие толщину нанесения штукатурки) бывают:
о растворные — наиболее трудоемки;
о деревянные — рейки-правила сечением от 40×40 до 50×50 мм;
0 инвентарные металлические — изготовляют из стальных, дюралевых или других жестких уголков сечением 25×25, 30×30 и 35×35 мм, с их помощью наносят штукатурку толщиной соответственно 18, 22 и 25 мм.
Стальные марки (знаки, фиксирующие отдельные точки поверхности) — толстые короткие стальные гвозди длиной 50—70 мм, толщиной до 10 мм со шляпками квадратной или круглой формы диаметром не менее 30 мм. Их применяют взамен растворных марок (знаков из раствора) при устройстве маяков. Стальные марки легко забиваются в швы кирпичной и другой кладки, а также в шлакобетон и другие трудногвоздимые поверхности.
Малки применяют для разравнивания раствора между деревянными маяками на стенах, потолках, откосах, заглушинах. Если высота маяков больше толщины слоя штукатурки, используют простые или раздвижные малки с вырезами такой глубины, которая соответствует толщине раствора. Раздвижные малки дают возможность разравнивать раствор между маяками, расположенными на расстоянии 1,2—2 м.
Зажимы нужны для крепления правил к поверхностям. Простыми зажимами крепят правила при вытягивании тяг, отделке оконных и дверных откосов; они состоят из штыря квадратного или прямоугольного сечения длиной от 150 до 200 мм и лапки с отверстием по форме штыря, которая надевается на штырь. Сложные зажимы состоят из штыря, скобы и двух винтов. Штырь вбивают в поверхность, надевают на него скобу, крепят ее к штырю винтом, ставят в скобу правило или деревянный маяк и закрепляют другим винтом.
Шаблоны разных размеров и конструкций служат для вытягивания тяг (карнизов, поясков, наличников).
Растворные ящики предназначены для приготовления и хранения сухих смесей и растворов. Они бывают металлические и деревянные. Малый металлический штукатурный ящик для хранения раствора на рабочем месте имеет размеры 600x400x220 мм. Для приема и хранения раствора на этажах предназначается металлическая емкость вместимостью 0,35 м3.
Наиболее удобны инвентарные металлические тележки с емкостью для раствора. Тележка имеет ручку, две ножки и два колеса; на нее устанавливают съемные ящики вместимостью до 0,09 м3.
Сита служат для просеивания сыпучих материалов и процеживания растворов. Сита можно натянуть на круглую обойму (обечайку), набить на прямоугольную деревянную рамку с ручками, или просто связать концы сетки, обвязав их рогожей или тканью.

 

 

 

 

VII. СХЕМА ОПЕРАЦИОННОГО КОНТРОЛЯ КАЧЕСТВА

ШТУКАТУРНЫХ РАБОТ

 

Состав операций и средства контроля

 

Этапы

работ

 

Контролируемые операции

 

Контроль

(метод, объем)

 

Докумен-

тация

 

Подготови-

тельные работы

 

 

Проверить:

— наличие акта приемки ранее выполненных работ;

— наличие паспорта на поступивший раствор и его качество;

— очистку поверхности от грязи, пыли,  копоти, жировых и битумных пятен, выступивших солей;

— выполнение провешивания вертикальных и горизонтальных поверхностей;

— установку съемных марок и маяков;

— смачивание кирпичных поверхностей водой при работе в сухую погоду и при температуре +23оС и выше;

— влажность стен и температуру воздуха (в зимнее время).

 

 

 

Визуальный

То же

 

 

Визуальный,

измерительный

Визуальный

То же

 

 

Визуальный,

измерительный.

 

Акт приемки ранее выполнен-

ных работ, паспорт,

общий журнал работ

 

 

 

Штукатур-

ные работы

 

 

 

 

 

Контролировать:

— качество штукатурного раствора;

 

 

— равномерность нанесения по поверхности с обеспечением сплошности покрытия;

 

— среднюю толщину обрызга, грунта, намета;

— соблюдение технологических режимов нанесения слоев штукатурки;

— вертикальность, горизонтального штукатурного слоя;

— радиусы кривизны поверхности;

— ширину откосов;

— качество поверхности штукатурки.

 

 

Лабораторное

исследование

Визуальный, измерительный

То же

Визуальный

 

Визуальный, измерительный

Измерительный

То же

Визуальный

 

 

Общий журнал работ

 

 

 

Приемка выполнен-

ных работ

 

 

Проверить:

— прочность сцепления штукатурки с основанием;

— качество оштукатуренных поверхностей.

 

 

 

Технический осмотр

То же

 

 

Акт приемки выполненных работ

 

 

Контрольно-измерительный инструмент: отвес строительный, линейка металлическая, рейка-правило, лекало.

 

 

Операционный контроль осуществляют: мастер (прораб), лаборант (инженер) — в процессе работ.

Приемочный контроль осуществляют: работники службы качества, мастер (прораб), представители технадзора заказчика.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Технические требования

 

СНиП 3.04.01-87 табл. 9,10.

 

 

 

Допускаемые отклонения:

 

 

— поверхностей от вертикали на 1 м длины 1 мм, на всю высоту помещения — не более 5 мм;

-неровности поверхностей плавного     очертания (на 4 м2) — не более 2шт, глубиной (высотой) до 2 мм;

— оконных и дверных откосов, пилястр, столбов, лузг и тому подобное. от вертикали и горизонтали (мм на 1 м) не должны превышать 1 мм;

— радиуса криволинейных поверхностей, проверяемого лекалом, от проектной величины (на весь элемент) не должны превышать 5 мм;

— поверхности от горизонтали на 1 м длины 1 мм;

— ширины откоса от проектной не должны превышать 2 мм;

 

 

 

 

 

— тяг от прямой линии в пределах между углами пересечения тяг и раскреповки не должны превышать 2 мм.

 

 

 

 

 

Влажность кирпичных и каменных поверхностей при оштукатуривании — не более 8%.

 

Толщина каждого слоя при устройстве многослойных штукатурок без полимерных добавок, мм:

 

 

— обрызга по каменным, кирпичным, бетонным поверхностям         до 5;

— обрызга по деревянным поверхностям, включая толщину драни     до 9;

— грунта из цементных растворов                                 до 5;

— грунта из известковых, известково-гипсовых растворов          до 7;

— накрывочного слоя штукатурного покрытия                       до 2;

— накрывочного слоя декоративной отделки                        до 7.

 

 

Прочность сцепления штукатурных растворов, МПа, не менее:

 

для внутренних работ 0,1;

для наружных работ   0,4.

 

 

Не допускаются:

 

 

отслоения штукатурки, трещины, раковины, высолы, следы затирочного инструмента.

 

 

Требования к качеству применяемых материалов

 

 

ГОСТ 28013-98. Растворы строительные. Общие технические условия.

СНиП 3.04.01.-87 Изоляционные и отделочные покрытия.(табл.8).

 

Поставленные на строительную площадку штукатурные растворы должны соответствовать следующим техническим требованиям:

 

— проходить через сетку с размерами ячеек:

 

 

— растворы для обрызга и грунта                         3 мм;

— растворы для накрывочного слоя и однослойных покрытий 1,5 мм;

— подвижность в пределах                                512 см;

— расслаиваемость не более                              15%;

— водоудерживающую способность не менее                 90%;

— прочность — по проекту.

 

 

Штукатурный раствор должен приготовляться на песке с модулем крупности от 1 до 2; не содержать зерен размером свыше 2,5 мм в растворах для обрызга и грунта и свыше 1,25 мм для отделочных слоев.

 

Штукатурный раствор должен сопровождаться документом о качестве, в котором должны быть указаны: дата и время (часы, мин.) приготовления смеси, марка раствора, вид вяжущего, количество смеси, подвижность смеси, обозначение стандарта.

 

Доставленная на строительную площадку штукатурная растворная смесь должна быть разгружена в перегружатель-смеситель или в другие емкости при условии сохранения заданных свойств растворной смеси.

 

 

Указания по производству работ

 

СНиП 3.04.01.-87, п.п 3.1, 3.3, 3.7, 3.11, 3.15, 3.17.

 

 

Штукатурные работы должны выполняться при положительной температуре окружающей среды и отделываемых поверхностей не ниже 10 и влажности воздуха не более 60%. Такая температура в помещении должна поддерживаться круглосуточно, не менее чем за 2 сут. до начала и 12 сут. после окончания работ.

 

Отделочные работы должны выполняться в соответствии с проектом производства работ (ППР) на возведение зданий и сооружений. До начала отделочных работ должны быть произведены следующие работы:

 

— выполнена защита отделываемых помещений от атмосферных осадков;

— устроены гидроизоляция, тепло-звукоизоляция и выравнивающие стяжки перекрытий;

— загерметизированы швы между блоками и панелями;

— заделаны и изолированы места сопряжений оконных, дверных и балконных блоков;

— остеклены световые проемы;

— смонтированы закладные изделия, проведены испытания систем тепловодоснабжения и отопления.

 

Оштукатуривание и облицовка (по проекту) поверхностей в местах установки закладных изделий санитарно-технических систем необходимо выполнить до начала их монтажа.

 

Выполнение штукатурных покрытий по основаниям, имеющим ржавчину, высолы, жировые и битумные пятна, не допускается. Обеспыливание поверхностей следует производить перед нанесением каждого слоя штукатурных составов.

 

Прочность оснований должна быть не менее прочности отделочного покрытия и соответствовать проектной. Выступающие архитектурные детали, места сопряжений с деревянными  каменных, кирпичных и бетонных конструкций должны оштукатуриваться по прикрепленной к поверхности основания металлической сетке или проволоке;  деревянные поверхности — по щитам из драни.

 

Внутренние поверхности каменных и кирпичных стен, возведенных методом замораживания, следует оштукатуривать после оттаивания кладки с внутренней стороны, не менее чем на половину толщины стены.

 

При оштукатуривании стен из кирпича при температуре окружающей среды 23 и выше поверхность перед нанесением раствора необходимо увлажнить.

 

При устройстве однослойных покрытий их поверхность следует разравнивать сразу же после нанесения раствора, в случае применения затирочных машин — после его схватывания. При устройстве многослойного штукатурного покрытия каждый слой необходимо наносить после схватывания предыдущего (накрывочный слой — после схватывания раствора). Разравнивание грунта следует выполнять до начала схватывания раствора.

 

 

VII.ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ И ОХРАНЫ ТРУДА, ЭКОЛОГИЧЕСКОЙ И ПОЖАРНОЙ БЕЗОПАСНОСТИ

7.1 При выполнении простого, улучшенного и высококачественного оштукатуривания внутренних поверхностей могут возникнуть следующие опасные и вредные производственные факторы, связанные с характером работы:

— повышенная запыленность и загазованность воздуха рабочей зоны;

— расположение рабочего места вблизи перепада по высоте 1,3 м и более;

— острые кромки, заусенцы и шероховатость на поверхностях отделочных материалов и конструкций;

— недостаточная освещенность рабочей зоны.

7.2 Для предупреждения воздействия на работников опасных и вредных производственных факторов безопасность штукатурных работ должна быть обеспечена соблюдением следующих мероприятий:

— организация рабочих мест с указанием методов и средств для обеспечения вентиляции, пожаротушения, защиты от термических ожогов, освещения, выполнения работ на высоте, с использованием средств подмащивания и использованием других средств малой механизации;

— способы и средства подачи материалов на рабочие места должны обеспечивать безопасность труда.

7.3 К устройству внутренних штукатурных работ с использованием средств подмащивания допускаются лица не моложе 18 лет, имеющие профессиональные навыки, прошедшие медицинское освидетельствование и признанные годными, получившие знания по безопасным методам и приемам труда согласно ГОСТ 12.0.004-90 «ССБТ. Организация обучения безопасности труда. Общие положения», сдавшие экзамены квалификационной комиссии в установленном порядке и получившие соответствующее удостоверение.

Внеочередной инструктаж по технике безопасности проводится при переводе рабочих-отделочников с одного объекта на другой, при изменении условий производства работ, нарушении бригадой правил и инструкций по безопасности труда.

7.4 Перед началом работы со штукатурами и обслуживающим звеном проводится первичный инструктаж на рабочем месте по безопасному производству работ с записью результатов инструктажа в «Журнал регистрации инструктажа на рабочем месте».

Вновь принимаемые на работу должны пройти вводный инструктаж с записью в «Журнале регистрации вводного инструктажа по охране труда».

7.5 К работе с электрифицированным инструментом допускаются только рабочие, прошедшие специальное обучение согласно ГОСТ 12.0.004-90 «ССБТ. Организация обучения безопасности труда. Общие положения», инструктаж на рабочем месте по безопасности и охране труда и имеющие III категорию по электробезопасности.

7.6 При сухой очистке поверхности и других работах, связанных с выделением пыли и газов, необходимо пользоваться респираторами и защитными очками.

7.7 Работники, занятые производством штукатурных работ или работающие при повышенной запыленности и загазованности воздуха рабочей зоны, должны быть обеспечены индивидуальными и коллективными средствами защиты по ГОСТ 12.4.011-89 «ССБТ. Средства защиты работающих. Общие требования и классификация».

7.8 Перед началом работ машины и механизмы, используемые для подачи раствора, проверяются на холостом ходу. Корпуса всех механизмов должны быть заземлены, токопроводящие провода надежно изолированы, а пусковые рубильники закрыты.

7.9 К управлению механизмами допускаются лица, прошедшие специальное обучение и сдавшие экзамены по безопасности труда.

7.10 Разборка, ремонт и чистка форсунок машин, используемых при оштукатуривании, разрешается лишь после снятия давления и отключения машин от сети.

7.11 Рабочее место штукатура-оператора необходимо связывать звуковой сигнализацией с рабочим местом машиниста штукатурных машин.

7.12 Переносные инструменты, машины, светильники должны иметь напряжение не более 42 В.

7.13 При применении электрических или работающих на жидком топливе воздухонагревателей для просушивания оштукатуренных поверхностей помещений здания или сооружения необходимо соблюдать требования ППБ 01-03 «Правила пожарной безопасности в Российской Федерации». Запрещается сушить помещения нагревателями открытого типа и другими устройствами, выделяющими продукты сгорания топлива.

7.14 Рабочая зона при производстве штукатурных работ должна быть освещена в соответствии со СНиП 23-05-95 «Естественное и искусственное освещение» и ГОСТ 12.1.046-85 «ССБТ. Строительство. Нормы освещения строительных площадок». Освещенность рабочих мест должна быть не менее 30 лк. Проект временного освещения должен быть разработан специализированной организацией по заказу подрядчика.

7.15 При применении составов, содержащих вредные и пожароопасные вещества, на рабочих местах должны быть первичные средства пожаротушения, приоткрыты в помещении окна для обеспечения вентиляции, а рабочие должны быть обеспечены респираторами и другими средствами индивидуальной защиты.

7.16 При приготовлении штукатурных растворов на рабочем месте необходимо использовать для этих целей помещения, оборудованные вентиляцией, не допускающей повышения предельно допустимых концентраций вредных веществ в воздухе рабочей зоны. Помещения должны быть обеспечены безвредными моющими средствами и теплой водой.

7.17 При выполнении штукатурных работ внутренних стен и перегородок необходимо строго соблюдать требования безопасности и охраны труда, экологической и пожарной безопасности согласно:

— СНиП 12-03-2001 «Безопасность труда в строительстве. Часть 1. Общие требования»

— СНиП 12-04-2002 «Безопасность труда в строительстве. Часть 2. Строительное производство»;

— ГОСТ 12.0.004-90 «ССБТ. Организация обучения безопасности труда. Общие положения»;

— ГОСТ 12.1.004-91* «ССБТ. Пожарная безопасность. Общие требования»;

— ПОТ РМ-016-2001 Межотраслевые правила по охране труда (правила безопасности) при эксплуатации электроустановок;

— ППБ 01-03 Правила пожарной безопасности в Российской Федерации;

— СП 12-135-2003 Безопасность труда в строительстве. Отраслевые типовые инструкции по охране труда.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

ИНСТРУКЦИЯ
по охране труда и технике безопасности для штукатура

Настоящая инструкция по охране труда распространяется на штукатура, занятого выполнением простых работ при оштукатуривании поверхностей и ремонте штукатурки.

  1. Общие требования охраны труда

К выполнению штукатурных работ допускаются лица не моложе 18 лет.

Штукатуру следует помнить, что вследствие невыполнения требований, изложенных в инструкции по охране труда, распорядка дня, при проведении штукатурных работ могут возникнуть опасности:

— падения с высоты;

— ожогов открытых частей тела и глаз;

— травмирования падающими предметами;

— поражения электрическим током.

Рабочее место должно быть организовано в соответствии с картами трудовых процессов и требованиями настоящей инструкции, ограждено от возможного падения материалов, инструментов и т.д., содержаться в чистоте; наличие сквозняков должно быть исключено. В опасных местах размещаются плакаты и надписи по ТБ.

Состояние лесов и подмостей должно соответствовать ГОСТ 24258-80 и ГОСТ 12.2.012-75.

Все электрические системы, используемые при выполнении мокрой штукатурки, должны иметь напряжение Зб в, проводка -соответствовать требованиям электробезопасности.
Штукатур обязан:

— выполнять только ту работу, которая ему поручена руководителем работ;

— ознакомиться с решениями по технологии, организаци