Типовая технологическая карта: устройство кровли из филизола с использованием инфракрасных излучателей.

Без рубрики

Общая характеристика

     Вместо обычных рубероидов на картонной основе строители чаще применяют наплавляемые рулонные материалы на негниющей основе с битумными и битумно-полимерными покрытиями.

     Известны огневой (газопламенный), инфракрасный и химический методы наплавления рулонного материала. До настоящего времени используется в основном газопламенный метод, при котором к газовым горелкам подается природный сжиженный газ из 50-литровых баллонов. Этот метод имеет недостатки:

     герметизация кровли во многом зависит от квалификации и опыта рабочего, так как поток тепла плохо поддается регулированию;

     сравнительно небольшая производительность работ;

     загрязнение воздушного пространства продуктами горения;

     взрывоопасность технологического оборудования.

     Брак работы определяется явными и особенно скрытыми дефектами (недогрев или перегрев наплавляемого материала), которые проявляются чаще всего после первой зимней эксплуатации кровли. Для сохранения качества кровельного покрытия зимой необходима своевременная очистка кровли от снега. Очистка крыши от снега должна быть доверена профессионально обученным рабочим — стройальпам.

При проведении кровельных работ в зимний период необходима предварительная качественная уборка снега с крыш.

Перед началом кровельных и фасадных работ должен быть проведен монтаж защитной сетки на фасад.

     При разогреве наплавляемых материалов огневым способом (т.е. с применением газовых или жидкостных горелок) нагрев покровного слоя происходит контактным путем. Источник теплоты — открытое пламя, подвергая температурному воздействию наклеиваемые материалы, разогревает поверхность битумного слоя. Если нагрев чрезмерно продолжительный, тепло не только начинает распространяться во внутрь, но за это время происходит перегрев самой поверхности материала, испарение легких фракций, вытекание битума из под раскатываемого рулона и т.д. В итоге слой наклеиваемого на основание материала частично утончается, разрушается, что приводит к уменьшению срока службы мягкой кровли.

     Визуально оценивают минимальное время, при котором происходит склеивание, при этом мастика еще не вытекает из под полотнища, что уменьшает разрушение материалов. Наплавляемые материалы повсеместно подплавляют через непосредственный контакт с пламенем горелки. Температура пламени горелочных устройств составляет 600-800 °С. Процессы разложения битума начинаются примерно при 250 °С. Температура поверхности склеивающих слоев должна составлять около 160 °С. Ее определяют визуально по ширине вытекающего битума, которая должна составлять около 1 см.

     В настоящее время разработан и успешно применен новый более безопасный метод склеивания рулонных материалов. Для этого было создано специальное электрическое оборудование, использующее инфракрасное (ИК) излучение. Достоинством ИК метода служит то, что излучение, проходя в глубину материала до 0,5-1 мм, плавно нагревает поверхность от исходной температуры материала до требуемой, в пределах 140-160 °С. Обратная поверхность полотнища не размягчается.

     Сущность нагрева инфракрасными лучами состоит в том, что для каждого материала в зависимости от его свойств подбирается излучатель, генерирующий преимущественно те длины волн в инфракрасной части спектра, которые данным материалом максимально поглощаются и обеспечивают минимальное время нагрева данного изделия при хорошем качестве. Соотношение отраженного, поглощенного и пропущенного лучистых потоков характеризуется соответствующими коэффициентами, зависящими от длины волны и физических свойств облучаемого тела. Рулонные наплавляемые битумные и битумно-полимерные материалы в одинаковой степени поглощают и пропускают инфракрасные лучи в зависимости от толщины слоя. Общим для них является снижение «прозрачности» при увеличении толщины слоя.

     Продолжительность нагрева инфракрасными лучами значительно меньше, чем при использовании контактных способов нагрева. Это объясняется тем, что инфракрасные лучи проникают в слои материала и осуществляют внутренний нагрев.

     Компактность и мобильность устройств с инфракрасными излучателями обеспечивает проведение нагрева материалов в требуемом месте при высокой герметизации нагреваемых участков и позволяет легко визуально регулировать процесс нагрева во времени.

     По сопоставительным расчетам при использовании инфракрасного излучения расходы электроэнергии на разогрев материалов на основе битумов в 2-3 раза меньше, чем при контактном способе.

     Расчет экономической эффективности инфракрасного метода показал его преимущество по сравнению с газопламенным методом. Экономический эффект обусловлен повышением качества кровель, ростом производительности труда и сокращением энергоемкости технологического процесса. Затраты на приобретение технологического оборудования для использования инфракрасного метода окупаются в течение 1,5-2 мес. его эксплуатации.

     Для устройства и ремонта кровли из рулонных наплавляемых битумно-полимерных материалов разработан комплект оборудования, состоящий из пяти установок:

     — машины «Луч», имеющей три нагревательных элемента-излучателя инфракрасных лучей для размягчения покровного слоя полотнища с нижней стороны и наклейки его на основание;

     — инфракрасного облучателя «ИКО-1000», представляющего собой облегченный вариант машины «Луч», для разогрева нижнего слоя полотнища и наклейки его на вертикальные поверхности. Масса его 12 кг, потребляемая мощность 28 кВт;

    — малогабаритной установки «ИКО-500» для наклейки рулонных материалов в труднодоступных местах, для оклейки воронок внутренних водостоков, углов. Масса его 6 кг, потребляемая мощность 13 кВт. Эта установка состоит из одного нагревательного элемента, закрепленного на металлической раме, являющейся рукояткой для его удержания. Размеры установки 300×500 мм;

    — регенерационной установки «РМКЛ» для восстановления старого рулонного ковра. Она состоит из нагревательных элементов, прижимного валика, защитного металлического кожуха, колес. Эта установка служит для просушки основания, разогрева и спекания старых слоев рулонного ковра;

     — битумоварочного котла «СКИН» для приготовления жидкого битума.

     Ручная электрическая машина «Луч» — основное кровельное оборудование — состоит из корпуса, нагревательного блока, опорно-прикатывающего вала, руля с кнопкой включения и электрического щита управления. Пульт управления соединяется с машиной гибким кабелем.

    Напряжение электрического питания 380/220В, потребляемая мощность 30 кВт. При внешне больших показателях потребляемой мощности и напряжения на 1 м кровли затрачивается 0,1-0,2 кВт ч электроэнергии, что дешевле, чем, например, при использовании газа, с учетом его привозки, доставки баллонов на крышу. В целях электробезопасности управляющая цепь машины имеет напряжение 36В, а кнопка включения находится в постоянно выключенном положении.

     На машине работают 2 человека — оператор и помощник. Скорость движения машины при наклейке рулонных материалов составляет 2-3 м/мин. Бригада кровельщиков за смену устраивает до 500 м кровли.

     Процесс производства работ при использовании машины «Луч» заключается в следующем. Рулон раскатывается и укладывается на основание. Конец рулона заправляется в кровельную машину. При движении машина прикаточным валом (3) прокатывает и прижимает уложенный рулон к основанию в момент их оптимального нагрева (t=140-160°С). Небольшой валик битумного расплава, образующийся в процессе прикатки, заполняет и выравнивает все неровности поверхности и формирует битумный шов вдоль края рулона.

     Достоинством нагревателя, использующего инфракрасное излучение, является то, что он позволяет равномерно и одновременно по всей поверхности прогревать наклеиваемый материал и основание. Создание с помощью этого нагревателя оптимальных условий нагрева и прикатки полотнищ позволяет добиться высокого качества и герметичности устраиваемого кровельного ковра. Все другие методы наклеивания рулонных материалов не дают возможности получить кровлю столь высокого качества и долговечности. Нагрев поверхности происходит без присутствия огня.

     Нагревательный блок «Луч», входящий в состав кровельной машины, состоит из трех нагревательных элементов. Отключение среднего элемента делает возможным производить полосовую приклейку материалов для устройства вентилируемой кровли без дополнительных затрат, что важно при ремонтных работах, при новом строительстве в холодное время года, в зданиях с повышенной влажностью. Вентилируемые кровли не образуют вздутий и позволяют длительное время поддерживать утеплитель и стяжку в сухом состоянии.

     «ИКО-1000» представляет собой облегченный вариант машины «Луч». Управляется он двумя рабочими, технология работы не отличается от вышеописанной и позволяет проклеивать плавные перегибы кровли и вертикальные участки.

     «ИКО-500» — устройство массой 6 кг и размерами облучателя 25×35 см. Используется в труднодоступных местах, для обделки труб, углов и др. При работе с ним сначала нагревают основание, затем наносимый материал (при визуальном контроле нагрева) и нагретые поверхности прижимают. Все это происходит без применения открытого огня.

     Регенератор-установка «РМКЛ» служит для восстановления старого ковра и использования его в качестве основания. Старое расслоившееся и вздувшееся основание спекается в монолитную единую битумную массу. Это экономит время и затраты по снятию изношенного покрытия и восстановлению стяжки и уклонов, позволяет обезопасить помещения от протечек при производстве ремонтных кровельных работ. Регенерированной кровле можно придать ровную гладкую поверхность для устройства нового кровельного покрытия. Таким образом в некоторых случаях можно избавиться от необходимости снятия старого покрытия и его утилизации. Это существенно снижает себестоимость и позволяет сделать работы более экологически чистыми и продлить срок службы изношенного ковра.

     Установка «РМЛК» имеет защитный металлический кожух, нагревательные элементы и прижимной валик. При движении установки «от себя» валик уплотняет прогретую массу, превращая ее в монолитное покрытие, которое может служить основанием для наклеивания одного-двух слоев кровли из нового хорошего материала для верхнего слоя с крупнозернистой посыпкой.

     Все установки для наклеивания полотен из рулонных материалов имеют по три нагревательных элемента, обращенных к прижимному валику, закрытые сверху металлической крышкой. Нагрев покровного слоя происходит только с наплавленной стороны; с другой (внешней) стороны материал не нагревается и по своей структуре остается без изменения, так как тепловые источники генерируют, инфракрасное излучение направлено на требуемую поверхность.

     Напряжение питания и потребляемая мощность такие же, как у машины «Луч». Производительность до 150 м кровли в смену. Глубина прогрева основания инфракрасным излучением — до 6-10 слоев. Затраты электроэнергии на 1 м до 1,5 кВтч. Регенератор обслуживается одним человеком.

     Электрический битумоварочный котел «СКИН» не имеет емкости для разогрева и обезвоживания битума. Благодаря этому процесс получения горячей битумной массы начинается сразу после включения нагревателей и длится непрерывно до их отключения. Это позволяет получать необходимое количество горячего битума.

     Масса пустого разборного котла составляет около 60 кг. В разобранном виде он легко переносится двумя рабочими. Напряжение; питания 380/220В, мощность 18-30 кВт. Расход электроэнергии на приготовление 1 л битума — до 0,2 кВт ч. Высота котла 1,5 м, диаметр 0,8-1 м, что позволяет использовать это оборудование практически в любом месте. В комплект входят 2-3 ведра-термоса объемом 20 л. Один термос заполняется горячим расплавом (200-210°С) за 10-15 мин, после чего на его место устанавливается следующий термос, а предыдущий можно использовать для производственных целей.

     Установки для наклейки рулонных полотен имеют включатели нажимного действия: при отсутствии нажима установка выключается. При укладке рулонного материала вдоль стен, где ширина материала меньше ширины установки, имеется возможность отключить один или два нагревательных элемента, для наклейки полосы материала необходимой ширины без повреждения ранее наклеенного слоя.

     Во всех установках применены тепловые источники, генерирующие инфракрасное излучение путем нагревания тела. Электрический нагрев позволил создать рациональную конструкцию излучателей, учитывающих различные специфические требования, которыми обладают кровельные работы: горизонтальные и вертикальные поверхности, внутренние и внешние углы, узкие труднопроходимые участки, места примыканий к различным формам выступающих конструкций и т.д.

     Для подключения машин «ЛУЧ», «ИКО-1000», «ИКО-500» к внешней сети используется электрощит управления. Подключение к внешней сети осуществляется кабелем типа КГ (4-жильный, сечением 6 мм).

     Все конструкции средств механизации разработаны с учетом их рациональности: срок службы излучателей достаточен, замена вышедших из строя деталей не вызывает нарушений технологического ритма и больших материальных затрат; конструкции являются разборными, что позволяет быстро заменять детали. Излучатели создают максимальную плотность теплового потока при стабильности его спектрального состава; распределение теплового потока на облучаемой поверхности является равномерным, а время разогрева покровного слоя полотнища до требуемой температуры 160 °С является минимальным.

     Одним из самых существенных достоинств новой технологии и средств механизации является отсутствие открытого пламени. На некоторых предприятиях — нефте- и газоперерабатывающих, предприятиях химической, деревообрабатывающей, пищевой промышленности — применение открытого пламени при производстве кровельных работ запрещено. Высокое качество работ, выполненных ИК-методом, экологическая чистота, высокая производительность, пожаробезопасность делают эту технологию и средства механизации отвечающими требованиям безопасности работ.

Указания по производству работ

     Работы по устройству кровель с применением инфракрасного метода должны выполнять специализированные организации на основе проекта производства работ, рабочих чертежей.

     Водоизоляционный ковер выполняют согласно проекта, где указываются применяемые материалы, их марка, количество слоев и способ наклейки.

     Конструктивные решения водоизоляционного ковра:

     — на уклонах кровли до 1,5% водоизоляционный ковер выполняют из двух слоев материала: одного слоя подкладочного (марки П) материала и верхнего слоя материала с защитной посыпкой (марки К).

     — при уклонах кровли 1,5-25% водоизоляционный ковер выполняют из одного слоя материала марки П и одного слоя материала марки К.

     — при уклонах кровли более 25% водоизоляционный ковер выполняют из одного слоя материала марки К.

     В ендовах, на водоразделах кровли (коньках), около водоприемных воронок предусматривают дополнительный слой материала.

     В местах примыкания к вертикальным поверхностям предусматривают два дополнительных слоя. Узлы примыканий дополнительных слоев к вертикальным поверхностям применяют типовые или разрабатывают специально для каждого проекта.

     В отдельных случаях проектом может быть предусмотрено применение материалов с различной основой. Для устройства основного водоизоляционного ковра могут быть использованы материалы со стекловолокнистой основой, а для устройства мест примыканий — с полиэфирной основой.

     В местах примыкания кровельного ковра к водоприемным воронкам и технологическим трубопроводам рекомендуется установка кровельных фасонных деталей согласно «Инструкции по установке кровельных фасонных деталей на кровлях» ВСН 59-97.

     Устройство кровель из наплавляемых материалов инфракрасным способом нагрева склеивающего слоя с применением электрического оборудования может производиться при температуре окружающей среды от -10(0)С до +60(0)С

     В качестве основания под кровельный ковер используется любое покрытие, предусмотренное проектом работ, за исключением открытых (не защищенных стяжкой) материалов, разрушающихся или плавящихся при кратковременном нагреве до 140-200(0)С (пенопласт, труха древесины, материалы, пропитанные сильно горючими веществами и подобные им). В качестве основания под кровельный ковер может использоваться покрытие из рулонных материалов или битумных мастик при ремонте кровли.

     Применяемые материалы: любые наплавляемые материалы на картонной или не гниющей основе, содержащие окисленный битум или битумно-полимерную смесь, с шириной полотна 1 м (для машины «Луч»).

     Для материалов с шириной полотна более 1,05 м машина «Луч» выпускается под заказ, или на машину устанавливается опорно-прикатывающий вал требуемого размера.

     Рекомендуемая ширина прикатывающего вала — на 2 см меньше ширины рулонного полотна.

     Материалы должны быть приняты службой технического контроля производителя и соответствовать требованиям технических условий. С этой целью необходимо проводить выборочную проверку каждой поступающей партии материала.

Указания по подготовке механизмов к производству работ

     Проверка и подготовка оборудования подразделяется на следующие этапы:

     — проверка и подготовка оборудования перед началом работ на объекте или беспрерывной работы оборудования более 1 месяца;

     — еженедельная проверка;

     — ежедневная проверка, осмотр и чистка перед началом работ и по завершении рабочей смены;

     — осмотр оборудования в процессе производства работ.

     Очередность проверки, подготовки и подключения электрического оборудования должна осуществляться перед началом работы на объекте, но не реже 1 раза в рабочий месяц, и состоит в следующем:

     — проверить исправность оборудования;

     — проверить исправность электрощитов;

     — проверить целостность кабелей;

     — подключить электрощиты к источнику питания;

     — подключить оборудование к электрощитам;

     — проверить оборудование кратковременным включением.

     Последовательность подготовки и проверки машины «Луч-5У-01».

    Снять с машины транспортный защитный кожух.

     Снять крышку корпуса (3).

     Осмотреть состояние нагревательных элементов (5), отражателей (4),токопроводящих шин (22), проводов, кабеля, креплений элементов и узлов оборудования.

     Проверить затяжку всех электрических соединений.

     При наличии копоти и грязи — удалить веником или щеткой.

     Проверить вращение валов (6, 16) и предохранительных роликов (23), при необходимости очистить от налипшей битумной массы.

     Надеть крышку корпуса (3).

     Установить руль управления в рабочее положение и затянуть болты руля (12).

     Перестановкой болтов(10) на регулировочном секторе(9) отрегулировать руль машины(11) по высоте для обеспечения удобства работы оператора.

     При первом проверочном включении проверить включение-выключение машины от кнопки на руле. Поднять корпус машины вверх, чтобы вывести прикаточный вал (16) из-под облучения и обеспечить удобство осмотра излучателей (5), и при включенном состоянии в течение 0,5-3 мин проверить состояние пластин нагревательных элементов (они должны иметь одинаковую форму, не приближаться к корпусу машины и не касаться друг друга).

     Примечание: при замене элементов обязательно дать «отжечься» элементам в течение 3-5 минут и после этого, выключив оборудование и электрощит, придать требуемую форму излучателям и развести пластины, если они касаются друг друга. В течение первого дня работы оборудования обращать внимание на состояния замененных элементов.

     Последовательность подготовки и проверки регенератора «РМКЛ».

    Установить на регенератор руль (3).

     Осмотреть крепление и состояние элементов и узлов регенератора.

     Проверить состояние нагревательных блоков (6) и внутреннего кожуха-отражателя (4), при необходимости очистить их от копоти и грязи.

     Проверить затяжку электрических контактов верхней токопроводящей шины (5) и целостность электрического кабеля и соединений электрической токоподводящей шины (9).

     При первом включении проверить включение-выключение регенератора и состояние нагревательных пластин во включенном состоянии в течение 0,5-3 минут.

     Последовательность подготовки и проверки облучателя «ИКО-500».

    Произвести наружный осмотр и при необходимости очистить от грязи и копоти облучатель (6) и изоляторы облучателя (8).

     Проверить затяжку электрических соединений и форму и состояние нагревательных пластин нагревательного элемента (6).

     При первом включении проверить включение-выключение от выключателя (2) на корпусе и состояние пластин нагревателя во включенном состоянии.

     Подготовка и проверка битумоварочного котла «СКИН» начинается в разобранном состоянии, до его сборки на рабочем месте.

    Проверить отдельные элементы и узлы на целостность, отсутствие мусора, большого количества битума.

     Сетчатая емкость под битум (7) должна быть очищена от мусора и бумаги, которые могли остаться после размягчения (плавления) битума.

     Проверить состояние нагревательных пластин излучателей нагревательного блока (4), целостность изоляторов и электропроводки.

     При необходимости очистить нагревательные элементы и токопроводящие шины от копоти и грязи.

     Очистить ведра-термоса (12) от битума и проверить легкость состыковки с окном конуса для стекания горячего битума (3).

     Подготовка и проверка «ИКО-1000» аналогична машине «Луч-5У-01».

    Проверка электрического щита «ПУ-3» заключается в проверке затяжки всех электрических контактов, целостности электрических цепей, деталей, разъемов. Слабая затяжка электрических контактов вызывает их сильный нагрев и ускоренный выход проводки и электрических деталей из строя.

     Еженедельное обслуживание оборудования заключается в проверке и протяжке электрических контактов на самом оборудовании и в электрощите ПУ-3.

     Ежедневное обслуживание проводится перед началом работ, в процессе производства работ и по завершении рабочего дня. Перед началом работ:

     — визуально осмотреть оборудование;

     — проверить состояние и форму пластин нагревательных элементов и изоляторов;

     — удалить битумную мастику с вращающихся частей оборудования и емкостей (для СКИН).

     В процессе выполнения работ:

     — следить за состоянием и формой пластин нагревательных элементов, не допускать их деформации от воздействия высоких температур, не допускать касания нагревательных элементов к корпусу и друг к другу;

     — своевременно удалять излишнюю битумную массу с вращающихся частей оборудования;

     — своевременно удалять скапливающийся мусор из сетчатой емкости для битума (7) (для «СКИН»).

     Ежедневно при окончании работ:

     — очистить оборудование от битумной массы и копоти;

     — отсоединить оборудование от электрощита;

     — обесточить электрощит и рубильник (если установлен);

     — выполнить мероприятия по защите оборудования от возможных воздействий атмосферных осадков (изоляторы нагревателей и электрических шин разрушаются от воздействия влаги).

     Все работы по обслуживанию и ремонту оборудования должны проводиться при обесточенном электрощите квалифицированными специалистами (оператором), имеющими допуск по электробезопасности не ниже 2-го разряда или дежурным электриком.

     На кровле должен быть установлен переносной щит ПУ-3 для подключения электрического кровельного оборудования с таким расчетом, чтобы обеспечить производство работ на любом участке кровли.

     Перед началом работ, при необходимости, установить ограждения, трапы и мостики в местах перехода рабочих и переезда тележек через водоразделы и деформационные швы.

     Для избежания порчи и замыкания нагревательных элементов с кровли должны быть убраны все лишние металлические предметы (проволока, гвозди, арматура и пр.) и срезаны торчащие металлические элементы (дюбеля, проволока, арматура и пр.).

     При ремонте мягкой рулонной кровли возможна подготовка основания регенератором «РМКЛ».

     Установка (регенератор) «РМКЛ» предназначена для размягчения (расплавления) старого кровельного покрытия, содержащего битум, и сушки основания. Спекшееся и уплотненное старое кровельное покрытие представляет собой монолитную битумную массу, пригодное в качестве основания для нанесения одного-двух слоев кровельного ковра, и позволяет обезопасить помещения от протечек из-за погодных условий в процессе производства работ. Регенерация заменяет работы по снятию старой кровли и ее утилизации, ремонту стяжки, огрунтовки основания. Регенерация полностью не восстанавливает кровельный ковер из-за потери им в процессе эксплуатации физико-механических свойств и требует обязательного наклеивания слоев покрытия из новых материалов.

     Последовательность работы установкой «РМКЛ»:

     — определить количество слоев кровельного ковра и возможность нанесения новых слоев без снятия старого покрытия и перегруза покрытий здания (сооружения);

     — определить участки кровли, на которых необходима и возможна регенерация;

     — определить наличие уклонов, впадин, вздутий (и их влияние их на уклоны), наличие влаги под ковром и способы ее удаления;

     — при необходимости снять часть ковра на возвышениях и перенести на пониженные участки кровельного покрытия (для восстановления уклонов);

     — разогреть старый кровельный ковер на необходимую глубину (от 2-х до 10-ти слоев).

     Установка «РМКЛ» применяется на участках битумсодержащего кровельного покрытия, где образовались вздутия, расслоения покрытия, снималась часть слоев кровли. После размягчения (расплавления) вздувшиеся участки «оседают», покрытие становится монолитным и препятствует проникновению влаги под ковер.

     При расслоении ковра с накоплением большого количества воды (3) верхний отставший слой (2) необходимо разрезать, завернуть для просушки, и прогреть (проплавить) (5) нижний слой (1) и внутреннюю поверхность (4) верхнего слоя (2).

    Ковер завернуть обратно и прогреть (проплавить) (6) регенератором на глубину, не менее вскрытой.

     Перед прогревом старого покрытия необходимо сделать в нем насечки до основания ковра (стяжки) для выхода газов и паров воды из-под слоев. Насечки делаются по ширине регенератора и на удаление по ходу движения не более 10 м.

     После регенерации влага может оставаться в стяжке и утеплителе. В процессе эксплуатации кровли пары влаги также могут попадать в утеплитель. Для окончательной просушки утеплителя и основания после использования регенератора следует применять конструкцию вентилируемой («дышащей») кровли.

     Скорость движения регенератора определяется визуально, по глубине и качеству прогрева покрытия.

Сведения о материалах

     Филизол (ТУ 5774-008-05108038-97) представляет собой рулонный материал, состоящий из стекловолокнистой или полиэфирной основы, покрытой с двух сторон слоем битумно-полимерного вяжущего, состоящего из битума, модифицированного полимерами и наполнителями. Его свойства приведены в табл. 1.

     Филизол в зависимости от области применения выпускают следующих марок:

     Филизол-К — для устройства верхнего слоя кровельного ковра, а также его модификация Филизол «КХ» на основе стеклохолста;

     Филизол-Н — для устройства нижнего слоя кровельного ковра (и оклеенной гидроизоляции), а также его модификация Филизол «НХ»;

     Филизол-супер — для устройства однослойного кровельного ковра.

     Филизол относится к категории наплавляемых рулонных материалов, что позволяет применять его для устройства кровель без приклеивающих мастик в летнее и зимнее время по жестким основаниям (железобетонные плиты, цементно-песчаные и асфальтовые стяжки), огрунтованным битумом БН 70/30, разжиженным керосином или уайт-спиритом в соотношении 1:3.

Физико-механические свойства наплавляемых рулонных материалов Филизол

ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЙ КАРТЫ

     Технологическая карта (ТК) разработана на устройство двухслойного кровельного ковра на промышленных зданиях из филизола с использованием инфракрасных излучателей.

     Настоящая карта предусматривает устройство кровли из филизола по железобетонным плитам при уклоне кровли 2,5-10 % с использованием инфракрасных излучателей для наклейки рулонного ковра и включает следующие работы:

     очистка и сушка основания;

     устройство окрасочной пароизоляции;

     укладка теплоизоляционных плит;

     устройство цементно-песчаной стяжки по утеплителю;

     огрунтовка основания;

     наклейка двухслойного рулонного ковра;

     устройство защитного слоя из гравия;

     вертикальная и горизонтальная транспортировка материалов.

     Работы выполняются в летний период и ведутся в 1 смену.

Устройство основания под кровли

     Основание должно иметь влажность не более 4% (для бетонных, железобетонных и асфальтобетонных) или 5% (для цементно-песчаных стяжек и асбестоцементных листов).

     Основание выполняют ровным, без отслоений, выступов, раковин, трещин и с проектным уклоном. Отклонения поверхности основания не должны превышать + 5 мм вдоль уклона и на горизонтальной поверхности и + 10 мм поперек уклона и на вертикальных поверхностях. Отклонения от заданного уклона не должны превышать 0,2%.

     Зоны водоприемных воронок должны быть понижены. Размеры понижения устанавливают проектом.

     До начала наклейки рулонного ковра необходимо выполнить все строительные работы на парапетах, фонарях и других конструкциях, выступающих над крышей (отштукатурить парапеты, обделать свесы кровельной сталью, установить и закрепить воронки), очистить от пыли, просушить и огрунтовать цементную стяжку.

     Для грунтовки поверхностей используют грунтовочный состав (праймер) — раствор битума марки 70/30 в керосине при соотношении 1:3.

     В местах примыкания основного водоизоляционного ковра к вертикальным поверхностям выполняют наклонные бортики (выкружки) из цементно-песчаного раствора; кирпичные стены оштукатуривают.

     Основаниями под рулонные кровли служат:

     — железобетонные панели, швы между которыми заделаны цементно-песчаным раствором марки не ниже 100 или бетоном класса В8,5;

     — жесткие теплоизоляционные плиты с пределом прочности на сжатие при 10%-ной деформации не менее 0,06 МПа и стойкие к воздействию растворителя;

     — выравнивающие монолитные цементно-песчаные плиты с прочностью на сжатие не менее 5 МПа;

     — асфальтовые стяжки с прочностью на сжатие не ниже 0,8 МПа.

     Основаниями могут служить и плоские асбестоцементные листы и цементно-стружечные плиты толщиной 10 мм, используемые в качестве сборной стяжки, которые во избежание коробления должны быть огрунтованы с обеих сторон. В этом случае под стыки смежных листов по всей длине должны быть проложены полоски из них шириной 100 мм, огрунтованные с обеих сторон. Эти стяжки можно использовать по минераловатной и другой мягкой теплоизоляции с пределом прочности на сжатие 0,03-0,06 МПа.

     Если плиты и панели имеют гладкие и ровные поверхности, то рулонный ковер после предварительной огрунтовки этих поверхностей наклеивают непосредственно на них.

     Ровность поверхности основания зависит от качества укладки утеплителя и выполненной стяжки.

Устройство пароизоляции

     Пароизоляцию укладывают на несущую конструкцию для защиты утеплителя от увлажнения водяными парами, проникающими из помещения.

     Перед устройством пароизоляции необходимо проверить качество заделки стыков сборных железобетонных плит. Если покрытие выполнено из монолитного бетона, проверяют ровность его поверхности.

     При необходимости основание очищают от грязи, пыли и просушивают.

    Пароизоляция бывает окрасочная и оклеенная. Окрасочную пароизоляцию устраивают из различных материалов (холодной асфальтовой, битумнокукерсольной, горячей битумной мастики, поливинилхлоридного или хлоркаучукового лака).

     Оклеечную пароизоляцию устраивают из рулонных материалов (рубероида, приклеиваемого на мастике, полиэтиленовой пленки толщиной 200 мкм, с приклейкой ее на битумной мастике), из материалов со стеклоосновой или фольгобита с основой из медной фольги.

     При окрасочной и оклеечной пароизоляции горячие битумные мастики наносят на сухую обеспыленную ровную поверхность, которую подготовляют так же, как основание под рулонный или мастичный ковер (рис.9). Неровности устраняют затиркой или устройством стяжки. Технология устройства оклеечной пароизоляции такая же, как рулонных кровель.

     Для раскатки и прикатки рулонных материалов применяют катки СО-108А и ИР-830 (рис.13).

    1 — ось;

     3 — упорная планка;

     2, 4 — раскатывающий и прикатывающий ролики;

     5 — рама.

     Принцип действия устройства следующий: каждый ролик, закрепленный на оси кронштейном, оказывает давление, достаточное для прикатки рулонного материала, и позволяет копировать неровности поверхности.

     Техническая характеристика катка СО-108А и его модификации ИР-830 приведены в таблице 2.

Техническая характеристика катка СО-108А и его модификации ИР-830

Укладка утеплителей

     Теплоизоляционные материалы хранят в закрытом помещении или под навесом в условиях, не допускающих их повреждения, увлажнения и загрязнения. Плитные материалы кладут штабелем высотой не более 2 м на деревянные прокладки.

     Волокнистые утеплители (минеральная вата, войлок, маты) укладывают так, чтобы они перекрывали все выступающие ребра плит несущего основания и слой теплоизоляции был бы одинаковой толщины.

     Основание должно быть прочным, жестким (не зыбким) и иметь ровную поверхность, а на вертикальных поверхностях стен и парапетов подниматься на высоту 25-35 см.

     Необходимо строго выдерживать уклоны основания к водостокам. В ендовах уклон всегда делается небольшим (1-3%), поэтому основание под рулонный ковер здесь выравнивают особенно тщательно. Для того чтобы не было застоя воды у воронок внутренних водостоков, уклоны к ним на расстоянии 0,5-1 м увеличивают до 5-10% так, чтобы у воронки образовалась чаша диаметром около 1 м и глубиной 5-10 см с воронкой в центре. С этой же целью уклон на свесах на расстоянии 0,2-0,5 м от края карниза при малых уклонах скатов делают не менее 25%.

     Горизонтальность поверхностей плит определяют следующим образом. Просветы между основанием и контрольной трехметровой рейкой (кроме криволинейных поверхностей) не должны превышать 5 мм при укладке рейки вдоль и 10 мм при укладке поперек ската кровли. Просветы допускаются только плавного очертания и не более < одного на каждый метр длины рейки.

     До наклейки рулонных полотнищ на подготовленном основании устраивают все закладные блоки для пропуска труб, антенн и элементы для их крепления, устанавливают и закрепляют воронки внутреннего водостока.

     Засыпные утеплители укладывают слоями толщиной не более 10 см каждый по маячным рейкам и тщательно утрамбовывают. По засыпным утеплителям необходимо устраивать стяжку толщиной 25 мм из цементно-песчаного раствора марки не ниже 100.

     Плитные утеплители (торфоизоляционные, древесно-волокнистые и минераловатные) наклеивают на мастике, а пенополистирол, пенопласт, пенополиуретан укладывают насухо. Наклейка производится на битумной горячей мастике очень тщательно. При укладке насухо необходимо, как и при наклейке, обеспечить плотное прилегание плит к основанию, друг к другу и смежным конструкциям. В случае укладки нескольких слоев швы нижних плит не должны располагаться под швами верхних.

     Монолитную теплоизоляцию выполняют из легких бетонных смесей (перлито-, керамзито- и пенобетона, пенополиуретана и др.) и укладывают полосами (через одну) шириной 4-8 м по маячным рейкам. Полосы разрезают поперек через 2-6 м.

     Для образования компенсационных швов укладывают рейки шириной 15-20 мм, по которым также выверяют толщину теплоизоляции.

     Монолитный утеплитель из легких бетонов уплотняют и заглаживают виброрейкой или рейкой-правилом. После схватывания бетона утеплителем заполняют пропущенные полосы и компенсационные швы.

     Монолитную теплоизоляцию укладывают только при положительной температуре наружного воздуха (не ниже 5 °С).

     В жаркое время года уложенную бетонную смесь предохраняют от интенсивного испарения влаги: ее укрывают и поливают водой один-два раза в день.

     Если монолитный утеплитель уложен ровно и имеет гладкую поверхность, по нему может быть устроена рулонная или мастичная кровля без устройства стяжки.

     Свежеуложенный бетон в первые часы после укладки огрунтовывают вяжущим, разжиженным медленно испаряющимся растворителем, так же как при устройстве стяжек из цементно-песчаного раствора.

     На крышах с уклоном до 15% теплоизоляцию устраивают от верхних отметок сверху вниз, закрывают стяжкой и грунтуют.

     На крышах с уклоном более 15% теплоизоляцию укладывают от нижних отметок вверх, так как иначе трудно обеспечить плотность прилегания укладываемого утеплителя.

     Для предохранения утеплителя от увлажнения его покрывают стяжкой и грунтуют.

     Для сборной теплоизоляции применяют плиты из различных материалов: ячеистых бетонов, пеностекла, пенопластов на основе пенополиуретана, стеклопласта, перлитопластобетона, фибролита, пенополистирола, а также минераловатные жесткие и полужесткие плиты.

     Не допускается непосредственный контакт теплоизоляции из пенопластовых плит на основе резольных фенолформальдегидных смол со стальными профилированными настилами.

     Пенополиуретановые плиты из композиционных пенопластов на основе пенополистирола или пенополиуретана должны быть предварительно оклеены рубероидом для повышения прочности при продавливании.

     Плиты укладывают одним или двумя слоями в зависимости от требуемой толщины утеплителя.

     Плиты каждого слоя должны быть уложены плотно и не качаться. Швы устраивают вразбежку, т.е. швы верхнего слоя не должны совпадать со швами нижнего.

    Сыпучие утеплители подают пневмоустановкой в бункер, расположенный на крыше производственного здания, и транспортируют по крыше мотороллерами с опрокидывающимся устройством. При укладке сыпучего утеплителя необходимо убедиться в достаточной толщине слоя после разравнивания.

Устройство стяжки

     Стяжки из раствора марки 50 толщиной 15 мм устраивают по теплоизоляции из перлитобитумных, легкобетонных, фибролитовых плит, плит из пеностекла или монолитного крупнопористого керамзитобетона.

     При необходимости производства работ в зимних условиях при приготовлении цементно-песчаного раствора применяют керамзитовый песок с добавлением поташа в количестве 10-15% от массы цемента; раствор должен иметь марку 100.

     Перед выполнением новой эффективной монолитной теплоизоляции, в том числе из экструдированного пенополистирола, следует произвести нивелировку поверхности несущих плит для установки маяков, служащих основанием под рейки для укладки теплоизоляции на необходимую высоту.

     В осенне-зимний период по монолитным и плитным утеплителям допускается устраивать стяжку толщиной 15 мм из песчаного асфальтобетона прочностью при сжатии не ниже 0,8 МПа при 50 °С. Стяжки из песчаного асфальтобетона не допускаются при уклонах кровель более 25%, по засыпным утеплителям, при наклейке рулонных материалов на холодных кровельных мастиках.

     В стяжках следует устраивать температурно-усадочные швы шириной до 5 мм, разделяющие поверхность стяжки из цементно-песчаного раствора на участки размером не более 6×6 м, а из песчаного асфальтобетона — на участки не более 4×4 м; в покрытиях из плит эти участки должны быть 3×3 м. Температурно-усадочные швы в стяжках должны располагаться над торцевыми швами несущих плит и над температурно-усадочными швами. После твердения стяжки швы заполняют мастикой.

     Согласно СНиП в качестве основания под кровлю могут использоваться конструктивные элементы покрытий без стяжек по их поверхности. Такими конструктивными элементами могут служить теплоизоляционные плиты из пенополистирола, фенольного пенопласта, пенополиуретана, перлитофосфогелевые, из перлитового легковеса, монолитные перлитобитумные, калиброванные плиты из ячеистых бетонов, пенопластовые плиты на основе фенолформальдегидных смол.

     В связи с тем, что пенополиуретановые плиты менее прочны при сжатии, чем стяжки, некоторые типы теплоизоляции (перлитофосфогелевые) рекомендуется предварительно оклеивать рубероидом для уменьшения повреждений от продавливания, проникновения битумной мастики в толщу теплоизоляции, а также для предохранения от увлажнения.

     Нельзя допускать непосредственного контакта теплоизоляции из пенопластовых плит на основе резольных фенолформальдегидных смол со стальными профилированными настилами.

     При применении минераловатных плит повышенной жесткости полусухого формования не разрешается использовать транспортные средства для перевозки материалов. Это обстоятельство ограничивает возможности кровельщиков по механизации транспортирования кровельных материалов по крыше. Особенностью этих кровель является то, что укладка теплоизоляционных плит и устройство нижнего слоя рулонного гидроизоляционного ковра должны производиться в одну и ту же смену. Теплоизоляционные плиты укладывают так, чтобы не нарушать уже уложенный слой.

     Укладка минераловатных плит повышенной жесткости должна сопровождаться выполнением следующих операций:

     — на сухую поверхность пароизоляционного слоя наносят горячий битум толщиной 2 мм с температурой размягчения 75-80 °С;

     — на горячий битум наклеивают теплоизоляционные плиты, прижимая их к пароизоляционному слою и плотно стыкуя с ранее уложенными плитами. Первый ряд теплоизоляционных плит необходимо укладывать по направляющим рейкам.

     При устройстве теплоизоляции из двух слоев плит необходимо укладку теплоизоляционных плит выполнять «вразбежку». Между собой плиты рекомендуется склеивать битумом с температурой размягчения 75-80 °С. Битум наносят полосами шириной 20 см через 40-50 см.

     Для получения ровной поверхности под наклейку кровельного ковра и исключения возможного повреждения его в местах перепада высот у смежных минераловатных плит повышенной жесткости уступы между плитами более 5 мм необходимо срезать.

     На температурно-усадочные швы в стяжках, теплоизоляционных материалах монолитной укладки и над торцевыми стыками несущих плит укладывают полосы шириной 150 мм из рубероида с посыпкой и закрепляют точечной приклейкой их с одной стороны шва.

     При уклоне кровли до 15% стяжку выполняют вначале на примыканиях и в ендовах, а затем на плоскостях скатов. При уклоне кровли свыше 15% стяжку в ендовах выполняют после устройства стяжки на плоскостях скатов. Разбивка стяжки для создания уклона показана на рис.15.

    Карнизные свесы после устройства основания защищают путем склеивания в один слой рулонным материалом и обделкой оцинкованной кровельной сталью для защиты рулонного ковра от срыва ветром. Слезники обделки отгибают в сторону от карниза не менее чем на 30 мм, а защитные гребни устраивают высотой 5-10 мм.

     В местах примыкания к вертикальным поверхностям выступающих конструкций устраивают переходные бортики высотой не менее 100 мм с уклоном до 100% (под углом 45°) или закругления радиусом 100-150 мм, выполняемые по фасонным маякам при помощи доски-шаблона.

     Для устройства переходных бортиков применяют цементно-песчаный раствор.

     Приготовление и доставку цементно-песчаного раствора к месту укладки на расстояние до 150 м или на высоту до 30 м можно осуществлять комплексной установкой для приема и подачи жестких растворов УПТЖР-2,5 или установкой СО-165 для приготовления и подачи жестких растворов.

    Асфальтобетонные стяжки устраивают на уклоне до 20% из литого или уплотняемого песчаного асфальтобетона. По неорганическим монолитным, а также жестким плитным утеплителям и по монолитному бетону стяжки делают толщиной 15-20 мм, а по нежестким плитным утеплителям — 20-30 мм. По сыпучим утеплителям устройство таких стяжек не рекомендуется, так как асфальтобетон вместе с рулонным ковром осядет и поверхность кровли станет неровной.

     Асфальтобетон при устройстве стяжек укладывают только на плоскостях скатов. Вертикальные же и крутые наклонные плоскости (парапеты, вспомогательные стенки и т.п.) выравнивают цементно-песчаным раствором или бетонными плитками.

     Асфальтобетон укладывают по маякам полосами шириной 2-3 м и уплотняют валиком или ручным катком массой.80-100 кг; в последнем случае производят предварительное разравнивание смеси доской-шаблоном.

     Сразу после укладки цементно-песчаного раствора поверхность основания огрунтовывают раствором битума марки БН-90/10 в соляровом масле в соотношении по массе 1:2-1:3 (для битумных мастик). При этом расход грунтовочного материала составляет 0,2 кг/м. Так как в этом случае основание бывает еще не загрязнено, грунтовка лучше проникает внутрь стяжки, затягивая поры. Огрунтованную свежеуложенную стяжку не надо защищать от солнечных лучей, так как образующаяся пленка препятствует испарению воды из раствора. Для свежеуложенных цементно-песчаных стяжек применяют грунтовки на медленно испаряющихся растворителях (битумные — на соляровом, пековые — на антраценовом масле).

     При устройстве кровель из наплавляемых материалов по асфальтобетонному основанию последнее следует грунтовать битумом марки БН-70/30 с расходом 0,8-1,0 кт/м.

     Приготовление составов для огрунтовки следует осуществлять централизованно.

     Транспортирование на кровлю и нанесение на поверхность основания грунтовочных составов механизированы.

     Наклеивать рулонный ковер можно через 24 ч после нанесения грунтовочных составов. Признаком готовности основания является прекращение «отлипа». При устройстве теплоизоляции из керамзитового гравия керамзитобетонную смесь для стяжки приготовляют на объекте при температуре окружающего воздуха до -33 °С без подогрева цемента и заполнителя при температуре воды +30 °С. Цикл приготовления, транспортирования и укладки смеси составляет 30-40 мин. Керамзитобетонную смесь укладывают вручную слоем толщиной до 4,5 см по насыпному керамзиту и уплотняют легкой трамбовкой. Через сутки стяжку огрунтовывают нефтебитумом, разогретым до температуры 160-180 °С.

     При устройстве оснований систематически проверяют качество применяемых материалов и следят за установкой воронок внутренних водостоков, обделкой свесов, а также соблюдением предусмотренных проектом уклонов, ровностью разжелобков, ендов и плоскостей скатов.

     Уклоны основания и его ровность измеряют в процессе работ, чтобы все обнаруженные дефекты можно было немедленно исправить. Уклон можно проверить при помощи фугованной рейки длиной 3 м и уровня. При этом рейку одним концом опирают в основание и устанавливают по уровню горизонтально вдоль ската. Затем мерной линейкой по отвесу измеряют расстояние между вторым концом рейки и основанием и подсчитывают величину уклона.

     При проверке ендов рейку прикладывают к основанию вдоль ендовы; просветы при этом не должны быть больше 5 мм.

     Ровность основания и уклоны в ендовых проверяют особенно тщательно, так как при незначительном уклоне (1-3%) неровность может образовать обратный уклон, при котором вода не пойдет к водостоку, а будет задерживаться на кровле.

     В ендовах величину уклона, ровность основания и отсутствие в них обратных уклонов можно проверять также с помощью шнура или проволоки. Для этого шнур туго натягивают от одной воронки до другой через водораздел, причем шнур сначала натягивают горизонтально, и измеряют расстояние от него до основания, а потом — по поверхности дна ендовы на высоте не более 5 мм и закрепляют.

     Ровность дна ендовы проверяют по наличию просветов и выступов. Основание считается пригодным, если оно не пылит и не продавливается при ходьбе.

     На уклоне более 15% во избежание сползания утеплитель укладывают снизу вверх, но сразу устраивают стяжку. В ендовах теплоизоляцию не укладывают, чтобы создать условия для подтаивания снега и льда.

     Основание под кровлю следует устраивать не только на горизонтальных плоскостях, но и на всех выходящих выше крыши вертикальных и наклонных частях здания — стенах, парапетных стенках деформационных швов, шахт, труб и т.д. В этих местах оно должно подниматься на высоту 150-350 мм (в зависимости от климатического района строительства) до деревянных реек размером 40×60 мм, заделываемых в штрабе на деревянных пробках и служащих для крепления конца рулонного ковра.

     Основание на вертикальной поверхности выполняют заподлицо с рейкой путем затирки или нанесения слоя цементно-песчаного раствора марки 100 толщиной 10-15 мм.

     У вентиляционных шахт и труб, имеющих размер поперек ската более 500 мм, со стороны конька устраивают двускатное основание высотой не менее 150 мм.

     По краю карнизного свеса кровли со свободным сбросом воды, на фронтонных свесах и на скатах крутых кровель в основание заделывают деревянные антисептированные рейки или доски, к которым прибивают край рулонного материала для предупреждения обрыва или сползания.

     На холодных крышах основанием может служить ровная поверхность плит несущей конструкции. В отдельных случаях им может быть монолитный или плитный утеплитель прочностью на сжатие не менее 0,5 МПа.

     Асфальтобетонные основания из-за большей по сравнению с цементными стоимости устраивают преимущественно в осенне-зимнее время (при наружной температуре ниже 5 °С). Однако летом такие основания могут размягчиться на солнце, поэтому их не следует применять на уклонах более 10%.

     До начала устройства кровли должны быть выполнены и приняты:

     -все строительно-монтажные работы на изолируемых участках, включая замоноличивание швов между сборными железобетонными плитами, установку и закрепление к несущим плитам или к стальным профилированным настилам водосточных воронок, компенсаторов деформационных швов, патрубков (или стаканов) для пропуска инженерного оборудования, анкерных болтов, антисептированных деревянных брусков (или реек) для закрепления изоляционных слоев и защитных фартуков;

     -слои паро- и теплоизоляции, стяжки и затем проведена контрольная проверка уклонов и ровности основания под кровлю на всех поверхностях, включая карнизные участки кровель и места примыканий к выступающим над кровлей конструктивным элементам.

     Проверочные работы должны включать:

     — соблюдение проектных уклонов от водораздела и других высших отметок ската кровли до самых низших — водосточных воронок. Если окажется, что уклон основания меньше проектного, необходимо исправить стяжку, доведя все отметки до проектных значений; исправить места, где будут обнаружены контруклоны (обратные уклоны);

     — выверку ровности всей поверхности основания. Для этого необходимо приложить к поверхности стяжки вдоль и поперек ската трехметровую рейку; просвет между поверхностью основания и рейкой не должен превышать 10 мм.

     Если все требования проекта к качеству основания соблюдены, можно поверхность стяжки огрунтовать. Просохшее после огрунтовки основание готово к началу устройства кровли.

     На покрытии зданий с металлическим профилированным настилом и теплоизоляционным материалом из сгораемых и трудносгораемых материалов должны быть заполнены пустоты ребер настилов на длину 250 мм несгораемыми материалами в местах примыканий настила к стенам, деформационным швам, стенкам фонарей, а также с каждой стороны конька кровли и ендовы.

     Герметизирующие мастики «Эластосил», УТ-32 и другие должны удовлетворять требованиям ГОСТ 25621-83 для герметизации мест примыкания кровельного водоизоляционного ковра (см. таблицу).

     На эксплуатируемых кровлях (крышах-террасах) в качестве разделительного слоя рекомендуется использовать холст из синтетических волокон по ТУ 6-19-290-83.

     Для компенсаторов деформационных швов, элементов наружных водостоков и отделки свесов карнизов применяют материалы в соответствии с требованиями СНиП II-26-99.

     Работа по устройству кровли должна быть включена в монтажный цикл с тем, чтобы использовать башенный кран для подъема рулонных материалов, а в случае отсутствия следует применять крышевой кран (рис.18).

    Намокшая во время монтажа теплоизоляция должна быть удалена и заменена сухой.

     В период организации выполнения работы особое условие состоит в том, что теплоизоляционные работы необходимо проводить в сухую погоду, чтобы не допустить замокания теплоизоляционного материала. Качество теплоизоляции должно быть отмечено в актах на скрытые работы.

     Перед устройством изоляционных слоев основание должно быть сухим. Для этого может быть использована машина для удаления воды с основания кровли СО-222 (рис.19), которая состоит из водосборного бака, поплавкового устройства, воздуходувки и центробежного насоса.

Техническая характеристика машины СО-222

     Производительность, л/мин — 140;

     Разрежение в рабочем режиме, Па — 25 000;

     Номинальная мощность, кВт — 2,2;

     Напряжение, В — 220;

     Частота переменного тока, Гц — 50;

     Габариты (длина х ширина х высота), мм — 600x550x1000;

     Масса, кг — 42;

     В новом покрытии или при его реконструкции (при капитальном ремонте с заменой теплоизоляции) кровельный ковер выполняют из двух слоев наплавляемого рулонного материала, причем для верхнего слоя применяют материалы с крупнозернистой посыпкой (рис.20).

    На эксплуатируемых покрытиях (крышах-террасах) кровельный ковер выполняют из двух слоев наплавляемого рулонного материала, имеющих мелкозернистую (тальковую) посыпку или полиэтиленовую пленку, либо производится укладка бетонных плит по всему покрытию или в виде дорожек по песчаному основанию.

ТЕХНОЛОГИЯ НАКЛЕЙКИ РУЛОННОГО КОВРА

     Вначале подготавливают основание: стяжку очищают от пыли и огрунтовывают праймером. Расход грунтовочного материала 700-800 г на 1 м основания. Конец рулона заправляют в машину «Луч», на раме которой смонтированы инфракрасный излучатель и прижимной каток. Три нагревательных элемента, обращенные к прижимному валику, закрыты металлической крышкой. Поток лучистой энергии, испускаемый излучателем, направлен на место контакта основания и наклеиваемого полотнища, тело накала располагается в 2-3 см от нагреваемых поверхностей. Затем включают инфракрасные излучатели, машина прогревается в течение 15-25 с, после чего начинается подплавление битума на нижней поверхности полотнища, которое длится 1-3 с, после чего установку вручную продвигают вдоль раскатанного рулона. Прогретое полотнище прижимают валиком к основанию, которое нагревается одновременно с полотнищем. Степень разогрева контролируется по ширине полоски битума, выдавленного из под рулона: полоска стекающего битума должна быть шириной около 1 см. Благодаря быстрому поверхностному разогреву покровные слои размягчаются только на 0,5-0,8 мм, т.е. разогревается только малая часть вяжущей массы.

     Нагрев и подплавление покровного слоя происходит только с наплавляемой стороны, с другой стороны материал сохраняется без изменений. При остановке движения посредине уклона раму с нагревательными элементами отворачивают вверх, чтобы исключить перегрев материала. Время прикатки 10-метрового рулона составляет 3-10 мин (в зависимости от модификации машины и времени года).

     Малогабаритная установка «ИКО-500» состоит только из одного нагревательного элемента, закрепленного на раме с ручкой, за которую рабочий держит этот аппарат.

     Для подключения каждой из указанных машин к внешней сети напряжением 380/220В используется специальный электрощит управления. Масса щита 10 кг. Подключение к внешней сети осуществляется кабелем типа КГ. Цепь управления питается через понижающий трансформатор напряжением 36В. Электрощит предусматривает подключение одновременно двух агрегатов.

     Особое внимание следует уделять следующим требованиям. Запрещается:

     — производить наклейку кровельных материалов в присутствии огня (конструкция машины и детали не рассчитаны на такой высокотемпературный режим работы);

     — допускать большое количество копоти на изоляторах и токопроводящих элементах машины. Копоть (т.е. уголь) является электрическим проводником и приводит к выгоранию токопроводящих элементов оборудования. Копоть появляется при возгорании битумных, материалов в процессе выполнения работ, которое возможно только при халатном отношении оператора к своей работе;

     — допускать непосредственное облучение опорного катка;

     — допускать замыкание элементов излучателя на корпус или между, собой. Это приводит к разрушению излучателей;

     — работать без многослойного отражателя, входящего в конструкцию машины;

     — производить ремонт и касаться токопроводящих элементов конструкции без отключения автомата сети. Возможно самостоятельное включение оборудования при замыкания провода управления на корпус;

     — работа на оборудовании необученного персонала.

     На вновь приобретенном оборудовании следует проверить затяжку всех электрических контактов на машине и на электрощите.

     На каждом новом объекте нельзя начинать работы без предварительного профилактического обслуживания оборудования: следует мягкой щеткой стереть копоть с машины и вновь проверить затяжку электрических контактов (они ослабляются в процессе работы от постоянного нагрева-охлаждения). Проверить излучатели на межвитковое замыкание и возможность замыкания на корпус.

     Следует использовать подводящие провода с достаточным сечением. Малое сечение провода приводит к потере напряжения, и как следствие — изменение частоты излучения.

     Обязательно полностью отключать электрооборудование (автомат на электрощите) в обеденных перерывах, при окончании работ и при не использовании оборудования.

     Карнизные участки кровель, а также места пропуска труб и вентиляционных шахт усиливают двумя слоями наплавляемого рубероида на ширину не менее 400 мм, а конек — одним слоем на ширину 250 мм с каждой стороны от линии перегиба.

     Дополнительный слой в местах примыканий, а также в ендовах выполняют из заранее подготовленных кусков полотнищ наплавляемого рубероида. На примыканиях к вертикальным поверхностям наклейку производят снизу вверх.

     В местах перепадов высот кровель, примыканий ковра к парапетам, а также в местах температурных швов слои основного ковра должны быть усилены тремя дополнительными слоями наплавляемого рубероида. Для верхнего слоя дополнительного ковра предусматривают рубероид с крупнозернистой посыпкой.

     Верхний слой слоев дополнительного гидроизоляционного ковра в местах примыканий к вертикальным поверхностям конструкций, выступающих над кровлей, во избежание срыва ветром следует закреплять вслед за наклейкой и защищать фартуками из оцинкованной кровельной стали.

     В ендовах основной гидроизоляционный ковер следует усиливать двумя слоями наплавляемого рубероида, которые должны быть заведены на поверхность ската (от линии перегиба) не менее чем на 750 мм. Основной гидроизоляционный ковер у водосточных воронок усиливают тремя слоями наплавляемого рубероида.

     Особое внимание следует обращать на тщательную приклейку начала и конца полотнища, а также его кромок.

     Приемка законченной кровли сопровождается контрольной проверкой и тщательным осмотром ее поверхности, особенно у воронок и в местах примыканий к выступающим конструкциям.

     При окончательной приемке кровли предъявляются:

     данные о результатах лабораторных испытаний материалов;

     журналы производства работ;

     исполнительные чертежи покрытия и кровли;

     акты промежуточной приемки выполненных работ.

     Особое внимание следует уделять наличию актов на скрытые работы. При недостаточности или отсутствии их принимаются меры к выявлению качества выполненных работ с составлением соответствующего акта вновь.

     В местах примыкания кровли к парапетам высотой до 450 мм (см. рис.21) слои дополнительного ковра заводят на верхнюю грань парапета, затем примыкание обделывают оцинкованной кровельной сталью, которую закрепляют с помощью костылей. При пониженном расположении парапетных стеновых панелей (при высоте парапета не более 200 мм) наклонный переходной бортик устраивают из бетона до верха панелей.

     При устройстве кровли с повышенным — расположением верхней части парапетных панелей (более 450 мм) (см. рис.22) защитный фартук с кровельным ковром закрепляют пристрелкой дюбелями, а отделку верхней части парапета выполняют из кровельной стали, закрепляемой костылями, или из парапетных плиток, швы между которыми герметизируют.

    Конек кровли (при уклоне 3% и более) усиливают на ширину 150-250 мм с каждой стороны (см. рис.23), а ендову — на ширину 500-700 мм (от линии перегиба) одним слоем рулонного материала, приклеиваемого к основанию под кровельный ковер по продольным кромкам (см. рис.24).

    Раскладка и раскрой полотнищ наплавляемого рулонного материала при устройстве основного и дополнительного кровельного ковра в углу парапета и на поверхности внешнего угла приведены на рис.24, 26.

    Места пропуска через кровлю труб выполняют с применением стальных патрубков с фланцем (или железобетонных стаканов) и герметизацией кровли в этом месте (рис.27).

    Места пропуска анкеров также усиливают герметизирующей мастикой. Для этого устанавливают рамку из уголков (которая ограничивает растекание мастики), а пространство между рамкой и патрубком или анкером заполняют мастикой (см. рис.28).

    В деформационном шве с металлическим компенсатором перед устройством кровельного ковра на компенсатор наклеивают сжимаемый утеплитель из минеральной ваты и на него укладывают выкружку из оцинкованной кровельной стали, кромки которой опираются на бетонные бортики, затем на выкружку насухо укладывают стеклоткань (см. рис.29, 30).

    В местах пропуска через покрытие воронки внутреннего водостока слои кровельного ковра должны заходить на водоприемную чашу, которую крепят к плитам покрытия хомутом с уплотнителем из резины (см. рис.26).

     Дополнительные слои кровельного ковра для мест примыканий к вертикальным поверхностям выполняют из заранее подготовленных кусков необходимой длины.

     Верхний край дополнительных слоев должен быть закреплен. Одновременно крепят фартуки из оцинкованной стали для зашиты этих слоев от механических повреждений и атмосферных воздействий на кровлю. Способы крепления могут быть различными: к деревянным рейкам, заложенным в штрабу кирпичной кладки, или пристрелкой металлической планки размером 4×40 мм (через 600 мм) дюбелями к бетонной поверхности.

ДОПОЛНИТЕЛЬНЫЕ УКАЗАНИЯ ПО УСТРОЙСТВУ УЗЛОВ И ПРИМЫКАНИЙ КРОВЕЛЬ

     Наиболее ответственными конструктивными элементами кровель являются места примыканий к выступающим над кровлей конструкциями:

     — свесы кровли при свободном сбросе воды;

     — деформационные швы на перепаде высот в кровлях производственных зданий;

     — деформационные швы с различными компенсаторами;

     — стены фонаря;

     — парапеты различной высоты;

     — воронки внутренних водостоков;

     — вентиляционные блоки;

     — участки прохода труб, стоек телевизионных антенн через кровлю;

     — растяжки, удерживающие различные стойки;

     — чердачный выход на крышу и др.

     Некоторые рекомендации приведены в нормативных документах. Так, при примыкании к стенам, возвышающимся над крышей менее чем на 450 мм, кровлю следует заводить на верхнюю грань стены. Деформационные швы должны проходить через слои крыши и совпадать со швами в стенах и междуэтажных перекрытиях. Конструкция швов должна обеспечивать водонепроницаемость крыши при деформациях здания. Над швом между панелями шириной более 1,5 мм укладывают насухо полоску из рулонного материала шириной 150 мм, приклеивая кромку материала с одной стороны на ширину 50 мм.

     Водосточные воронки следует устанавливать в водосборных лотках или ендовах. Расстояние между водосточными воронками назначают в соответствии с требованиями СНиП 2.04.01-85 «Внутренний водопровод и канализация зданий».

Устройство примыканий к воронкам

     Оклеивание воронок может производиться несколькими способами в зависимости от применяемых материалов: наплавляемые рулонные, рубероиды на приклеивающих мастиках или из мастичных материалов с армированием стекломатериалами.

     Оклеивание воронок производится после подготовки основания под кровлю. В местах установки воронок вначале можно выполнять работы так, как показано на рис.31. По выровненной огрунтованной стяжке наклеивают дополнительный ковер 6. По верху укладывают основной кровельный ковер 5, на котором должен быть защитный слой 7. Затем устанавливают воронку в соответствии с проектом в самом низком месте. Сопряжение воронки с крышей должно быть жестким и водонепроницаемым, а сопряжение воронки со стояком — подвижным. Все детали воронки должны быть очищены от ржавчины, грязи и покрыты лаком, например БТ-577, или другим антикоррозионным материалом.

    Водосливные воронки из атмосферостойких резин широко используют во всем мире в водосливных каналах при изготовлении или ремонте кровли жилых и промышленных зданий, для вентиляции (удаления влаги) подкровельного пространства.

     Воронку со встроенной решеткой и коротким раструбом (130 мм) используют при строительстве новой и ремонте старой кровли вместо прижимного кольца, при этом нет необходимости ставить металлическую решетку. Поля резиновой воронки заводятся под кровлю и не требуют дополнительного крепления болтами. Кровля крепится к полям воронки мастикой.

     Воронку с длинным раструбом (560 мм) используют так же, как и воронку с решеткой, но решетку вставляют отдельно. При многократном ремонте кровли и невозможности полной очистки металлической воронки от предыдущей кровли рекомендуется использовать резиновую воронку с длинным раструбом, которую устанавливают в металлический патрубок.

     Водосливные воронки выдерживают температуры от -50 до +130 °С, поэтому могут применяться во всех климатических зонах.

Устройство деформационных швов

     Перепады температур являются серьезным испытанием для кровли. Если не предпринять мер к тому, чтобы взаимные перемещения элементов основания кровли и их температурные деформации не влияли на кровлю, разрывы кровельного ковра и протечки неизбежны. В этом случае мало поможет даже применение самых современных и самых надежных материалов.

     Деформационные швы и компенсаторы призваны уменьшить нагрузки на кровельный ковер в местах наибольших деформаций. Идея установки деформационного шва состоит в том, чтобы сделать деформации в узле нормальными для данного типа кровельного материала. Излишне говорить, что деформационные швы следует изготавливать из эластичных полимерных и битумно-полимерных материалов, с учетом режима эксплуатации кровли.

     Деформационные швы следует обязательно предусматривать в конструкции кровли в следующих случаях:

     — над деформационным швом здания;

     — если длина здания или ширина более 60 м;

     — в местах стыка кровельных оснований с разными коэффициентами линейного расширения (например, когда бетонные плиты примыкают к основанию из оцинкованного профлиста);

     — в местах изменения направления укладки элементов каркаса здания, прогонов, балок и элементов основания кровли;

     — в местах, где резко изменяется температура внутри помещения, которое защищает кровля.

     Следует помнить, что деформационный шов должен в первую очередь предохранить кровельный ковер от разрыва, поэтому не стоит направлять поток воды через его конструкцию. Желательно, чтобы конструкция деформационного шва предусматривала возможность безопасной деформации «в объеме».

     Деформационные швы в местах перепада высот кровли решены с закреплением рулонного ковра и устройством бортика из гнутого или прокатного швеллера на кровле пониженного пролета.

    Швеллер окрашивают эмалью ПФ 115 (ГОСТ 6465-76) за два раза, затем устанавливают и закрепляют к прогону или профнастилу. Швеллер устанавливают в собранном виде с деревянным антисептированным бруском, который крепится к швеллеру болтами М8х75 (ГОСТ 7798-70) с шайбой 8 (ГОСТ 11371-78) и гайкой М8 (ГОСТ 5916-70).

    Номер швеллера, место его установки и способ крепления должны быть приведены в строительных чертежах.

    В качестве утеплителя, укладываемого на компенсатор, используют минеральную вату (ГОСТ 4640-84).

    Переходные наклонные бортики из теплоизоляционных материалов склеивают с верхней поверхностью теплоизоляционного слоя. Дополнительные слои наклеивают после основного рулонного ковра, наклеенного на переходные наклонные ботики стяжек, причем верхний дополнительный слой должен иметь крупнозернистую или чешуйчатую посыпку.

     В продольных стенах при высоте парапета 200-250 мм нижний слой дополнительного ковра приклеивают полосами или точками к поверхности парапета, а далее укладывают насухо.

     Дополнительные слои наклеивают с нахлесткой на основной рулонный ковер и на горизонтальную поверхность основания. При этом первый слой перекрывает горизонтальный участок на 150 мм, следующий с нахлесткой на нижележащий на 100 мм. Верхние концы ковра крепят толевыми гвоздями к деревянным антисептированным доскам 50×100 мм (рис.25) или непосредственно к бетонным поверхностям дюбелями через 600 мм, которые затем защищают фартуками из оцинкованной кровельной стали. Защитные фартуки крепят дюбелями 4,5×40 мм с насаженными шайбами с цинковым покрытием путем пристрелки их монтажным пистолетом. Картины фартуков соединяют лежачим фальцем. Место примыкания фартуков к панельным стенам зачеканивают герметизирующими мастиками АМ-05, УТ-31, УТ-32 и др. Сверху мастику окрашивают краской БТ-577.

Устройство примыкания кровли к стене фонаря

     Борт фонаря оклеивают утеплителем (рис.31, 32). Переходной наклонный бортик выполняют из теплоизоляционного материала основного слоя, который приклеивают к теплоизоляции покрытия. Основной рулонный ковер наклеивают до верхней грани переходного наклонного бортика, затем его перекрывают двумя-тремя слоями полотнищ дополнительного кровельного ковра, укладываемых на мастиках более высокой теплостойкости, чем мастики основного ковра.

    Дополнительные слои укладывают с нахлесткой на основной рулонный ковер и на горизонтальную поверхность основания, наклеивая снизу вверх. Дополнительные слои после наклеивания защищают металлическим фартуком и закрепляют вместе с фартуком к бруску 50×50 мм шурупами 6×50 мм через 600 мм. Картины фартука соединяют лежачим фальцем по направлению господствующего ветра.

    Фартуки выполняют из оцинкованной кровельной стали толщиной 0,5-0,8 мм. Верхний дополнительный слой должен иметь крупнозернистую посыпку. Сверху стенку фонаря и дополнительные слои с фартуком (на 150 мм) перекрывают асбестоцементным листом УВ-6-С, закрепленным к бруску в стене фонаря гвоздем 3×50 мм.

Устройство примыкания кровли к парапету

     Все слои основного кровельного ковра должны доводиться до верхней грани переходного наклонного бортика, приклеенного к теплоизоляции (рис.38).

    Два слоя дополнительного кровельного ковра перекрывают основной ковер с нахлесткой и заводятся на горизонтальную поверхность парапета, полностью закрывая ее. При этом первый слой перекрывает рядовое покрытие не менее чем на 150 мм, а второй перекрывает нижележащий слой не менее чем на 100 мм. Полотнища наклеивают, прижимая полотно к вертикальной поверхности по направлению снизу вверх.

     Верхний дополнительный слой должен иметь крупнозернистую или чешуйчатую посыпку.

     Дополнительные слои на парапете перекрываются защитными фартуками из оцинкованной кровельной стали толщиной 0,5-0,8 мм, которые крепятся костылями, пристрелянными к горизонтальной поверхности парапета дюбелями с шагом 600 мм в один ряд при толщине панелей 100…200 мм и в два ряда при толщине панелей более 240 мм.

Оклейка участков прохода труб через крышу

     Отверстие для прохода труб через крышу окаймляют цементным или асфальтобетонным бортиком пирамидальной формы, ставят стальной или железобетонный стакан (патрубок) с фланцем или муфтой. В зазор между трубой и патрубком прокладывают просмаленную паклю.

    Основной кровельный ковер наклеивают на наклонный переходный бортик. Дополнительный слой состоит из полотнищ длиной 2-2,5 м. Первое полотнище дополнительного слоя перекрывает основание бортика не менее чем на 150 мм, последующие один или два слоя перекрывают нижележащие не менее чем на 100 мм. Сверху место примыкания защищают фартуком из оцинкованной кровельной стали, который крепят к трубам круглого сечения обжимными кольцами, а к трубопроводам прямоугольного сечения хомутами из полосовой стали.

     Рулонный ковер закрепляют гвоздями к деревянным пробкам, заложенным в переходном бортике, или пристрелкой дюбелями к бортику. По верху рулонных материалов устаивают защитный слой. Проход радиостойки через покрытие показан на рис.43.

Оклейка свеса кровли

     Совмещенная крыша, покрытая снегом, имеет температуру поверхности выше температуры наружного воздуха, вследствие чего на ней при достижении положительной температуры снег подтаивает. Образовавшаяся вода, стекая на холодную поверхность карниза, замерзает и образует наледи и сосульки, при удалении которых разрушается кровля. Поэтому при свободном водосбросе рекомендуется уклон свеса увеличить до 25% для быстрого удаления воды и предупреждения образования сосулек.

     Ковер на свесе усиливают двумя дополнительными слоями рулонного материала (рис.44).

    Конец свеса закрывают металлическим фартуком с противоветровым гребнем, защищающим толщу ковра.

     Гребень загибают в сторону ковра после его приклейки и прошпаклевывают мастикой с волокнистым наполнителем или лучше герметизирующей вулканизирующей мастикой. Верхний конец фартука прибивают гвоздями в два ряда у края к деревянным брускам, закладываемым в основание на пробках. Листы фартука соединяют лежачим фальцем на месте.

ОСОБЕННОСТИ УСТРОЙСТВА ИНВЕРСИОННОЙ КРОВЛИ

     В крышах обычного типа кровельные покрытия расположены поверх теплоизоляции, поэтому они подвергаются механическим повреждениям и разрушаются под действием ультрафиолетового облучения. При серьезном повреждении кровли может возникнуть протечка, что вызовет необходимость выполнить преждевременный ремонт.

    Чтобы избежать этого, в зарубежной и отечественной практике применяют сравнительно новый вариант кровли, когда теплоизоляционный слой размещают над гидроизоляцией. Это — инверсионные кровли. По мнению исследователей в результате такого размещения теплоизоляционного слоя температура кровельного покрытия и всей крыши максимально приближена к температуре внутри здания. Кроме того, теплоизоляция защищает кровельное покрытие от механических повреждений и воздействия внешней среды. Для такой теплоизоляции материал должен обладать водонепроницаемостью, стойкостью к циклическим температурным перепадам при замерзании и оттаивании, а также прочностью, достаточной для выдерживания нагрузок, возникающих при его укладке и при перемещении транспортных средств на крыше в процессе строительства и эксплуатации.

    Плоские крыши — самая уязвимая часть здания больше всего подвержена воздействию внешней среды. Теплоизоляционный слой, размещенный поверх слоя кровли в крышах инверсионного типа, защищает их от перепадов температуры, циклического замерзания влаги и оттаивания и других негативных воздействий, которым подвергается кровля, расположенная при обычных, традиционных условиях — над теплоизоляцией.

    Наиболее эффективным теплоизоляционным материалом в настоящее время является экструдированный пенополистирол с закрытой ячеистой структурой. Этот материал удовлетворяет всем требованиям, которые предъявляются к теплоизоляционным материалам.

    Поверх теплоизоляции укладывают водо- и паропроницаемый слой. При использовании теплоизоляции с ограниченной несущей способностью на их верхнюю плоскость наносят слой полимерцементного раствора толщиной 1 см, что позволяет снизить распределительную нагрузку на перекрытие от балластного слоя.

     При реконструкции плоских крыш инверсионного типа плиты легко можно сдвинуть в сторону и просто уложить на место.

    К преимуществам кровель, выполненных в инверсионном варианте, относится более высокая долговечность кровельного ковра, в связи с тем, что он в процессе эксплуатации не подвергается прямому воздействию атмосферных факторов и работает в узком, диапазоне температур. Инверсионный вариант кровли предъявляет наиболее высокие требования к качеству устройства кровельного ковра, так как при протечках могут возникнуть значительные трудности в определении мест его повреждения и выполнении ремонтных работ из-за необходимости в большинстве случаев снятия теплоизоляции, разделительных и пригрузочных слоев.

     Кровли в инверсионном варианте должны применяться при уклонах до 3%.

Герметизация мест сопряжений металлических фартуков со стеной

     Места нанесения герметизирующих мастик должны быть сухими и чистыми; места повреждения грунтовочного покрытия стыкуемых граней панелей должны быть отремонтированы.

     Нетвердеющие мастики следует укладывать в устье стыка без разрывов и наплывов с помощью электрогерметизаторов типа «Шмель» и «Стык».

     Отверждающиеся мастики следует наносить в устье стыка с помощью пневматических или ручных шприцев либо шпателями.

     После укладки слой мастики с помощью деревянной расшивки, смоченной в воде или мыльном растворе, следует разровнять и пригладить.

     Запрещается:

     — наносить отверждающиеся мастики кистью;

     — наносить герметизирующие мастики на пыльные и влажные поверхности;

     — при смешении составляющих двухкомпонентных отверждающихся мастик изменять соотношение компонентов, указанное в паспорте на материал, или добавлять в них растворители.

     Нанесение защитных покрытий. Для защиты герметизирующих мастик от атмосферно-климатических воздействий рекомендуется применять следующие покрытия: полимерцементные растворы, ПВХ, бутадиенстирольные и кумароно-каучуковые краски.

     Наносить защитные покрытия на нетвердеющие мастики можно непосредственно после герметизации стыков, на отверждающиеся мастики — после их отверждения, но не ранее чем через сутки после герметизации стыков.

     Запрещается:

     — применять в качестве защитного покрытия цементно-песчаный раствор.

     Толщину стяжки, теплоизоляции, а также толщины мастичных слоев определяют с помощью игольчатого толщиномера (рис.56).

    Для проведения измерения толщины теплоизоляционного слоя из волокнистых или насыпных материалов толщиномер устанавливают на поверхность слоя теплоизоляции, затем винтом 3 освобождают вставку 4, рукой придерживают корпус 5, а другой рукой — ручку 1. Нажимая правой рукой на ручку 1, опускают вниз вставку 4 с иглой 8, при этом игла вертикально прокалывает слой до упора. После этого левой рукой плавно опускают корпус толщиномера с основанием на поверхность слоя теплоизоляции. Толщину теплоизоляционного слоя (монолитного или плитного) на основе цементного или битумного вяжущего и толщину выравнивающей стяжки измеряют в процессе устройства этого слоя или стяжки игольчатым толщиномером. В местах измерения толщины выравнивающей стяжки на поверхность неровной (засыпной) теплоизоляции предварительно укладывают металлическую пластину (100x50x3 мм).

Устройство защитного слоя

     При устройстве защитного слоя из гравия для уклонов от 2,5 до 10% в первую очередь следует нанести слой горячей битумной мастики. Толщина слоя мастики должна быть не более 2 мм. Разливку горячей мастики следует производить с помощью механизированных средств (СО-100А, СО-195 и др.).

     В неостывшую мастику по мере ее заливки втапливается гравий. Разбрасывание гравия можно производить из передвижных бункеров. Доставка гравия к месту укладки на кровле производится мотокарами или тележками на резиновом ходу.

     Посыпку разравнивают рейкой, а ее излишек сметают. Гравий должен быть погружен в мастику на 2/3 высоты зерен (размер зерен 5-10 мм). Затем поверхность кровли вторично заливают ровным слоем мастики и засыпают гравием. Общая толщина защитного слоя из гравия должна составлять 10 мм.

     Допускается выполнять защитный слой следующим образом:

     — с помощью механизированных средств горячую мастику разливают на участке покрытия;

     — по остывшей мастике из передвижных бункеров или тележек рассыпают гравий;

     — посыпку разравнивают рейкой;

     — затем разбрызгивают растворитель, а через 5-10 мин прикатывают облегченным катком, создающим равномерное давление около 0,02 МПа.

     На участках эксплуатируемых кровель, предназначенных для производственных целей, устраивают защитные слои из цементно-песчаного раствора, песчаного асфальтобетона и плитных материалов, укладываемых на цементно-песчаном растворе. В защитном слое необходимо предусматривать температурно-усадочные швы шириной 10 мм (не более чем через 1,5 м во взаимно перпендикулярных направлениях), заполняемые герметизирующими мастиками.

Механизмы для подачи материалов

     Материалы, необходимые для кровельных работ (рулоны филизола, металлические обделки, инструмент, оборудование, средства механизации), подают либо крышевыми кранами, либо мачтовыми подъемниками.

     Из мачтовых наиболее распространены подъемники ТП-16-1 и «Ремонтник-3» для малоэтажного строительства.

     Для ремонта кровель на пяти- и девятиэтажных зданиях используют подъемники ТП-16-2, ТП-16-3, а также подъемники ЖК-40, ЖК-40М и ПГМ-27-500, при строительстве зданий повышенной этажности подъемники С-953 (ТП-5), С-953-1 (ТП-5-1), ТП-14, ТП-17.

     По способу установки подъемники делят на приставные, т.е. прикрепляемые к зданию, и свободностоящие.

     К приставным относятся мачтовые подъемники ТП-16-2, ТП-16-3, С-953, С-953-1, ТП-14, ТП-17, ЖК-40, ЖК-40М, высотой подъема до 150 м. Чтобы обеспечить их устойчивость против опрокидывания, мачту или шахту крепят к сооружению настенными опорами или расчалками.

     К свободностоящим относят подъемники ТП-ЗА и «Ремонтник-3». Кроме того, для строительства и ремонтных работ на высотных зданиях применяют подъемники ПР1-172А (для зданий высотой до 70 м), МГП-1000, МГПМ-4272 (для зданий высотой до 150 м), а также грузопассажирские подъемники ДМВ-1003/100 и др.

     Техническая характеристика грузопассажирских мачтовых подъемников приведена в табл. 4.

     Мачтовый подъемник ТП-ЗА применяют при производстве работ в зданиях до трех этажей. К месту установки его транспортируют автотранспортом, поскольку его опорная рама имеет два пневмоколеса. Подъемник устанавливают у стены здания без крепления.

     Строительный подъемник ТП-9 используют для подъема строительных материалов в зданиях до пяти этажей. К месту установки его доставляют автотранспортом. Подъемник состоит из мачты, опорной рамы с грузовой лебедкой и электрооборудованием и грузовой каретки с выносной платформой. В рабочем положении мачта подъемника закреплена опорой к простенкам здания. Подъем и подача груза обеспечиваются выкатной платформой.

    Строительный подъемник ТП-12 обеспечивает подачу строительных грузов в зданиях высотой до девяти этажей. Конструктивные особенности и эксплуатационные характеристики такие же, как подъемника ТП-9.

     Строительные подъемники ТП-14, ТП-16-1 (ТП-16-2: ТП-16-3) предназначены для подъема строительных грузов на здания высотой до 16 этажей.

     Сборно-секционная мачта подъемника, имеющая опорную раму, устанавливается у здания и закрепляется настенными опорами. Грузовая лебедка и электрооборудование смонтированы на опорной раме. Подъемная клеть, установленная на грузовой тележке, приводом от электродвигателя подается на покрытие и опускается на его поверхность.

     Подъем, остановку и опускание грузовой платформы подъемника осуществляют только по сигналу рабочего, обслуживающего подъемник.

     Грузовая платформа ограждается в зависимости от размеров подаваемых грузов. Масса поднимаемого груза не должна превышать грузоподъемности подъемника. При работе в темное время суток зона работы подъемников освещается.

КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА РАБОТ

     Влажность основания оценивают непосредственно перед устройством кровли неразрушающим методом при помощи поверхностного влагомера, например, ВСКМ-12, либо на образцах бетона, выбуренных из выравнивающего слоя в соответствии с ГОСТ 5802-86.

     Влажность определяют в трех точках поверхности. При площади основания свыше 500 м количество точек измерения увеличивают на одну на каждые 500 м, но не более шести точек.

     Приемка кровли должна сопровождаться тщательным осмотром ее поверхности, особенно у воронок, водоотводящих лотков, в разжелобках и в местах примыканий к выступающим конструкциям над крышей.

     Выполненная рулонная кровля должна удовлетворять следующим требованиям:

     — иметь заданные уклоны;

     — не иметь местных обратных уклонов, где может задерживаться вода;

     — кровельный ковер должен быть надежно приклеен к основанию, не расслаиваться и не иметь пузырей, впадин;

     — полосы рулонных материалов, перекрывающие температурно-усадочные и деформационные швы (горизонтальные и наклонные) должны быть ровными, не иметь морщин, полностью перекрывать шов или примыкание;

     — точечная приклейка полосы должна исключать возможность сдвижки полосы в сторону;

     — сухие вертикальные деформационные швы должны быть расчищены, а наполняемые мастикой или поропластом — не иметь потеков мастики иди выступающего за полость шва поропласта;

     — фигурные и плоские металлические, резиновые или пластмассовые компенсаторы должны плотно прилегать к основным слоям изоляции;

     — верх чаши водоприемной воронки внутренних водостоков не должен выступать над поверхностью изолируемого основания.

     Строительные лаборатории по вопросам, входящим в их компетенцию, дают указания, обязательные для производственного линейного персонала. Эти указания вносятся в журнал работ и выполнение их контролируется строительными лабораториями.

     Не допускается устройство последующих элементов изоляции без освидетельствования выполненных предыдущих работ по швам, примыканиям изоляции и деталям водоотвода.

     Обнаруженные при осмотре кровли производственные дефекты должны быть исправлены до сдачи зданий или сооружений в эксплуатацию. Приемка готовой кровли должна быть оформлена актом с оценкой качества работ.

     Качество кровельных работ по их отдельным элементам подлежит обязательной оценке при промежуточной приемке по мере их окончания, а качество кровельных работ по законченным покрытиям — после их полного окончания и при сдаче объекта в эксплуатацию.

     Качество кровельных работ оценивается мастерами или производителями работ. При этом должны учитываться результаты контроля качества, осуществляемого представителями технического надзора заказчика, авторского надзора проектных организаций, а также государственными и ведомственными органами контроля и надзора.

     Оценка качества элементов кровельного покрытия, скрываемых последующими работами (основания, теплоизоляции, стяжки, каждого слоя ковра в местах примыкания и нахлесток), производится при приемке этих работ техническим надзором заказчика с участием представителя подрядчика (мастера или производителя работ).

     Результаты оценки качества кровельных работ заносятся в общие журналы работ и акты на скрытые работы.

     При оценке качества кровельных работ необходимо проверять соблюдение установленных параметров:

     геометрических (размере, уклоны, нахлестки, допуски);

     физико-механических (прочность, плотность, состояние поверхности, герметичность, влажность, температура) и др., характеризующих качество кровельных и теплоизоляционных материалов.

     Качество кровельных работ при приемке их от исполнителей оценивается:

     «отлично» — когда работы выполнены с особой тщательностью, мастерством и техническими показателями, превосходящими показатели, требуемые нормативными документами и стандартами или при улучшении предусмотренных проектом эксплуатационных показателей без увеличения сметной стоимости кровельных работ;

     «хорошо» — когда работы выполнены в полном соответствии с проектом, нормативными документами и стандартами;

     «удовлетворительно» — когда работы выполнены с малозначительными отклонениями от технической документации, согласованными с проектной организацией и заказчиком, но не снижающими показателей надежности, прочности, атмосферостойкости, устойчивости против сползания, долговечности и эксплуатационных качеств.

     Работы, выполненные с отступлением от проектов или с нарушением требований нормативных документов, не согласованными с проектными организациями и заказчиком, подлежат повторной приемке только после соответствующих переделок (исправлений).

     В целях единообразия порядка оценки качества всех строительно-монтажных работ, в том числе кровельных работ с системой аттестации качества продукции, действующей в промышленности, допускается приравнивать оценку «отлично» к высшей категории, «хорошо» — к первой категории и «удовлетворительно» — ко второй категории качества.

     Проверка соответствия выполнения кровельных работ из рулонных наплавляемых материалов требованиям проекта, нормативных документов и стандартов должна осуществляться инструментально (измерения, испытания) и визуально, в зависимости от контролируемых параметров.

     При приемке теплоизоляции должно производиться освидетельствование отдельных конструктивных элементов. Ровность поверхности проверяется контрольной двухметровой рейкой. Зазор между контрольной рейкой и поверхностью теплоизоляции не должен превышать 5 мм. Отклонение от проектных показателей толщины теплоизоляционного слоя не должно превышать + 10% или — 5%, а объемной массы теплоизоляционных материалов — 5%.

     Приемке подлежат: поверхность основания (пароизоляционного слоя), подготовленная под устройство  теплоизоляции; теплоизоляционный слой; каркас теплоизоляции; покровные оболочки, поверхность теплоизоляции.

     В зимнее время при отрицательной температуре наружного воздуха предусмотренные проектом основания (стяжки) под кровлю следует делать из литого песчаного асфальтобетона.

     Допускается устройство цементно-песчаных стяжек с наполнителем из керамзитового песка с фракциями до 3 мм (весовое отношение цемента к песку — 1:2) с добавкой поташа (10-15% от веса цемента).

     Огрунтовка этих стяжек должна производиться холодными грунтовками в соответствии с требованиями нормативных документов сразу после укладки раствора. Контроль осуществляется инструментальными измерениями и визуальными наблюдениями.

     При приемке выполненных работ подлежит освидетельствованию актами скрытых работ:

     — примыкания кровли к водоприемным воронкам;

     — примыкания кровли к выступающим частям вентшахт, антенн, растяжек, стоек, парапетов;

     — устройство послойно двух слоев кровельного ковра.

     Качество приклейки определяют визуально по наличию или отсутствию пузырей и путем простукивания металлическим стержнем. Места непроклея определяются по глухому звуку.

     В случае обнаружения непроклеенных мест, полотнище в этом месте прокалывают инъектором и впрыскивают растворитель из расчета 130 г/м. Через 7-15 мин место вокруг прокола тщательно притирают.

     При  наличии пузырей, свидетельствующих об отсутствии приклейки к основанию, их устраняют, разрезая пузырь крест — накрест.

    Отгибают неприклеенные концы материала, производят их приклейку оплавлением нижней поверхности и перекрывают поврежденное место заплатой с нахлесткой со всех сторон разрезов на 100 мм.

     Допускается не более трех заплат на 100 м.

     Адгезию рулонных материалов проверяют испытанием на отдир, для чего в материале делают П-образный надрез с размерами сторон 200х50×200 мм. Свободный конец полосы надрывают и тянут под углом 120-180°.

     Разрыв должен быть когезионным, т.е. должно происходить расслоение по толщине материала. По результатам испытаний составляют протокол.

     Испытание должно производиться через 48 часов после наклейки при температуре не выше 30 °С под ковром.

     Приемку защитного слоя производят аналогично приемке выравнивающего слоя.

    Указания по производству работ.

     Обеспыливание оснований необходимо выполнять перед нанесением огрунтовочных составов.

     Огрунтовка поверхности должна быть выполнена сплошной, без пропусков и разрывов. Грунтовка должна иметь  прочное сцепление с основанием, на приложенном к ней тампоне не должно оставаться следов вяжущего.

     Выравнивающие стяжки следует устраивать захватками шириной 2-3 м по направляющим.

     На устройство каждого элемента изоляции, кровли следует составлять акт освидетельствования скрытых работ.

Технические требования

    При приемке готовой кровли необходимо проверять:

     — соответствие числа усилительных (дополнительных) слоев в сопряжениях (примыканиях) проекту;

     — конструкции примыканий (стяжек и бетона) — должны быть сглаженными и ровными, не иметь острых углов;

     — отвод  воды по всей поверхности кровли по наружным или внутренним водостокам — полный, без застоя воды.

     Не допускаются:

     — перекрестная наклейка полотнищ;

     — наличие пузырей, вздутий, воздушных мешков, разрывов, вмятин, проколов, губчатого строения, потеков и наплывов на поверхности покрытия.

     Требования к качеству применяемых материалов

     Полотно филизола не должно иметь трещин, дыр, разрывов, складок. На кромках полотна не допускается более 2-х надрывов длиной 15-30 мм. Надрывы  до 15 мм не нормируются.  

     Каждая партия рулонных материалов должна сопровождаться документом о качестве, в котором указывается:

     — наименование и адрес предприятия-изготовителя;

     — номер и дата выдачи документа;

     — количество рулонов;

     — марка материала;

     — дата изготовления;

     — площадь рулона, вес рулона;

     — результаты испытаний;

     — обозначение настоящего стандарта.

Техника безопасности

     К работам по устройству кровель с применением инфракрасного метода допускаются мужчины не моложе 21 года, прошедшие предварительный (при поступлении на работу) и периодические медицинские осмотры, имеющие наряд-допуск.

     Работы по наклейке рулонных материалов наплавляемым способом с применением инфракрасного метода производятся только при использовании средств индивидуальной защиты (СИЗ). Для защиты тела должны быть использованы брезентовые комбинезоны (ГОСТ 27653-88); для защиты ног — ботинки кожаные (ГОСТ 28507-90), для защиты рук — брезентовые рукавицы (ГОСТ 12.4.010-75 ССБТ); для защиты органов дыхания — респираторы РУ-60 (ГОСТ 17269-71). Рабочая и домашняя одежда должна храниться в отдельных шкафах.

     Допуск рабочих к выполнению работ по наклейке рулонных материалов разрешается после осмотра прорабом или мастером совместно с бригадиром основания и парапета.

     По окончании работ (смены) оборудование и инструмент должны быть убраны с кровли.

     Переносной пульт убирается или накрывается чехлом из водонепроницаемого материала, предварительно отключается от источников питания.

     Место производства работ должно быть обеспечено следующими средствами пожаротушения и медицинской помощи:

    К работе на машинах с инфракрасными излучателями «Луч», «ИКО-1000», «ИКО-500» допускаются лица изучившие всю техническую документацию и обученные обращению с машиной, а также прошедшие инструктаж по технике безопасности.

     О проведении инструктажа должна быть отметка в специальном журнале под роспись. Журнал должен храниться у ответственного за проведение работ на объекте или в строительной (ремонтной) организации. Допуск рабочих к выполнению кровельных работ разрешается только после осмотра прорабом или мастером совместно с бригадиром исправности и целостности несущих конструкций покрытий и ограждений.

     Перед началом работы необходимо проверить исправное состояние защитного заземления.

     Не допускается выполнение кровельных работ во время гололеда, тумана, исключающего видимость в пределах фронта работ, грозы и ветра скоростью 15 м/с и более.

     Руководители строительной организации своевременно оповещают специализированное подразделение, ведущее кровельные работы, о резких изменениях погоды (ураганном ветре, грозе, снегопаде и т.п.).

     Зоной потенциально действующих опасных производственных факторов является участок территории строительной площадки, расположенной по периметру здания, на кровле которого ведутся работы.

     Все лица, находящиеся на строительной площадке, обязаны носить защитные каски. При выполнении работ на крышах с уклоном более 20° рабочие должны применять предохранительные пояса (места закрепления поясов указываются мастером).

     Материалы на покрытие необходимо подавать в технологической последовательности, обеспечивающей безопасность работ. При подаче кровельных материалов на покрытие кранами строповку грузов следует выполнять только инвентарными стропами. Элементы и детали кровель, в том числе защитные фартуки, звенья водостоков, сливы и т.д., необходимо подавать на рабочее место в заготовленном виде. Заготовка этих элементов и деталей непосредственно на крышах не допускается.

     Размещать материалы на крышах допускается только в местах, предусмотренных проектом производства работ, с принятием мер против их падения, в том числе от воздействия ветра.

     Во время перерывов в работе технологические приспособления, инструмент и материалы должны быть закреплены или убраны с крыши.

     К зонам постоянно действующих опасных производственных факторов относятся:

     — кровельное скатное покрытие с углом наклона более 20°;

     — участок подачи и приема кровельных материалов.

     Сбрасывать с кровли материал и инструмент запрещается. Во избежание падения с кровли на проходящих людей каких-либо предметов устанавливаются предохранительные козырьки над проходами, наружными дверьми. Зона возможного падения предметов ограждается, вывешивается плакат «Проход запрещен».

     При складировании на кровле штучных материалов, инструмента и тары с мастикой необходимо принять меры против их скольжения по скату или сдувания ветром. Размещать на крыше материалы допускается только в местах, предусмотренных проектом производства работ.

     После окончания работы или смены запрещается оставлять на крыше материалы, инструмент или приспособления во избежание несчастного случая. Громоздкие приспособления должны быть надежно закреплены.

     В зоне, где производятся кровельные работы, находиться посторонним лицам запрещается.

     У мест выполнения кровельных и изоляционных работ, а также около оборудования, имеющего повышенную пожарную опасность (котлы для варки битума и у мест приготовления битумной мастики, при производстве работ по укладке горючего утеплителя), следует вывешивать стандартные знаки (аншлаги, таблички) безопасности.

     Перед началом ремонтных или строительных работ территория объекта должна быть подготовлена: определены места установки бытовых вагончиков, складирования материалов, баллонов с горючими газами, емкостей с легковоспламеняющимися жидкостями, установки битумоварочных котлов и место приготовления битумных мастик.

     Бытовые вагончики и склады материалов (баллонов) следует размещать на территории согласно требованиям действующих норм и правил. Размещение их в противопожарных разрывах между зданиями и сооружениями, а также загромождение ими проездов (подъездов) к зданиям не допускается.

     Временные строения должны располагаться от других зданий и сооружений на расстоянии не менее 15 м (кроме случаев, когда по другим нормам требуется больший противопожарный разрыв) или у противопожарных стен.

     Отдельные блок-контейнерные здания допускается располагать группами не более 10 в группе и площадью не более 800 м. Расстояние между группами этих зданий и от них до других строений следует принимать не менее 15 м.

     При ремонтах кровли снимаемый горючий материал должен удаляться на специально подготовленную площадку. Устраивать свалки горючих отходов на территории объектов не разрешается. Горючие отходы должны своевременно вывозиться в места, определенные местной администрацией.

     Выполнение работ по устройству кровель одновременно с другими строительно-монтажными работами на кровлях, связанными с применением открытого огня (сварка и т.п.), не допускается.

     До начала производства работ на покрытиях должны быть выполнены все предусмотренные проектом ограждения и выходы на покрытие зданий (из лестничных клеток, по наружным лестницам).

     Противопожарные двери и люки выходов на покрытие должны быть исправны и при проведении работ открыты. Запирать их на замки или другие запоры запрещается.

     Проходы и подступы к эвакуационным выходам и стационарным пожарным лестницам должны быть всегда свободными.

     На проведение всех видов работ с рулонными и мастичными кровельными материалами или с применением горючих утеплителей на временных местах (кроме строительных площадок и частных домовладений) руководитель объекта обязан оформить наряд-допуск. В наряде-допуске должно быть указано место, технологическая последовательность, способы производства, конкретные противопожарные мероприятия, ответственные лица и срок его действия.

     Устройство кровли из рулонных и мастичных кровельных материалов следует производить участками площадью не более 500 м.

     При производстве работ по устройству покрытия площадью 1000 м и более с применением горючего или трудногорючего утеплителя на кровле для целей пожаротушения следует предусматривать устройство временного противопожарного водопровода. Расстояние между пожарными кранами следует принимать из условия подачи воды в любую точку кровли не менее чем двумя струями с расходом 5 л/с каждая.

     По окончании рабочей смены не разрешается оставлять неиспользованный горючий утеплитель, кровельные рулонные материалы, газовые баллоны и другие горючие и взрывоопасные вещества и материалы внутри или на покрытиях зданий, а также в противопожарных разрывах.

     Кровельный материал, горючий утеплитель и другие горючие вещества, используемые при работе, необходимо хранить вне строящегося или ремонтируемого здания в отдельно стоящем сооружении или на специальной площадке на расстоянии не менее 18 м от строящихся и временных зданий, сооружений и складов.

     При обнаружении пожара или признаков горения (задымление, запах гари, повышение температуры и т.п.) необходимо:

     — немедленно сообщить об этом в пожарную охрану;

     — принять по возможности меры по эвакуации людей, тушению пожара и обеспечению сохранности материальных ценностей.

     Для обеспечения успешного тушения пожара необходимо обучить работников правилам и способам работы с первичными средствами пожаротушения.

     По окончании работ необходимо провести осмотр рабочих мест и привести их в пожаровзрывобезопасное состояние.

     На объекте должно быть определено лицо, ответственное за сохранность и готовность к действию первичных средств пожаротушения.

     Огнетушители должны всегда содержаться в исправном состоянии, периодически осматриваться, проверяться и своевременно перезаряжаться.

     Использование первичных средств пожаротушения для хозяйственных и прочих нужд, не связанных с тушением пожара, не допускается.

     При расстановке огнетушителей необходимо выполнять условие, что расстояние от возможного очага пожара до места размещения огнетушителя не должно превышать 20 м.        

     В зимнее время (при температуре ниже 1 °С) огнетушители необходимо хранить в отапливаемых помещениях, на дверях которых должна быть надпись «Огнетушители».

     Все работники должны уметь пользоваться первичными средствами пожаротушения.

     Предохранительные пояса. В случае нецелесообразности устройства средств подмащивания или установки ограждений на рабочих местах, расположенных на высоте, для обеспечения безопасности работающих используют предохранительные пояса различного типа по ГОСТ Р 50849-96.

     Предохранительный пояс, серийно выпускаемый промышленностью, является эффективным индивидуальным защитным средством и предназначен для предотвращения падения рабочих с высоты при строительстве всех видов зданий и сооружений.     

     Оператор, работающий на машине, должен иметь группу по электробезопасности не ниже второй.

     Не допускается работать при поврежденной изоляции или провода управления.

     Категорически запрещается производить какие-либо ремонтные или другие работы на машине, не отключив автомат на электрощите управления.

     Запрещается работать на кровле с использованием любого электрооборудования во время атмосферных осадков.

     Надлежит постоянно следить за исправностью выключателя на руле, который должен автоматически выключать машину при снятии рук с руля.

     При обнаружении в машине неисправности или напряжении на корпусе (бьет током) необходимо работу прекратить и сообщить руководителю работ.

     Ответственность и надзор за безопасность эксплуатации машины возлагается на лицо, ответственное за электрохозяйство и назначенное приказом.

     В целях пожаро-безопасности запрещается:

     — работать без оборудованного пожарного поста в зоне производства работ;

     — хранить вблизи места работы легковоспламеняющиеся жидкости.

     В конце работы электрощит должен быть полностью отключен от внешней сети.

     Инфракрасная кровельная машина типа «Луч» не подлежит сертификации в области пожарной безопасности.

     При производстве кровельных работ машинами типа «Луч» в области техники безопасности следует соблюдать правила согласно СНиП 12-03-2001 «Безопасность труда в строительстве» и СНиП 12-04-2002 » Безопасность труда в строительстве. Часть 2. Строительное производство».

     Работа машинами типа «Луч» на взрывоопасных объектах допускается только с разрешения соответствующих служб.

     Подключение «ИКО-1000» или «ИКО-500» к электрощиту управления кровельной машины (к иным электрощитам категорически запрещено) разрешается только дежурным электрикам или операторам, имеющим группу по электробезопасности не ниже второй и только по прилагаемой к паспорту электрической схеме.

     Кроме того на рабочей площадке должны быть вывешены плакаты по технике безопасности, в частности, «Курить запрещается».

     Для защиты от нефти, нефтепродуктов, масел, жиров рекомендуются фартуки из брезентовой полульняной парусины с комбинированной пропиткой или лавсано-вискозной ткани с маслонефтезащитной пропиткой.

     Для зимнего периода рекомендуется костюм мужской зимний для строителей.

     Для защиты ног от повышенных температур рекомендуется специальная кожаная обувь.

     Для защиты рук у кровельщиков должны иметься:

     рукавицы для защиты от нефти; для работы с жесткими минераловатными плитами — перчатки резиновые технические;

     специальные рукавицы с покрытием из нефтемаслостойкого материала.

     При перемотке рулонов, обеспыливание основания кровли рекомендуются:

     респиратор ШБ-1 «Лепесток», и очки защитные.

     Рабочим, занятым распалубкой комплексных плит покрытия, сборкой форм для изготовления плиты, производящим газосварочные работы необходимы:

     брезентовый мужской костюм; юфтевые полусапоги и рукавицы.

     Рабочие, занятые устройством кровли, изготовлением комплексных плит покрытия, должны обеспечиваться спецодеждой и спецобувью.

     При производстве кровельно-изоляционных работ рекомендуется следующая спецодежда:

     костюм мужской и костюм женский, изготовленные из плащевого или палаточного полотна с водоотталкивающей пропиткой, с накладками из искусственной кожи «Шторм».

     Рабочим, занятым устройством тепло-, паро-, и гидроизоляции рекомендуются: костюм мужской и шлем для защиты от производственной пыли, полусапоги юфтевые, рукавицы.

     Для защиты от пыли стекловолокна или строительных материалов рекомендуются защитный силиконовый крем ПМС-30 и защитное средство для рук.

     Всем рабочим, имеющим контакт с цементно-песчаным раствором, рекомендуется применять с профилактической целью силиконовый крем, пасту ИЭР-2, или защитную пасту «Церитель».

     После окончания кровельных работ все остатки битума, мастичных комьев, обрезков рулонных материалов должны быть тщательно упакованы, уложены в емкости, контейнеры и спущены с кровли с помощью механизированных средств (крышевые краны, подъемники, лебедки и т.д.), затем вывезены в специально отведенные зоны.

ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ ПРИ РАБОТЕ С КРЫШЕВЫМИ КРАНАМИ

     Поднимать материалы следует только средствами механизации. Кровельные материалы при их подъеме следует укладывать в специальную тару, предохраняющую их выпадение.

     Приемная площадка на кровле должна иметь прочное ограждение высотой 1,1 м и бортовую доску шириной не менее 150 мм.

     Краны малой грузоподъемности — К-1М, КБК-2 и другие, применяемые для подачи материалов при устройстве кровель, устанавливаются и эксплуатируются в соответствии с заводской инструкцией (паспортом) завода-изготовителя и инструкцией по охране труда машиниста крышевого крана.

     Лица, допущенные к самостоятельной работе (грузчики, кровельщики, машинисты), должны быть обучены и аттестованы на знание безопасного производства работ и проинструктированы по всем видам выполняемых работ.

     Рабочие, обслуживающие краны, должны быть аттестованы на знание устройства и безопасной эксплуатации крана, а также пройти обучение по инструкции по охране труда для стропальщиков, обслуживающих грузоподъемные машины, управляемые из кабины или с пульта управления.

     Работы по перемещению груза на высоту должны проводиться под руководством руководителя работ (мастера), аттестованного по статье 7.4.7 «Правила устройства и безопасной эксплуатации грузоподъемных кранов».

     Рабочие (кровельщики), занятые на погрузочно-разгрузочных работах, должны пройти инструктаж по безопасности труда и пожарной безопасности в соответствии с требованиями ГОСТ 12.3.009-76 «Работы погрузочно-разгрузочные».

     Машинист крышевого крана должен проверять правильность и полноту загрузки контргруза, быть ознакомлен с опасными и вредными производственными факторами.

     Укладку сгораемого утеплителя и устройство кровли из эластомерных материалов на покрытии следует производить участками не более 500 м. При этом укладку кровли следует вести на участке, расположенном не ближе 5 м от участка покрытия со сгораемым утеплителем без цементно-песчаной стяжки.

Уборка снега и наледи
Уборка снега на разных кровлях

Типовая технологическая карта на устройство кровли из битумно-полимерной самоотверждающейся мастики.

Без рубрики

1. ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ

1.1. Технологическая карта разработана на устройство безрулонной кровли из полимерно-битумной мастики  на основе хлорсульфированного полиэтилена и битума.

1.2. Мастика  предназначена для устройства атмосферостойкого, водостойкого, химстойкого и теплостойкого кровельного ковра по крышам с любыми уклонами и конфигурацией.

1.3. Карта предусматривает нанесение мастичного покрытия механизированным способом с помощью установки безвоздушного распыления СО-145.

1.4. Свойства битумно-полимерной мастики  позволяют укладывать ее по жестким основаниям:

— поверхности железобетонных плит;

— поверхности цементной стяжки;

— поверхности асфальто-бетонной стяжки;

— старых покрытий мастичных кровель;

— старых ковров рулонной кровли;

— покрытий кровель из жестких асбестоцементных листов;

— покрытий кровель из металлических листов.

Герметизация кровли с использованием битумно-полимерной самоотверждающейся мастики гарантирует надежный результат.

1.5. Настоящая карта составлена на устройство кровли площадью 1000 м2.

При привязке карты к конкретным условиям подлежат уточнению объемы работ, калькуляция и график производства работ.

2.ТЕХНОЛОГИЯ И ОРГАНИЗАЦИЯ ВЫПОЛНЕНИЯ РАБОТ

2.1. До начала устройства кровельного ковра должны быть выполнены:

В зимний период необходимо предварительно убрать снежный покров с крыши. Очистка снега с кровли нужна для обеспечения соблюдения технологии работ по устройству кровли.

— все строительно-монтажные работы на участках устройства кровли, включая замоноличивание швов между старыми железобетонными плитами, установку и закрепление к несущим плитам водосточных воронок, компенсаторов деформационных швов, патрубков для пропуска инженерного оборудования, анкерных болтов; слои паро- и теплоизоляции;

— проверка качества и правильности выполнения работ по устройству основания кровли с составлением акта;

— подготовка основания под кровельное покрытие включающая сушку и очистку основания от мусора и пыли;

— подготовка и установка в зоне работ механизмов, инвентаря, приспособлений;

— приготовление мастичной композиции.

2.2. При производстве работ по устройству кровель с применением битумно-полимерных материалов () должны соблюдаться требования строительных норм и правил по технике безопасности, действующих правил по охране труда и противопожарной безопасности.

2.3. Подготовка поверхности основания.

Основанием под новую мастичную кровлю из композиции  служит, как правило, поверхность бетонных кровельных плит, или поверхность цементно-песчаной стяжки, а также асфальтобетонной стяжки. Поверхности эти должны быть ровными, чистыми, без пыли, жировых и масляных пятен.

Поверхность основания под кровельное покрытие из композиции  должна быть достаточно ровной с плавными переходами в местах сопряжений с выступающими над крышей конструкциями. В основании допускаются трещины глубиной до 0,3 мм, при ширине до 0,9 мм.

Скопившуюся на кровле воду удаляют, используя машины типа СО-222 или СО-169А, работающие по принципу вакуумного отсоса.

Для просушки изолируемой поверхности используется приспособление, разработанное ПКБ ЛНИИ АКХ.

При незначительных объемах работ по подсушке поверхностей используется инжекционная горелка.

Обеспыливание стяжки выполняют при помощи сжатого воздуха от компрессора, оборудованного масловодоотделителем, щетками или промывкой водой со сбросом ее в водоотводящие воронки.

Зачистка выступающих над крышей металлоконструкций и ограждений выполняется с использованием реверсивной пневмощетки или электродрели со сменными насадками.

Полимерно-битумная мастика с пониженной горючестью  по всем показателям отвечает требованиям технических условий на эту продукцию ТУ 2311-001-17660092-95, что удостоверено соответствующим сертификатом (регистрационный № 51/6).

Мастика представляет собой однородную массу, полученную путем смешения в заданном соотношении полимерного и битумного компонентов.

Полимерный компонент мастики представляет собой раствор лака ХСПЭ с наполнителем, антипиреном и модифицирующей добавкой.

Битумный компонент — раствор битума в ксилоле или толуоле с вулканизатором. Покрытие, выполненное из мастики , сохраняет эластичность и защитные свойства в диапазоне температур от -45 ° до +100 °С, относится к группе горючести Г2 по ГОСТ 30244-94 (группа трудногорючих материалов по СТСЭВ 2437-80).

В соответствии с ГОСТ 9.049-91 мастика относится к материалу, стойкому к воздействию плесневых грибков, т.е. является биостойким.

Условное обозначение мастики в технической документации и при заказе: «композиция полимерно-битумная для трудногорючего кровельного гидроизоляционного покрытия  — ТУ 2311-003-1766092-97».

2.3. Полимерный состав представляет собой раствор хлорсульфированного полиэтилена марки 20И (ТУ 6-55-9-90) в толуоле или ксилоле или лака ХП 743 с наполнителем и вулканизатором.

Битумный состав — 50 % раствор битума марки БНД 60/90 по ГОСТ 22245 в ксилоле или толуоле.

Составляющие полимерно-битумной композиции поставляются раздельно в металлических бочках или флягах по ГОСТ 5799.

Приготовление композиции  должно производиться на открытой площадке или в помещении с интенсивным вентилированием, при температуре не ниже +5 °С.

Приготовление композиции производится в емкости, объем которой определяется сменным расходом материала, путем перемешивания полимерной и битумной составляющих в соотношении 3,5:1. Время перемешивания 10 — 15 минут. При этом вязкость готовой композиции должна быть не более 40 сек по вискозиметру В34. После смешивания композиция выдерживается в течение часа. Время жизнеспособности готовой композиции 24 часа (в герметичной таре).

Простейшим механизмом для смешивания компонентов может служить электродрель любого типа со скоростью вращения до 300 об/мин, снабженная насадкой с лопастями. В качестве смесителей можно использовать бетоносмесители БСП-150 М «Торнадо» с объемом смешиваемой массы 150 литров, бензиновый двигатель позволяет работать автономно, подъемные лопасти облегчают очистку от мастики.

Для обеспечения требуемого качества приготовленной смеси необходимо соблюдать следующие условия:

— точность дозировки компонентов при смешении не должна превышать ±3 % от массы смеси;

— тщательность перемешивания смеси должна обеспечить однородную желеобразную консистенцию в результате последовательности прохождения трех фаз состояния смеси: первоначальная смешанная жидкость, появление многих желеобразных сгустков, превращение в однородную желеобразную массу.

Битумно-полимерная мастика  должна изготовляться в соответствии с требованиями технических условий по рецептуре и технологическому регламенту, утвержденным в установленном порядке.

Битумно-полимерная мастика  должна соответствовать требованиям и нормам, указанным в таблице 1.

2.4. Нанесение композиции .

Для приготовления, подачи и нанесения композиции  используют станцию СО-145. Применение станции СО-145 обеспечивает полный технологический цикл работ: перемешивание исходных (составляющих) компонентов мастики, подачу на кровлю и нанесение ее на поверхность с использованием удочки (кистью, валиком). Использование станции обеспечивает непрерывный технологический цикл производства работ в пределах захватки. Разметки захваток определяются длиной напорных рукавов (длина рукава 80 м). По мере окончания работ на захватке станция СО-145 передвигается на очередную захватку.

Мастика  наносится на основание в 3 — 4 слоя. Количество слоев зависит от требуемой толщины кровельного ковра. Минимальная допустимая толщина кровельного покрытия 1,3 мм. Первый слой толщиной 0,1 мм — грунтовочный, последующие — основные.

На ответственных участках строительных конструкций и в жестких условиях эксплуатации необходимо производить армирование покрытия мест примыкания, водоприемные воронки и т.д. стеклотканью. Стеклоткань накладывается на первый свежеуложенный основной слой композиции  и прикатывается валиком. Нанесение следующих слоев материала производится аналогично. Грунтовочный и основные слои полимерно-битумной композиции наносятся на поверхность методом безвоздушного распыления.

Расстояние форсунки от поверхности составляет 700 ¸ 900 мм. Метод безвоздушного распыления обеспечивает получение бесшовных покрытий на поверхности, сокращает продолжительность работ, снижает потери распыляемого материала в окружающую среду, исключает «туманообразование», что особенно важно при работе с композициями летучих растворителей типа ксилол, толуол.

Мастика наносится на поверхность полосами шириной 1 м равномерно, без пропусков по всей длине изолируемой поверхности. Для получения сплошного покрытия полосы должны перекрывать ранее нанесенные на 3 — 4 см.

Время сушки грунта до нанесения основных слоев составляет 1 час. Межслойная сушка 1,5 — 2 часа.

Слой мастики  считается достаточно высохшим, если он не прилипает при ходьбе. Схема устройства кровельного покрытия из полимер-битумной мастики  дана на рисунке 1.

Полимер-битумную мастику  разрешается наносить при температуре воздуха не ниже +5 ° и относительной влажности не более 70 %. Расход грунта 150 ¸ 200 г/м2. Расход полимерно-битумной мастики при нанесении основных слоев на плоские поверхности не должен превышать 1 кг/м2на один слой. Общий расход материала 3 — 4 кг/м2.

В районах повышенного воздействия солнечной радиации на кровельное покрытие измастики  наносится покрывной, светоотражающий слой на основе атмосферо- и светостойких эмалей светлых тонов на основе перхлорвиниловых материалов марок ХВ, ХС, ПХВ. Толщина покрывного слоя 80 — 100 мкм. Краску наносят пистолетом-распылителем окрасочного агрегата СО-5А.

Покрывной слой наносится, как правило, через 5 — 7 суток.

2.5. Последовательность технологических операций по герметизации различных сопряжений (рис. 1).

Последовательность технологических операций по герметизации сопряжения водоотводящей воронки с железобетонной кровельной панелью:

— щетинной кистью, тщательно втирая, наносят мастику на бетон и внутри раструба, одновременно окрашивая прижимное кольцо и колпак;

— каверны выравнивают полимерраствором, тщательно затирая щели и раковины в зоне водоприемной воронки;

— поверхность полимерраствора огрунтовывают мастикой сразу же после затвердевания, обеспечивая нормальные условия набора прочности;

— после затвердевания грунтовки, по центру воронки насухо укладывают полотнище тонкой стеклоткани 1000´1000 мм (от 800´800 до 1200´1200 мм), затем отвернув одну половину, наносят приклеивающий слой композиции и наклеивают отогнутую часть полотнища; то же делают со второй половиной, а потом острозаточенным ножом разрезают полотнище крестообразно по диаметру водосточной трубы;

— покрыв мастикой наклеенное полотнище, накладывают такой же второй слой стеклоткани с таким расчетом, чтобы крестообразные разрезы не совпадали;

— по второму слою (тонкой стеклоткани) наносят слой композиции, вдавливают прижимное кольцо с таким расчетом, чтобы оно не выступало над будущим кровельным покрытием;

— одновременно с нанесением последнего слоя мастики устанавливают заблаговременно окрашенный колпак. Конструктивное решение герметизации сопряжения воронки с ж/б панелью дано на рис. 2.

Герметизацию примыкания к стенам машинного отделения, вентшахт и парапета выполняют в следующей последовательности:

— по периметру стен мастерком выполняют полимеррастворную «выкружку» или бортик, обеспечивая плавный переход к стене;

— по полимерраствору щетко-шваброй наносят первый — приклеивающий слой композиции и по нему расстилают тонкую стеклоткань (если предусмотрено армирование);

— сразу наносят второй приклеивающий слой мастики, а после выдержки — третий завершающий слой. Конструктивное решение герметизации сопряжения приведено на рис. 3.

Особенностью герметизации сопряжения вентиляционной трубы с кровлей является (при отсутствии бортика) необходимость уплотнения сквозных щелей между трубой (асбестоцементной или металлической), которые выполняют тщательной набивкой несмоленой пакли, пропитанной мастикой.

Данные потребности в материалах иполуфабрикатах для выполнения работ по устройству 1000 м2 кровли из полимерно-битумной композиции приведены в таблице 3.

 3. ТРЕБОВАНИЯ К КАЧЕСТВУ И ПРИЕМКЕ РАБОТ

3.1. Контроль качества работ по ремонту кровель должны осуществляться специальными службами, создаваемыми в строительной организации и оснащенными техническими средствами, обеспечивающими необходимую достоверность и полноту контроля.

3.2. Контроль качества работ должен включать входной контроль рабочей документации, конструкций, материалов и оборудования; операционный контроль выполнения отдельных операций при выполнении ремонта кровель и приемочный контроль выполненной кровли.

3.3. При входном контроле рабочей документации производится проверка ее комплектности достаточности содержащейся в ней технической информации для производства работ.

При входном контроле строительных конструкций, изделий, материалов и оборудования проверяются внешним осмотром соответствия их требованиям стандартов или других нормативных документов и рабочей документации, а также наличие паспортов, сертификатов и других сопроводительных документов.

3.4. Операционный контроль осуществляется в ходе выполнения работ по ремонту кровли и обеспечивает своевременное выявление дефектов и принятие мер по их устранению и предупреждению.

Результаты операционного контроля фиксируется в журнале работ.

Основным документом при операционном контроле являются требования СНиП 3.04.01-87 «Изоляционные и отделочные покрытия».

3.5. При поступлении рулонных и мастичных материалов на объект их образцы проверяют в лаборатории на соответствие физико-механических показателей паспортным данным.

3.6. При приемке выполненных работ по кровле проводится ее визуальное обследование. Особое внимание обращается на места сопряжений кровельного ковра с различными конструкциями крыши: выходы на крышу, примыкания к стене, парапетам, оголовкам вентиляционных блоков, установки вытяжных вентиляционных стояков и т.д.

При устройстве безрулонных кровель из полимерно-битумных мастик типа  контролю подлежат: качество исходных материалов, точность их дозировки, равномерность нанесения композиции и качество готового покрытия. Технические критерии оценки качества и средства контроля операции и процессов приведены в таблице 4. Приемочный контроль готовых кровель осуществляют согласно СНиП 3.01.01-85.

4. ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКИЕ ПОКАЗАТЕЛИ НА УСТРОЙСТВО 1000 м2 КРОВЛИ

Нормативные затраты труда рабочих, чел.-ч                       265,24

Нормативные затраты машинного времени, маш.-ч           7,44

Продолжительность выполнения работ, смена                   16,2

Выработка одного рабочего в смену, м2

Калькуляция затрат труда, машинного времени и устройство кровли из полимерно-битумной композиции  приведена в таблице 5.

5. ТЕХНИКА БЕЗОПАСНОСТИ И ОХРАНА ТРУДА, ЭКОЛОГИЧЕСКАЯ И ПОЖАРНАЯ БЕЗОПАСНОСТЬ

5.1. При выполнении работ по ремонту кровель необходимо соблюдать требования, изложенные в СНиП III-4-80 «Техника безопасности в строительстве», ГОСТ 12.0.004-79 «Организация обучения работающих безопасности труда. Общие положения», ГОСТ 12.3.040-86 «Строительство. Paботы кровельные и гидроизоляционные. Требования безопасности» и положения инструкции по эксплуатации машины ЛНИИ АКХ и СО-106 (107)

5.2. Допуск рабочих к выполнению кровельных работ разрешается после осмотра прорабом или мастером совместно с бригадиром исправности несущих конструкции крыши и ограждений.

5.3. При выполнении работ на крыше с уклоном более 20° рабочие должны применять предохранительные пояса. Места закрепления предохранительных поясов должны быть указаны мастером или прорабом.

5.4. Для прохода рабочих, выполняющих работы на крыше с уклоном более 20°, а также на крыше с покрытием, не рассчитанным на нагрузки от веса работающих, необходимо устраивать трапы шириной не менее 0,3 м с поперечными планками для упора ног. Трапы на время работы должны быть закреплены.

5.5. Размещать на крыше материалы допускается только в местах, предусмотренных проектом производства работ, с принятием мер против их падения, в том числе от воздействия ветра. Не допускается хранение и складирование на крыше материалов в большем количестве, чем требуется для работы на данном участке.

5.6. Не допускается выполнение кровельных работ во время гололеда, тумана, исключающего видимость в пределах фронта работ, грозы и ветра скоростью 15 м/сек и более.

5.7. Заготовка элементов и деталей кровли непосредственно на крыше не допускается.

5.8. К работе по устройству кровель допускаются лица не моложе 18 лет, имеющие профессиональные навыки, прошедшие обучение безопасным методам труда и приемам этих работ и получивших соответствующие удостоверения.

5.9. Рабочие, занятые на устройстве кровель, должны быть обеспечены спецодеждой, спецобувью и другими средствами индивидуальной защиты в количестве не ниже установленных норм.

На местах проведения работ должны быть питьевая вода и аптечка для оказания первой медицинской помощи.

5.10. В случае отсутствия наружных строительных лесов здание, на котором производятся ремонтные кровельные работы, ограждается во избежание доступа людей в зону возможного падения материалов, инструмента, тары и др.

5.11. По окончании смены, а также на время перерывов в работе все остатки материалов, приспособлений, инструмент и мусор должны быть убраны с кровли. Сбрасывание с кровли материалов и инструмента запрещается.

5.12 Уборка снега с кровли производится исключительно профессиональными рабочими после инструктажа по технике безопасности. Уборка крыши от снега производится гораздо легче на кровлях с современными кровельными покрытиями.

Пожарная безопасность

5.12. Места производства кровельных работ должны быть обеспечены первичными средствами пожаротушения в соответствии с требованиями Правил пожарной безопасности РФ.

5.13. На объекте должно быть назначено лицо, ответственное за сохранность и готовность к действию первичных средств пожаротушения.

5.14. Все работники должны уметь пользоваться первичными средствами пожаротушения.

5.15. Перед началом ремонтных работ территория объекта должна быть подготовлена с определением мест установки бытовых помещений, мест складирования материалов и легковоспламеняющихся материалов.

5.16. Противопожарные двери и выходы на крышу должны быть исправны и при проведении работ закрыты. Запирать их запрещается. Проходы и подступы к эвакуационным выходам и стационарным пожарным лестницам должны быть всегда свободны.

Экологическая безопасность

5.17. При ремонте кровли снимаемый кровельный материал должен удаляться на специально подготовленную площадку. Устраивать свалки горючих отходов на территории строительства не разрешается.

5.18. По окончании рабочей смены не разрешается оставлять кровельные рулонные материалы, сгораемые утеплитель и другие горючие материалы внутри здания или на его покрытиях, а также в противопожарных разрывах.

5.19. Кровельный материал, сгораемый утеплитель и другие горючие вещества и материалы, используемые при работе, необходимо хранить вне здания в отдельно стоящем сооружении или на специальной площадке.

5.20. Содержание вредных веществ в рабочей зоне не должно превышать предельно допустимых концентраций.

Усиление карнизных участков кровли.

Без рубрики

Карнизные участки кровель, а также места пропуска труб и вентиляционных шахт усиливают двумя слоями наплавляемого рубероида на ширину не менее 400 мм, а конек — одним слоем на ширину 250 мм с каждой стороны от линии перегиба.

Дополнительный слой в местах примыканий, а также в ендовах выполняют из заранее подготовленных кусков полотнищ наплавляемого рубероида. На примыканиях к вертикальным поверхностям наклейку производят снизу вверх.

В местах перепадов высот кровель, примыканий ковра к парапетам, а также в местах температурных швов слои основного ковра должны быть усилены тремя дополнительными слоями наплавляемого рубероида. Для верхнего слоя дополнительного ковра предусматривают рубероид с крупнозернистой посыпкой.      Верхний слой слоев дополнительного гидроизоляционного ковра в местах примыканий к вертикальным поверхностям конструкций, выступающих над кровлей, во избежание срыва ветром следует закреплять вслед за наклейкой и защищать фартуками из оцинкованной кровельной стали.

Герметизация швов
Герметизация швов — материалы

Ремонт кровли 

Ремонт и покраска металлоконструкций
Ремонт и герметизация швов
Технологии герметизации швов
Герметизация оконных швов

Проблемы панельных швов

Ремонт фасада

Работы по ремонту фасада.

Без рубрики

Что такое косметический ремонт фасадов зданий.

Без рубрики

Самым важным требованием поддержания наружного вида любого строения считается своевременное проведение косметического фасадного ремонта. Это комплекс мер, направленные на поддержание функций защиты и наружного вида сооружения.

Косметический ремонт фасада
Косметический ремонт фасада

Специфики выполнения косметического ремонта.

Проведение поверхностных работ позволяет обнаружить и убрать очень разного рода недостатки отделки с внешней стороны. Аналогичным образом, обеспечивается хорошая защита стен строения от ветра, влаги, мороза и зрительная притягательность сооружения в общем.

В отличии от капитального фасадного ремонта здания, косметический выполняется в намного минимальные сроки и обойдется не очень дорого. Он не предполагает проведения таких непростых и сложных процессов, как утепление, обработка стен гидрофобизирующими средствами или убирание грибков и плесени с их поверхности. Его главной задачей считается возобновление внешних повреждений покрытия и некоторых деталей архитектуры, поддержание цельности и красоты в плане эстетики фасада дома.

При выполнении работ используют материалы, применявшиеся раньше при облицовке или близкие к ним. Это дает возможность добиться максимально хорошего и стойкого результата.

Важные этапы процесса.

Косметический ремонт фасада выполняется в три ключевых этапа:

  • Предварительный. Ведется осмотр наружных стен, выявляются недостатки, устанавливается список работ которые очень нужны, выполняется очистка проблемных участков и всей поверхности.
  • Ключевой. Убираются недостатки, восстанавливаются элементы декора, ровняется стеновая поверхность и др.
  • Заключительный. Выполняется финишная отделка, предполагающая окраску фасада или укладку разных материалов для облицовки.

В каких вариантах выполняется бюджетный ремонт?

Частое проведение ремонта косметического типа дает возможность не только поддерживать рабочие и художественные параметры построек на большом уровне, но и отодвигает сроки проведения капитального. При этом дома старой постройки нуждаются в ежегодном осмотре и косметической коррекции. Для не так давно возведенных объектов подходящий срок — 1 раз в 5 лет. В точном и постоянном уходе нуждаются строения, стоящие в непосредственной близи от дороги. Они предрасположены намного интенсивнее физнагрузкам и в основном копят сажа, пыль и грязь на собственных стенах.

Производство работ при устройстве вертикальной окрасочной и оклеечной гидроизоляции стен фундаментов.

Без рубрики

ТИПОВАЯ ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ КАРТА (ТТК)

 

  1. ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ

1.1. Типовая технологическая карта (именуемая далее по тексту ТТК) разработана на комплекс работ по устройству гидроизоляции строительных конструкций зданий и сооружений, окрасочной битумной и оклеечной из рулонных материалов на битумной основе.

1.2. Типовая технологическая карта предназначена для использования при разработке Проектов производства работ (ППР), Проектов организации строительства (ПОС), другой организационно-технологической документации, а также с целью ознакомления рабочих и инженерно-технических работников с правилами производства гидроизоляционных работ.

1.3. Цель создания представленной ТТК дать рекомендуемую схему технологического процесса по проведению гидроизоляционных работ, показать состав и содержание ТТК, примеры заполнения необходимых таблиц.

1.4. На базе ТТК в составе ППР (как обязательные составляющие Проекта производства работ) разрабатываются Рабочие технологические карты на выполнение отдельных видов гидроизоляционных работ.

При привязке Типовой технологической карты к конкретному объекту и условиям строительства уточняются схемы производства, объемы работ, затраты труда, средства механизации, материалы, оборудование, и т.п.

1.5. Все Рабочие технологические карты разрабатываются по рабочим чертежам проекта, регламентируют средства технологического обеспечения и правила выполнения технологических процессов при производстве работ.

1.6. Нормативной базой для разработки технологических карт являются: СНиП, СН, СП, ГЭСН-2001 ЕНиР, производственные нормы расхода материалов, прогрессивные местные нормы и расценки, нормы затрат труда, нормы расхода материально-технических ресурсов.

1.7. Рабочие технологические карты рассматриваются и утверждаются в составе ППР руководителем Генеральной подрядной строительно-монтажной организации, по согласованию с организацией Заказчика, Технического надзора Заказчика и организациями, в ведении которых будет находиться эксплуатация данного здания, сооружения.

1.8. Применение ТТК способствует улучшению организации производства, повышению производительности труда и его научной организации, снижению себестоимости, улучшению качества и сокращению продолжительности строительства, безопасному выполнению работ, организации ритмичной работы, рациональному использованию трудовых ресурсов и машин, а также сокращению сроков разработки ППР и унификации технологических решений.

 

1.9. В состав работ, последовательно выполняемых, при производстве гидроизоляционных работ входят:

— очистка изолируемой поверхности от мусора и пыли;

— высушивание поверхности (при необходимости);

— огрунтовка (при окрасочной гидроизоляции);

— насечка или обработка поверхности пескоструйным аппаратом (при штукатурной и литой гидроизоляции);

— непосредственно гидроизоляция.

1.10. Окрасочную гидроизоляцию применяют главным образом для защиты конструкций от капиллярной влаги, а оклеечную — для защиты подземных сооружений от воздействия грунтовых вод.

1.11. В качестве основных материалов для гидроизоляции применяют: битумный лак; битумную грунтовку; рубероид, толь, гидроизол, изол, битумные мастики и непосредственно битум.

1.12. Работы следует выполнять руководствуясь требованиями следующих нормативных документов:

СНиП 3.01.01-85*. Организация строительного производства;

СНиП 3.04.01-87. Изоляционные и отделочные покрытия;

СНиП 12-03-2001. Безопасность труда в строительстве. Часть 1. Общие требования;

СНиП 12-04-2002. Безопасность труда в строительстве. Часть 2. Строительное производство;

ГОСТ 9812-74*. Битумы нефтяные изоляционные. Технические условия;

ГОСТ 5631-79*. Битумный лак. Технические условия;

ГОСТ 10923-93. Рубероид. Технические условия;

ГОСТ 20799-88*. Индустриальное масло. Технические условия;

ГОСТ 8505-80. Бензин для технических целей. Технические условия;

ГОСТ 6617-76*. Битумы нефтяные строительные. Технические условия.

Смотрите также:

Герметизация швов

Ремонт фасада

  1. ОРГАНИЗАЦИЯ И ТЕХНОЛОГИЯ ВЫПОЛНЕНИЯ РАБОТ

2.1. В соответствии со СНиП 3.01.01-85* «Организация строительного производства» до начала выполнения строительно-монтажных (в том числе подготовительных) работ на объекте Генподрядчик обязан получить в установленном порядке разрешение от Заказчика на выполнение гидроизоляционных работ. Основанием для начала работ может служить Акт освидетельствования скрытых работ по подготовке поверхности к гидроизоляции.

2.2. Гидроизоляционные работы осуществляют в соответствии с требованиями СНиП 3.04.01-87, Рабочего проекта и Проекта производства работ. Замена предусмотренных проектом материалов и составов допускается только по согласованию с проектной организацией и заказчиком.

2.3. В процессе производства работ изолируемые поверхности предохраняют от воздействия грунтовых, поверхностных и атмосферных вод, производственных жидкостей. На открытом воздухе изоляционные работы ведут при отсутствии атмосферных осадков и температуре наружнего воздуха не ниже + 5 °С или под защитой передвижных покрытых брезентом навесов, а в зимнее время — в тепляках из негорючих материалов. При применении горячих битумных мастик температура наружнего воздуха должна быть не ниже — 20 °С.

 

2.4. До начала изоляционных работ должны быть полностью закончены и приняты заказчиком следующие работы:

 

— заделаны швы между сборными плитами;

 

— устроены температурно-усадочные швы;

 

— смонтированы закладные элементы;

 

— оштукатурены участки вертикальных поверхностей каменных конструкций на высоту примыкания изоляции.

 

2.5. Подготовку поверхности под гидроизоляцию следует выполнять в следующем порядке:

 

— выравнивание бетонной подготовки цементно-песчаным раствором;

 

— оштукатуривание внутренней поверхности кирпичных защитных стен цементно-песчаным раствором с устройством в местах сопряжения стен с бетонной подготовкой плавного сопряжения (выкружки) радиусом не менее 10 см;

 

— заделка швов между сборными железобетонными элементами стен и перекрытия цементно-песчаным раствором или бетоном (при отсутствии в проекте — класса не ниже В15) либо быстросхватывающимися или безусадочными смесями (БУС ВРЦ ЦБ);

Смотрите также:

Герметизация швов

Ремонт фасада

— способами чеканки или торкретированием);

— срезка монтажных петель и срубка наплывов и неровностей на поверхности бетона;

— выравнивание поверхности бетона имеющей раковины и неровности затиркой цементно-песчаным раствором (при отсутствии указаний в проекте — класса не ниже В 75 слоем толщиной до 5 мм) при устройстве в них стяжек необходимо предусмотреть температурно-усадочные швы;

— устройство на перекрытии разуклонки от 2 до 5 ‰ из цементно-песчаного раствора;

— устройство выкружки в местах сопряжения стен с перекрытием.

2.6. Устройству изоляции предшествуют работы по подготовке поверхности. поверхность очищают от мусора и пыли, высушивают и огрунтовывают.

2.7. При производстве работ в отрицательных температурах изолируемая поверхность должна быть очищена от инея, снега, наледи, высушена до 5% влажности и прогрета до температуры не ниже +10 °С. Рулонные материалы перед наклейкой должны выдерживаться в течении 20 часов при температуре не менее + 15 °С и подаваться к рабочему месту в утепленной таре.

2.8. Огрунтовку поверхностей производят битумной грунтовкой или битумным лаком.

2.8.1. Битумная грунтовка состоит из смеси массовых частей:

— битума марки БН — IV (25-35%);

 

— бензина для промышленных целей Нефрас с 50/170 (60-70%);

 

— индустриального масла И-50А (5%).

 

Грунтовку приготавливают в емкости объемом 30-50 л. В расплавленный, обезвоженный и охлажденный до 110-120 °С битум добавляют индустриальное масло. Полученную смесь постепенно вливают в емкость с бензином, непрерывно перемешивая вручную или механизированной лопастной мешалкой.

 

Приготовленная битумная грунтовка должна иметь вязкость при температуре +20 °С 10-15 с. Загустевшую при хранении битумную грунтовку разжижают бензином.

 

2.8.2. Битумный лак БТ — 577на месте работ изготавливают растворением горячего битума марки БН 70/30, БНД 40/60 или пластбита в растворителе — нефрасе С 50/170.

 

Необходимо принимать следующее соотношение компонентов в битумном лаке: битум — 1 часть, растворитель — 2-3 части. Вязкость битумного лака должна быть от 40 до 16 с (при сточном капилляре диаметром 5 мм и температуре плюс 20 °С).

 

Дозированное количество расплавленного обезвоженного и охлажденного до плюс 90 °С битума вливают тонкой струей при непрерывном перемешивании в емкость с дозированным количеством растворителя.

 

Битумный лак перемешивают либо в лопастных мешалках с плотно закрывающимися крышками, либо в емкостях с крышками, снабженными легкой пневмодрелью.

 

Битумный лак при необходимости хранения затаривают в герметично закрытые сосуды (бочки, фляги, бидоны). Битумный лак в таре хранят в огнестойком помещении вдали от огня.

 

Загустевший при хранении битумный лак разжижают растворителем, который добавляют в количестве, необходимом для получения битумного лака требуемой вязкости.

 

2.9. Перед нанесением грунтовки изолируюмую поверхность тщательно очищают от грязи, пыли, льда и нефтяных пятен. Грязь и лед удаляют металлическими щетками, нефтяные пятна — ветошью, смоченной в бензине.

 

2.10. Грунтовку следует наносить сразу после очистки на сухую поверхность, избегая образования подтеков и пузырей сгустков. Грунтовку или битумный лак следует наносить на поверхность непрерывным слоем пистолетом-распылителем или пневмофорсункой а при малых объемах — кистью. В случае необходимости лак разбавляют до необходимой вязкости Нефрасом.

 

2.11. Грунтовка должна быть высушена до полного испарения летучего растворителя. Интервал времени между грунтовкой поверхности и нанесением основных слоев гидроизоляции должен составлять в зависимости от температуры воздуха не менее 4 ч что необходимо для полного испарения растворителя и не более 16 ч во избежание запыления поверхности.

 

2.12. Окрасочную гидроизоляцию устраивают по огрунтованной поверхности сооружения механизированным способом. Для подачи к месту работы горячего битума и битумных мастик применяются автогудронаторы, шестеренчатые насосы или аппараты, работающие от сжатого воздуха. В стесненных условиях поверхности покрывают окрасочной гидроизоляцией вручную фибровыми, травяными и волосяными кистями.

 

2.13. Гидроизоляцию наносят в 2-3 слоя толщиной 0,5-2 мм каждый. Последующие слои наносят после отвердения предыдущих. Окрашивают вертикальные поверхности полосами шириной 1-2 м перемещаясь сверху вниз. Ранее нанесенную полосу перекрывают предыдущей на 20-25 см.

 

2.14. В местах перегибов, пересечений накладывают полосы рулонного материала (толь, рубероид, стеклоткани и т.п.) шириной не менее 20 см, которые покрывают затем окрасочными гидроизоляционными материалами.

 

2.15. Изоляционное покрытие должно быть нанесено на загрунтованную поверхность не позднее чем через сутки после грунтовки.

 

2.16. Оклеечную гидроизоляцию выполняют путем наклеивания на изолируемую, тщательно подготовленную поверхность 1-4 слоев изоляционного материала после высыхания грунтовки. Для наклейки изоляционного материала на вертикальные поверхности применяют только горячие битумные мастики (при их температуре 120-160 °С), которые наносят слоями толщиной 1,5-2,0 мм.

 

2.17. Вертикальные поверхности оклеивают по захваткам ярусами высотой до 1,5 м. На участке гидроизоляционных  работ должно быть выделено место для раскроя и покрытия мастикой рулонных материалов. Раскраивать и покрывать мастикой рулонные материалы необходимо на дощатом настиле. Рулонные материалы для удобства приклеивания должны раскраиваться (разрезаться) на полотнища по месту их приклейки, кромки полотнищ должны быть ровными, без разрывов.

 

2.18. Соединение слоев гидроизоляционного покрытия отдельных частей сооружения (стен, перекрытия и т. д.) может производиться в вилку или вразбежку.

 

2.19. При соединении слоев гидроизоляции в вилку места нахлестки склеиваемых полотен в каждом слое располагаются одно под другим.

 

2.20. При соединении слоев гидроизоляции в разбежку оставляемые для стыкования концы полотен имеют разную длину, убывающие на 10 см от нижнего слоя к верхнему, а места нахлестки полотен в каждом слое располагаются со смещением на 10 см.

 

2.21. Приклеивают гидроизоляционный материал к поверхности снизу вверх, перекрывая каждый предыдущий слой последующим не менее чем на 100 мм в продольных и 150-200 мм в поперечных стыках. При этом допускается нанесение мастики путем заливки ее в зазор между изолируемой поверхностью и наклеиваемым полотнищем. Наклейка полотнищ последующего слоя покрытия должна производиться после остывания и затвердевания мастики в предыдущем слое.

 

2.22. Сначала изолируемую поверхность покрывают мастикой. Затем рулонный материал раскатывают, разглаживая отдельные участки от середины к краям. Края в последствии прошпатлевывают мастикой и приглаживают, используя для этого шпатель с удлиненной ручкой. Кромки в местах стыков и вся поверхность гидроизоляционного полотна должны тщательно уплотняться шпателем. Последний слой оклеечной гидроизоляции при отсутствии специальных указаний в проекте должен покрываться слоем горячей битумной мастики толщиной 2 мм.

 

2.23. При перерывах в работе должны быть оставлены для стыкования концы полотнищ каждого слоя покрытия длиной не менее 30 см, защищенные от механических повреждений, загрязнения и увлажнения фартуками-отрезками рулонного материала на прочной основе.

 

2.24. При длительных перерывах в работе допускается проводить и другие защитные мероприятия, обеспечивающие сохранность концов полотнищ гидроизоляционного материала.

 

2.25. Фартуки должны быть наклеены одним концом на покрытие, а другим — на изолируемую поверхность. При устройстве фартуков из гидроизола их поверхность должна быть покрыта горячей битумной мастикой.

 

Смотрите также:

Герметизация швов

Ремонт фасада

  1. ТРЕБОВАНИЯ К КАЧЕСТВУ И ПРИЕМКЕ РАБОТ

3.1. Контроль и оценку качества работ при устройстве гидроизоляции выполняют в соответствии с требованиями нормативных документов:

СНиП 3.04.01-87. Изоляционные и отделочные покрытия;

СНиП 3.01.01-85*. Организация строительного производства.

3.2. С  целью обеспечения необходимого качества устройства гидроизоляций сборных фундаментных стен работы должны подвергаться контролю на всех стадиях их выполнения. Производственный контроль подразделяется на входной, операционный (технологический), инспекционный и приемочный. Контроль качества выполняемых работ должен осуществляться специалистами или специальными службами, оснащенными техническими средствами, обеспечивающими необходимую достоверность и полноту контроля и возлагается на руководителя производственного подразделения (прораба, мастера), выполняющего гидроизоляционные работы.

 

При устройстве гидроизоляции следует соблюдать требования, приведенные в таблицах 1, 2, и 7 СНиП 3.04.01-87.

 

3.3. Входной контроль

 

3.3.1. Данный контроль проводится с целью выявления отклонений от требований проекта и соответствующих стандартов. Входной контроль осуществляется путем проверки внешним осмотром и замерами, а также контрольными испытаниям в случаях сомнений в правильности характеристик или отсутствии необходимых данных в сертификатах и паспортах заводов-изготовителей. Результаты входного контроля оформляются Актом.

 

3.3.2. При входном контроле надлежит проверять соответствие поступающих на объект гидроизоляционных материалов и изделий действующим стандартам, техническим условиям и другим, документам и требованиям. При отсутствии сертификатов качество изделий и  материалов должно быть подтверждено результатами лабораторных испытаний.

 

3.3.3. Количество изделий и материалов, подлежащих входному контролю, должно соответствовать нормам, приведенным в технических условиях и стандартах.

 

3.4. Операционный (технологический) и инспекционный контроль

 

3.4.1. Операционный контроль осуществляется в ходе выполнения производственных операций с целью обеспечения своевременного выявления дефектов и принятия мер по их устранению и предупреждению. Контроль проводится под руководством мастера, прораба.

 

 

3.4.2. При операционном  (технологическом)  контроле надлежит проверять соответствие выполнения основных производственных операций по гидроизоляции требованиям, установленным строительными нормами и правилами, проектом конструкции гидроизоляции, и другими нормативными документами.

 

3.4.3. При операционном контроле подготовленной под грунтовку поверхности подлежит проверке:

 

— степень ее отверждения, отсутствие отслоений, раковин и трещин, сцепление выравнивающего слоя с бетоном — осмотром и простукиванием;

 

— ровность — наложением на поверхность рейки в различных направлениях с замером линейкой просветов;

 

— правильность устройства закруглений внутренних и внешних углов в местах сопряжения поверхностей — наложением шаблона;

 

— чистоту и сухость поверхности — по отсутствию мусора просачивания воды, мокрых пятен.

 

Сухость поверхности следует контролировать пробной наклейкой в разных местах кусков рулонного материала площадью около 1 м с последующим их отрывом после остывания мастики. Поверхность считается сухой, если рулонный материал нельзя оторвать без его разрыва.

 

3.4.4. При операционном контроле наклейки отдельных слоев гидроизоляции подлежат проверке:

 

— непрерывность слоя и правильность соединений полотнищ в стыках;

 

— отсутствие дефектов: воздушных и водяных пузырей, отслоений, складок, проколов, трещин, острых перегибов, переломов, оползаний, механических повреждений, а также просачивания воды — путем осмотра и простукивания изоляции легким деревянным молотком;

 

— правильность защиты концов гидроизоляционного покрытия, оставленных для наращивания;

 

— прочность приклейки рулонного материала в гидроизоляции.

 

Все места взятия проб из подготовленного под гидроизоляцию элемента сооружения из готового покрытия необходимо тщательно заделать и перекрыть дополнительно. Особого внимания требуют различные швы, стыки, сопряжения как на гидроизолируемой поверхности, так и в гидроизоляционном покрытии.

 

3.4.5. Прочность приклейки рулонного материала в гидроизоляции следует проверять пробным отрывом у края. Приклейка считается прочной, если при отрыве произойдет разрыв материала или разрушение мастики.

 

3.4.6. После устранения всех дефектов необходимо составить акт на скрытые работы разрешающий выполнять последующие работы по закрытию гидроизоляции другими конструктивными элементами. Составление актов освидетельствования скрытых работ в случаях, когда последующие работы должны начинаться после длительного перерыва, следует осуществлять непосредственно перед производством последующих работ.

 

3.4.7. Результаты операционного контроля должны быть зарегистрированы в журнале производства работ по устройству оклеечной гидроизоляций.

 

3.4.8. При инспекционном контроле надлежит проверять качество гидроизоляционных работ выборочно по усмотрению заказчика или генерального подрядчика с целью проверки эффективности ранее проведенного производственного контроля. Этот вид контроля может быть проведен на любой стадии возведения сооружения.

 

3.4.9. Результаты контроля качества, осуществляемого техническим надзором заказчика, авторским надзором, инспекционным контролем и замечания лиц, контролирующих производство и качество работ, должны быть занесены в Журнал производства работ по устройству оклеечной гидроизоляции и фиксируются также в Общем журнале работ (Рекомендуемая форма приведена в Приложении 1*, СНиП 3.01.01-85*). Вся приемо-сдаточная документация должна соответствовать требованиям СНиП 3.01.01-85*.

 

3.4.10. Генеральный   подрядчик  должен  предъявлять представителю заказчика журналы гидроизоляционных работ, акты освидетельствования на скрытые работы, протоколы, исполнительную документацию, сертификаты и паспорта на примененные материалы, образцы гидроизоляционных материалов и готового покрытия для сопоставления с требованиями проекта, технических условий, норм и стандартов. Для оценки качества мастики и рулонных гидроизоляционных материалов должны быть отобраны пробы и выполнены испытания в соответствии с действующими стандартами и техническими условиями.

 

3.5. Качество производства работ обеспечивается выполнением требований к соблюдению необходимой технологической последовательности при выполнении взаимосвязанных работ и техническим контролем за ходом работ, изложенным в Проекте организации строительства и Проекте производства работ, а также в Схеме операционного контроля качества работ.

 

3.6. Пример заполнения Схемы операционного контроля качества работ приведен в таблице 1.

 

 

 

Таблица 1

 

 

 

 

Наименование  операций подлежащих контролю

 

 

Предмет, состав и объем проводимого контроля,

предельное отклонение

 

 

Способы

контроля

 

 

Время проведения контроля

 

 

Кто контролирует

 

 

Огрунтовка: качество, прочное сцепление с поверхностью

 

 

Сплошность, отсутствие разрывов. На приложенном тампоне нет следов вяжущего

 

 

Визуальный

 

 

В ходе изоляции

 

 

Прораб,

Мастер,

Бригадир

 

 

Окрасочная гидроизоляция

ее внешний вид

 

 

Ровность,толщина(количество слоев), отсутствие пузырей, наплывов, потеков.

 

 

 

—  //  —

 

 

 

—  //  —

 

 

 

—  //  —

 

 

Качество оклеечной гидроизоляции

 

 

Отсутствие разрывов, вмятин, проколов, губчатого строения, количество слоев

 

 

 

—  //  —

 

 

 

—  //  —

 

 

 

—  //  —

 

 

 

 

3.7. На объекте строительства должен вестись Общий журнал работ и Журнал авторского надзора проектной организации, Журнал производства работ по устройству гидроизоляции.

 

 

 

  1. КАЛЬКУЛЯЦИЯ ЗАТРАТ ТРУДА И МАШИННОГО ВРЕМЕНИ

 

 

4.1. Пример составления калькуляции затрат труда и машинного времени на производство гидроизоляционных  работ (100 м) приведен в таблице N 2.

 

 

 

Таблица 2

 

 

 

 

N

п/п

 

 

Обоснование,

шифр ЕНиР,

ГЭСН

 

 

Наименование работ

 

 

 

Ед. изм.

 

 

Объем

работ

 

 

НВР. на единицу

измерения

 

 

Затраты труда

на весь объем

 

 

Чел.-

— час

 

 

Маш.-

-час

 

 

Чел.-

-час

 

 

Маш.-

-час

 

 

1.

 

 

13-06-003-01

 

 

Очистка поверхностей щетками

 

 

1 м

 

 

100

 

 

0,9

 

 

 

 

90,0

 

 

 

 

2.

 

 

13-06-004-01

 

 

Обеспыливание поверхностей пылесосами

 

 

1 м

 

 

100

 

 

0,1

 

 

 

 

10,0

 

 

 

 

3.

 

 

13-03-001-01

 

 

Огрунтовка поверхностей битумной грунтовкой (1 слой)

 

 

100 м

 

 

1,0

 

 

7,43

 

 

 

 

7,43

 

 

 

 

4.

 

 

13-06-001-01

 

 

Огрунтовка поверхностей битумной грунтовкой (2 слой)

 

 

100 м

 

 

1,0

 

 

7,43

 

 

 

 

7,43

 

 

 

 

5.

 

 

13-03-003-02

 

 

Окрасочная гидроизоляция битумным лаком БТ — 577

 

 

100 м

 

 

1,0

 

 

5,96

 

 

 

 

5,96

 

 

 

 

6.

 

 

13-05-003-03

 

 

Оклеечная гидроизоляция

(1-й слой)

 

 

1 м

 

 

100

 

 

1,24

 

 

 

 

124,0

 

 

 

 

7.

 

 

13-05-003-04

 

 

Оклеечная гидроизоляция

(2-й слой)

 

 

1 м

 

 

100

 

 

0,85

 

 

 

 

85,0

 

 

 

 

ИТОГО:

 

 

329,82

 

 

 

 

 

 

4.2. Затраты труда и времени  подсчитаны применительно к «Государственным элементным сметным нормам на строительные работы» (ГЭСН-2001, Сборник 13. Защита строительных конструкций и оборудования от коррозии).

 

 

 

  1. ГРАФИК ПРОИЗВОДСТВА РАБОТ

 

 

5.1. Пример составления графика производства работ приведен в таблице 3.

 

 

 

Таблица 3

 

 

 

 

N

п/п

 

 

Наименование работ

 

 

Ед.

изм.

 

 

Объем

работ

 

 

Т/емкость

на объем

чел. — час.

 

 

Название и количество бригад (звеньев)

 

 

Месяц начала и окончания работ, продолжительность

работ, дни

 

 

1.

 

 

Очистка и обеспыливание поверхности.

 

 

1 м

 

 

100,0

 

 

100,0

 

 

Изолировщики

— 4 чел.

 

 

01.10 303.10.

 

 

 

2.

 

 

Огрунтовка поверхности в два слоя

 

 

100 м

 

 

1,0

 

 

14,86

 

 

Изолировщики

— 2 чел.

 

 

04.10 105.10.

 

 

3.

 

 

Окрасочная гидроизоляция

 

 

100 м

 

 

1,0

 

 

5,96

 

 

Изолировщик

— 1 чел.

 

 

06.10 107.10.

 

 

4.

 

 

Оклеечная гидроизоляция в два слоя

 

 

1 м

 

 

100,0

 

 

209,0

 

 

Изолировщики

— 5 чел.

 

 

08.10 512.10.

 

 

 

 

 

5.2. При составлении графика производства работ рекомендуется выполнение следующих условий:

 

5.2.1. В графе «Наименование технологических операций» приводятся в технологической последовательности все основные, вспомогательные, сопутствующие рабочие процессы и операции, входящие в комплексный строительный процесс, на который составлена технологическая карта;

 

5.2.2. В графе «Принятый состав звена» приводится количественный, профессиональный и квалификационный состав строительных профессий для выполнения каждого рабочего процесса и операции в зависимости от трудоемкости, объемов и сроков выполнения работ.

 

5.2.3. В графике работ указываются последовательность выполнения рабочих процессов и операций, их продолжительность и взаимная увязка по фронту работ во времени.

 

5.2.4. Продолжительность выполнения комплексного строительного процесса, на который составлена технологическая карта, должна быть кратной продолжительности рабочей смены при односменной работе или рабочим суткам при двух- и трехсменной работе.

 

 

 

  1. МАТЕРИАЛЬНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ РЕСУРСЫ

 

 

6.1. Потребность в машинах и оборудовании.

 

6.1.1. Механизация строительных и специальных строительных работ должна быть комплексной и осуществляться комплектами строительных машин, оборудования, средств малой механизации, необходимой монтажной оснастки, инвентаря и приспособлений.

 

6.1.2. Средства малой механизации, оборудование, инструмент и технологическая оснастка, необходимые для выполнения гидроизоляционных работ, должны быть скомплектованы в нормокомплекты в соответствии с технологией выполняемых работ.

 

6.1.3. При выборе машин и установок необходимо предусматривать варианты их замены в случае необходимости. Если предусматривается применение новых строительных машин, установок и приспособлений, необходимо указывать наименование и адрес организации или предприятия-изготовителя;

 

6.1.4. Примерный перечень основного необходимого оборудования, машин, механизмов, и инструментов для производства гидроизоляционных работ приведен в таблице 4.

 

 

 

Таблица 4

 

 

 

 

N

п/п

 

 

Наименование машин, механизмов, станков, инструментов и материалов

 

 

Марка

 

 

Ед.изм.

 

 

Количество

 

 

1.

 

 

Пистолет-краскораспылитель производительностью 600 м/ч

 

 

СО — 72

 

 

шт

 

 

1

 

 

2.

 

 

Компрессор призводительностью 20-30 м/ч

 

 

СО — 7А

 

 

— // —

 

 

1

 

 

3.

 

 

Бак красконагнетательный емкостью 20 л

 

 

СО — 12А

 

 

—  //  —

 

 

4.

 

 

Автогудронатор на шасси автомобиля ЗИЛ-130 с цистерной вместимостью 4000 дм

 

 

ДС — 39Б

 

 

—  //  —

 

 

1

 

 

5.

 

 

Машина для подогрева, перемешивания и транспортирования мастик

 

 

СО — 100А

 

 

—  //  —

 

 

1

 

 

6.

 

 

Битумоплавильная установка с передвижным варочным котлом емкостью 4,0  м

 

 

БК — 4

 

 

—  //  —

 

 

1

 

 

7.

 

 

Агрегат для перекачивания битумных мастик 1,5 м/ч

 

 

СО — 119А

 

 

—  //  —

 

 

1

 

 

8.

 

 

Термос для транспортировки мастик емкостью 2,0  м

 

 

ТБ — 2

 

 

—  //  —

 

 

1

 

 

9.

 

 

Машина для нанесения битумных мастик 300 м/ч

 

 

СО — 122А

 

 

—  //  —

 

 

1

 

 

10.

 

 

Установка для дробления битума производительностью 5 т/ч

 

 

УД — 1

 

 

ед

 

 

1

 

 

11.

 

 

Бачок для битумной мастики 28 л

 

 

—  //  —

 

 

1

 

 

12.

 

 

Ковш для разливки мастики 2,5 л

 

 

КМ — 2,5

 

 

—  //  —

 

 

1

 

 

13.

 

 

Гребок для разравнивания мастики длиной 1940 мм

 

 

ИР — 757

 

 

—  //  —

 

 

1

 

 

14.

 

 

Щетка волосяная полотерная длиной 1800 мм

 

 

—  //  —

 

 

1

 

 

15.

 

 

Устройство для раскатки и прикатки рулонных материалов

 

 

СО — 108А

 

 

—  //  —

 

 

1

 

 

 

 

  1. БЕЗОПАСНОСТЬ ТРУДА

 

 

7.1. При производстве гидроизоляционных работ следует руководствоваться действующими нормативными документами:

 

СНиП 12-03-2001. Безопасность труда в строительстве. Часть 1. Общие требования;

 

СНиП 12-04-2002. Безопасность труда в строительстве. Часть 2. Строительное производство;

 

ГОСТ 12.3.002-75* «Процессы производственные. Общие требования безопасности»;

 

РД 102-011-89. Охрана труда. Организационно-методические документы;

 

СНиП 12-04-2002.  Безопасность труда в строительстве. Часть 2. Строительное производство.

 

7.2. Ответственность за выполнение мероприятий по технике безопасности, охране труда, промсанитарии, пожарной и экологической безопасности возлагается на руководителей работ, назначенных приказом.

 

Ответственное лицо осуществляет организационное руководство изоляционными работами непосредственно или через бригадира. Распоряжения и указания ответственного лица являются обязательными для всех работающих на объекте.

 

7.3. Охрана труда рабочих должна обеспечиваться выдачей администрацией необходимых средств индивидуальной защиты (специальной одежды, обуви и др.), выполнением мероприятий по коллективной защите рабочих (ограждения, освещение, вентиляция, защитные и предохранительные устройства и приспособления и т.д.), санитарно-бытовыми помещениями и устройствами в соответствии с действующими нормами и характером выполняемых работ. Рабочим должны быть созданы необходимые условия труда, питания и отдыха. Работы выполняются в спецобуви и спецодежде. Все лица, находящиеся на строительной площадке, обязаны носить защитные каски.

 

7.4. Решения по технике безопасности должны учитываться и находить отражение в организационно-технологических картах и схемах на производство работ.

 

7.5. Сроки выполнения работ, их последовательность, потребность в трудовых ресурсах устанавливается с учетом обеспечения безопасного ведения работ и времени на соблюдение мероприятий, обеспечивающих безопасное производство работ, чтобы любая из выполняемых операций не являлась источником производственной опасности для одновременно выполняемых или последующих работ.

 

7.6. При разработке методов и последовательности выполнения работ следует учитывать опасные зоны, возникающие в процессе работ. При необходимости выполнения работ в опасных зонах должны предусматриваться мероприятия по защите работающих.

 

 

7.7. Место ведения гидроизоляционных работ необходимо обеспечить огнетушителями, ящиком с песком, лопатами, водой, очистить от горючих материалов в радиусе не менее 5 м.

 

7.8. Санитарно-бытовые помещения, автомобильные и пешеходные дороги должны размещаться вне опасных зон. В вагончике для отдыха рабочих должны находиться и постоянно пополняться аптечка с медикаментами, носилки, фиксирующие шины и другие средства для оказания первой медицинской помощи. Все работающие на строительной площадке должны быть обеспечены питьевой водой.

 

7.9. Работа с механизмами, приспособлениями, инвентарем и инструментами должна вестись в соответствии с инструкциями по их эксплуатации.

 

7.10. Работы на высоте более 1,3 м должны производиться с подмостей, имеющих надежные ограждения.

 

7.11. При производстве гидроизоляционных работ запрещается:

 

а) допускать к работе лиц моложе 18 лет;

 

б) допускать к работе лиц, не прошедших медицинское освидетельствование, обучение по специальности и инструктаж по технике безопасности;

 

в) приступать к работе с неисправными приспособлениями;

 

г) допускать соприкосновение электрических проводов с газовыми баллонами;

 

д) допускать нагрев газовых баллонов, в том числе солнечными лучами;

 

е) допускать попадание масел в кислородные баллоны.

 

7.12. Рабочие, выполняющие гидроизоляционные работы, обязаны знать:

 

— опасные и вредные для организма производственные факторы выполняемых работ;

 

— вредные вещества и компоненты используемых материалов и характер их воздействия на организм человека;

 

— правила личной гигиены;

 

— инструкции по технологии производства гидроизоляционных работ, содержанию рабочего места, по технике безопасности, производственной санитарии, противопожарной безопасности:

 

— правила оказания первой медицинской помощи.

 

7.13. Производственные и бытовые стоки, образующиеся на стройплощадке, должны очищаться и обезвреживаться согласно указаниям в Проекте организации строительства и Проекте производства работ.

 

7.14. Лицо, ответственное за безопасное производство работ, обязано:

 

— ознакомить рабочих с Рабочей технологической картой под роспись;

 

 

— следить за исправным состоянием инструментов, механизмов и приспособлений;

 

— разъяснить работникам их обязанности и последовательность выполнения операций.

 

7.15. Не рекомендуется рулонные материалы хранить вместе с легковоспламеняющимися материалами, жидкостями-растворителями и с загрязняющими материалами.

 

7.16. Легковоспламеняющиеся и горючие жидкости необходимо хранить в отдельно стоящих несгораемых зданиях, оборудованных вентиляцией, в герметично закрытой таре.

 

7.17. Нефтяные битумы, мастики допускается хранить в кусках или барабанах на отдельных площадках, оборудованных несгораемыми навесами, на бетонном основании, если хранение недолговременное.

 

7.18. При выполнении гидроизоляционных работ в снежную, дождливую погоду рабочее место должно быть защищено от непогоды навесами или тепляками из негорючих материалов. Без защиты от непогоды гидроизоляционные работы производить запрещается.

 

7.19. При приготовлении битумного лака на стройплощадке запрещается:

 

— пользоваться открытым огнем в радиусе менее 50 м от места смешивания битума с растворителем;

 

— использовать в качестве растворителя этилированный бензин или бензол.

 

Тара, в которой приготовляется и хранится грунтовка, должна плотно закрываться.

 

Вывинчивание пробки с помощью молотка и зубила не допускается.

 

7.20. Котлы для варки и разогрева битумных мастик должны быть оборудованы приборами для замера температуры мастики. Она не должна превышать 180 °С. Котлы должны заполняться не более чем на (3)/4 объема. При введении наполнителя нужно следить за тем, чтобы он был сухим. Битумноварочные установки должны быть оборудованы плотными крышками.

 

7.21. При необходимости доставки и перемещения горячей битумной мастики на рабочих местах вручную следует применять металлические бачки, имеющие форму усеченного конуса, обращенного широкой частью вниз, с плотно закрывающимися крышками и запорными устройствами. Не допускается использовать мистики с температурой выше 170 °С.

 

 

 

  1. ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКИЕ ПОКАЗАТЕЛИ

 

 

8.1. Численный и профессиональный состав специализированной бригады на выполнении изоляционных работ составляет — 5 чел.

 

8.2. Затраты труда на выполнении гидроизоляционных работ составляют:

 

Трудозатраты рабочих — 329,82чел.-час.

 

8.3. Выработка на одного рабочего в смену на гидроизоляции составляет — 2,0 м.

 

8.4. ТТК составлена с применением нормативных документов по состоянию на 01.04.2006.

 

8.5. При разработке Типовой технологической карты использованы:

 

8.5.1. Б.Ф. Белецкий Технология и механизация строительного производства.

 

8.5.2. Справочное пособие к СНиП «Разработка проектов организации строительства и проектов производства работ для промышленного строительства».

 

8.5.3. ЦНИИОМТП.М., 1987. Методические указания по разработке типовых технологических карт в строительстве.

 

8.5.4. СНиП 3.04.01-87. Изоляционные и отделочные покрытия.

 

8.5.6. СНиП 3.01.01-85* «Организация строительного производства».

 

8.5.7. СНиП 12-03-2001. Безопасность труда в строительстве. Часть 1. Общие требования.

 

8.5.8. СНиП 12-04-2002. Безопасность труда в строительстве. Часть 2. Строительное производство.

 

Обработка поверхностей под окрашивание водными и неводными составами. частичная подмазка поверхностей.

Без рубрики

ТИПОВАЯ ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ КАРТА (ТТК)

  1. ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ

Типовая технологическая карта разработана на малярные работы, обработку поверхностей под окрашивание водными и неводными составами (частичная подмазка поверхностей).

Подмазка— это процесс заполнения шпаклевочными составами (подмазочными пастами) предварительно подгрунтованных, расширенных разрезкой щелей в деревянных конструкциях, трещин в штукатурке и отдельных поврежденных мест в бетонных конструкциях. Подмазку делают вручную или стальными шпателями.

Малярные работы состоят из нескольких операций, количество и характер которых зависят от вида окраски применяемого окрасочного состава и от материала окрашиваемой поверхности (подложка). Вначале выполняют операции по подготовке окрашиваемых поверхностей, затем огрунтовку (проолифку), шпаклевку, шлифовку, вторую огрунтовку и окраску. При больших объемах работ выполняют комплекс операций, подбирая колер малярных составов. Последовательность выполнения малярных работ для различных условий производства указывается в ЕНиР и в СНиП.

Малярные работы

 

А. Состав технологических операций

Строительными нормами установлены три вида окрасок по качеству: простая, улучшенная и высококачественная и перечень технологических операций, которые необходимо выполнить, чтобы соответствующая окраска отвечала предъявляемым  ей санитарным, техническим или эстетическим требованиям.

 

Применение лакокрасочных материалов зарубежного производства, отличающихся высокими технологическими и эксплуатационными качествами не противоречит принятой у нас технологии, касающейся приводимого состава операций в их технологической последовательности, но дает реальную возможность значительно улучшить качество малярных работ и сократить сроки их выполнения. Для этого необходимо изучить состав технологических операций и отобрать необходимые материалы по их назначению и свойствам, используя информацию, содержащуюся в настоящем справочнике и инструкциях фирм-изготовителей.

 

Смотрите также:

Герметизация швов

Ремонт фасада

Таблица 1.1

Технологические операции, выполняемые при подготовке и окраске поверхностей внутри помещений масляными, эмалевыми и синтетическими красками

 

 

Вид окраски

 

 

Технологические операции

 

 

простая

 

 

улучшенная и высоко-

качественная

 

 

простая

 

 

улучшенная и высоко-

качественная

 

 

простая

 

 

улучшенная и высоко-

качественная

 

 

по дереву

 

 

по штукатурке и бетону

 

 

по металлу

 

 

1. Очистка

 

 

 

+

 

 

+

 

 

+

 

 

+

 

 

+

 

 

+

 

 

2. Сглаживание

поверхности

 

 

 

 

 

 

 

+

 

 

+

 

 

 

 

 

 

3. Вырезка сучков и засмолов с расшивкой щелей

 

 

+

 

 

+

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

4. Расшивка трещин

 

 

 

 

 

 

 

+

 

 

+

 

 

 

 

 

 

5. Огрунтовка (проолифка)

 

 

+

 

 

 

+

 

 

+

 

 

+

 

 

 

 

+

 

 

6. Частичная подмазка

шлифовкой подмазанных

мест

 

 

+

 

 

 

+

 

 

+

 

 

+

 

 

 

 

+

 

 

7. Огрунтовка подмазанных мест

 

 

+

 

 

+

 

 

+

 

 

+

 

 

 

 

+

 

 

8. Сплошная шпаклевка

 

 

 

 

 

+

 

 

 

 

+

 

 

 

 

+

 

 

9. Шлифовка

 

 

 

 

 

+

 

 

 

 

+

 

 

 

 

+

 

 

10. Огрунтовка

 

 

 

 

 

+

 

 

 

 

+

 

 

 

 

 

 

11. Флейцевание

 

 

 

 

 

+

 

 

 

 

+

 

 

 

 

 

 

12. Шлифовка

 

 

 

 

 

+

 

 

 

 

+

 

 

 

 

 

 

13. Первая окраска

 

 

+

 

 

 

+

 

 

+

 

 

+

 

 

+

 

 

+

 

 

14. Флейцевание

 

 

 

 

 

+

 

 

 

 

+

 

 

 

 

 

 

15. Шлифовка

 

 

 

 

 

+

 

 

 

 

+

 

 

 

 

 

 

16. Вторая окраска

 

 

+

 

 

 

+

 

 

+

 

 

+

 

 

+

 

 

+

 

 

17.Флайцевание или

торцевание

 

 

 

 

 

+

 

 

 

 

+

 

 

 

 

 

 

Таблица 1.2

Технологические операции, выполняемые при подготовке и окраске наружных поверхностей

 

 

Технологические

 

 

Составы красок

 

 

операции

 

 

силикатные

 

 

известковые и цементные

 

 

эмульсионные синтетические

 

 

перхлор-

виниловые

 

 

масленые и эмалевые

 

 

полимер-

цементные и вязкие цементные

 

 

1. Очистка

 

 

+

 

 

+

 

 

+

 

 

+

 

 

+

 

 

+

 

 

2. Расшивка

трещин

 

 

+

 

 

+

 

 

+

 

 

+

 

 

+

 

 

+

 

 

3. Подмазка

 

 

+

 

 

+

 

 

+

 

 

+

 

 

+

 

 

+

 

 

4. Шлифовка

 

 

+

 

 

+

 

 

+

 

 

+

 

 

+

 

 

+

 

 

5. Шпаклевание

 

 

 

 

 

 

+

 

 

+

 

 

+

 

 

 

 

6. Шлифование

 

 

 

 

 

 

+

 

 

+

 

 

+

 

 

 

 

7. Смачивание

водой

 

 

 

 

+

 

 

 

 

 

 

 

 

+

 

 

8. Огрунтовка

 

 

+

 

 

+

 

 

 

 

+

 

 

+

 

 

9. Первая окраска

 

 

+

 

 

+

 

 

+

 

 

+

 

 

+

 

 

+

 

 

10. Вторая окраска

 

 

+

 

 

+

 

 

+

 

 

+

 

 

+

 

 

+

 

 

 

Примечание: 1. При высококачественной окраске поверхностей добавляется сплошная  шпаклевка с последующей шлифовкой.

 

  1. Знаком “+” обозначены процессы, выполнение которых обязательно.

 

Б. Технология подготовки и обработки поверхностей

  1. Очистка

Очистка — удаление пыли, брызг и потеков раствора с поверхности металлическими шпателями, скребками, стальными щетками, ветошью или механизированным способом. К этим же операциям относят  и подсушивание отдельных сырых мест, устранение жировых пятен, высолов, ржавчины, окалины.

Для удаления маслянистых пятен поверхности промывают 5%-ным раствором тринатрийофосфата (стиральный порошок) или кальцинированной соды, разводя их в воде с температурой 30-40°С. Через 0,5 — 1час поверхность нейтрализуют 5%-ным раствором соляной кислоты.

При появлении на оштукатуренной поверхности смолистых веществ штукатурку заменяют полностью.

Масляные пятна удаляют пастой из жженой магнезии, затворенной бензином, толуолом или бензолом.

Нефтяные пятна удаляют пастой, состоящей из двух частей извести-пушенки и одной части порошка пемзы (по массе).

Пятна невысыхающих масел удаляют с помощью жирной глины, наносимой на пятно слоем 3-4 мм. После высыхания глину счищают и поверхность промывают.

Высолы удаляют металлическими щетками, промывают поверхность слабым раствором соляной кислоты (5%) с последующей промывкой чистой водой и высушиванием.

При ремонте и реставрации поверхности, ранее окрашенные меловыми, клеевыми, казеиновыми составами, предварительно смачивают водой и соскабливают; накрывочный слой штукатурки перетирают заново известковым раствором на мелком песке и после просушивания огрунтовывают составом, рекомендуемым для новой окраски.

При больших повреждениях или загрязнениях штукатурки ее целесообразно заменить полностью.

При ремонте и восстановлении поверхностей, ранее окрашенных масляными, синтетическими или эмалевыми составами, отстающие слои следует удалить. Если старая краска держится прочно, ее не соскабливают, а прочищают шкуркой. Загрязненные поверхности промывают теплой мыльной водой, а при значительных загрязнениях — растворителями (скипидаром, керосином, уайт-спиритом, бензином). Масляную краску удаляют и химическим способом с помощью паст, размягчающих старый красочный слой, который затем легко соскабливается.

Смотрите также:

Герметизация швов

Ремонт фасада

Состав паст :

— известковое тесто — 0,5кг, мел просеянный — 0,5кг, каустическая сода (20%-ный раствор);

 

— мел просеянный  — 0,5кг, асбестовая пыль — 0,5кг, каустическая сода (20%-ный раствор).

 

Размягченный слой счищают скребками или шпателями, затем промывают 2%-ным раствором уксусной кислоты, затем — чистой водой, протирают ветошью и просушивают.

 

  1. Сглаживание поверхности.

 

Торцом дерева, куском лещадного камня (песчаного камня твердой породы) или силикатным кирпичем устраняют шероховатости и очищают от брызг раствора при подготовке новых оштукатуренных поверхностей.

 

  1. Вырезка сучков и засмолов с расшивкой трещин.

 

Вырезка производится столярным инструментом. Трещины расшиваются металлическим  шпателем.

 

  1. Расшивка (разрезка) трещин.

 

Расшивка производится ножом или стальным шпателем на глубину не менее 2мм для заполнения шпаклевкой. После сглаживания и расшивки трещин поверхность тщательно обеспыливается.

 

  1. Огрунтовка (проолифка).

 

Очищенная и обеспыленная поверхность огрунтовывается для выравнивания и уменьшения ее пористости, упрочнения поверхностного слоя основания, улучшения сцепления с последующими слоями (шпаклевочным, окрасочным) и уменьшения общего расхода краски. Для выполнения этих функций грунтовка должна проникать глубоко в поры основания и поэтому должна быть жиже и пластичнее краски, которая будет использоваться в последующих окрасочных слоях. Огрунтовочный состав выбирают в соответствии со связующим окрашивающего состава, чаще всего применяют разбавленный окрашивающий состав. Обычно фирмы изготовители, производящие красочные составы, рекомендуют под них и соответствующие грунтовки.

 

  1. Частичная подмазка со шлифовкой подмазанных мест.

 

Расшитые и огрунтованные трещины, выбоины, неровности заполняют подмазками, а чаще шпаклевками с помощью металлических или резиновых шпателей.

Сначала заполняют трещины поперечными движениями шпателя, затем нанесенный слой выравнивают движениями шпателя вдоль трещин, добиваясь получения ровной и гладкой поверхности.

 

После высыхания шпатлевки ее шлифуют.

 

 

  1. Огрунтовка подмазанных мест.

 

Отшлифованные места обеспыливают и огрунтовывают той же грунтовкой, которой была огрунтована вся поверхность.

 

  1. Сплошная шпаклевка.

 

Производится при улучшенной и высококачественной окраске поверхностей для выравнивания шероховатостей и неровностей на оштукатуренных, деревянных, бетонных и др. поверхностях. Наносится шпателями с металлическим, пластмассовым или резиновым лезвием в зависимости от характера поверхности и степени подготовки основания.

 

В случае, если неровности одним сплошным шпатлеванием устранить не удается, сплошную шпаклевку производят повторно (после шлифовки).

 

  1. Шлифовка сплошной шпатлевки.

 

Производится после полного высыхания и отвердевания шпаклевочного слоя с помощью приспособлений, в которые крепится шлифовальная бумага. Образовавшаяся после шлифовки пыль удаляется обметанием и с помощью пылесосов.

 

  1. Огрунтовка поверхности после сплошной шпаклевки.

 

Шпаклевочный слой необходимо грунтовать, так как он так же как и основание, достаточно порист.

 

  1. Флейцевание поверхности.

 

Флейцевание поверхности, огрунтованной с помощью кисти производится немедленно после нанесения грунтовки на небольшой участок, пока грунтовка не впиталась в шпаклевочный слой. Производится плоской кистью с длинным и мягким волосом (кистью флейц) для удаления следов от жесткого ручника или маховой кисти. Флейцевание не производится при нанесении грунтовки валиками или пистолетами-распылителями.

 

  1. Шлифовка всей огрунтованной поверхности после ее высыхания.

 

Производится мелкой шкуркой для удаления отдельных выступающих неровностей от случайных включений, попавших в грунтовку, пылинок и т.д., и создания некоторой шероховатости поверхности для лучшего сцепления с последующим окрасочным слоем.

 

  1. Первая окраска.

 

Производится после завершения выполнения всего комплекса технологических операций по подготовке и обработке поверхности под окрашивание.

 

  1. Флейцевание (см п.11).

 

 

  1. Шлифовка (см п.12).

 

  1. Вторая окраска.

 

Завершает нанесение подготовительных и окрасочных слоев. Если все предыдущие операции были выполнены качественно, то уже после первой окраски поверхность выглядит настолько хорошо, что отпадает необходимость во второй окраске, которая, тем не менее, предусмотрена нормами.

 

  1. Флейцевание или торцевание.

 

Выполнение этих операций носит чисто декоративное назначение. Торцевание производится кистью торцовкой, волос которой закреплен в ручке не вдоль ее оси, как у всех других кистей, а перпендикулярно. Ударами такой кисти торцами волос по окрашенной начисто поверхности достигается ее равномерная шероховатость и достигается эффект шелковистой матовости. Флейцеванием усиливается блеск масляно-смоляных красок до зеркальности. Флейцевание возможно только при применении красок с достаточно длительным сроком высыхания, сравнимым с масляными красками и им подобными. Не делается флейцевание и торцевание при использовании быстросохнущих красок и красок, дающих при высыхании матовую фактуру.

 

 

 

УЛУЧШЕННАЯ МАСЛЯНАЯ ОКРАСКА ОКОННЫХ И ДВЕРНЫХ БЛОКОВ

 

 

Частичная подмазка и шлифовка подмазанных мест

 

 

Исполнители

 

 

Маляр II разряда — 1.

 

 

Инструмент, приспособления, инвентарь

 

 

Шпатель стальной — 3;

 

Шпатель универсальный с резиновой вставкой — 1;

 

Ящик для шпаклевки размером 300х200х150 мм — 1;

 

Лестница-стремянка инвентарная — 1;

 

Обойма для крепления лещади или пемзы — 1;

 

Колодка деревянная для крепления шлифовальной шкурки — 1.

 

 

Последовательность операций

 

 

Оконные и дверные блоки должны поступать на объекты проолифленными, с вырубленными и заделанными сучьями и засмолами.

 

К началу малярных работ оконные переплеты должны быть остеклены во всех помещениях, деревянные конструкции гладко остроганы и тщательно пригнаны в местах соединений. Влажность древесины не должна превышать 12%.

 

К малярным работам приступают после окончания всех общестроительных и специальных работ, за исключением настилки паркета, наклейки линолеума и ошнуровки открытой электропроводки.

 

Работы следует выполнять, строго соблюдая правила техники безопасности и охраны труда рабочих согласно СНиП.

 

Частичную подмазку и шлифовку подмазанных мест выполняют в следующем порядке:

 

— заполняют шпаклевкой дефектные места на блоке;

 

— после просушки подмазанные места шлифуют шкуркой или пемзой.

 

На высоте более 2 м от пола работают с лестницы-стремянки.

 

 

 

 

 

Рис.1

 

 

 

Частичная подмазка (шпатель, лестница-стремянка, ящик для шпаклевки; рис.1, 2).Частичную подмазку выполняют стальными шпателями. Размер шпателя выбирают в зависимости от размера и очертаний подмазываемых мест. Профилированные детали подмазывают универсальным шпателем. Трещины маляр подмазывает густой шпаклевкой, двигая шпатель сначала поперек трещины, а затем вдоль нее.

 

 

 

 

 

Рис.2

 

 

 

Шлифовка подмазанных мест (лестница-стремянка, обойма для лещади, колодка для шлифовальной шкурки; рис.3).Шлифовку выполняют пемзой или шкуркой до сглаживания поверхности и полного удаления шероховатостей и наплывов. Маляр производит шлифовку круговыми движениями обоймы или колодки. Профилированные поверхности он шлифует шкуркой без колодки.

 

 

 

 

 

Рис.3

 

 

 

ОКРАСКА ПОТОЛКОВ СО ШПАКЛЕВКОЙ ПОЛИМЕРЦЕМЕНТНЫМ СОСТАВОМ

 

 

Расшивка трещин и частичная подмазка поверхности потолков

 

 

Исполнители

 

 

Маляр III разряда (М1) — 1;

 

Маляр II разряда (М2) — 1.

 

 

Инструмент, приспособления, инвентарь

 

 

Шпатель со стальным лезвием шириной 30 см — 2;

 

Шпатель стальной узкий — 2;

 

Столик-подмости размером 1400х1000х800 мм — 2;

 

Ведро для шпаклевки — 3.

 

 

Последовательность операций

 

 

До начала работ необходимо тщательно проверить качество штукатурки всех потолков, подлежащих обработке, а также подготовить и доставить на рабочее место инструменты, инвентарь и готовую шпаклевку.

 

В состав шпаклевки не должны входить компоненты, химически влияющие на последующие слои (огрунтовки, окраски).

 

Работы следует выполнять, строго соблюдая правила техники безопасности и охраны труда рабочих согласно СНиП.

 

Операции по расшивке трещин и частичной подмазке поверхности потолков выполняют в следующем порядке:

 

— устанавливают на рабочем месте столики-подмости;

 

— укладывают на них материалы и инструменты;

 

— расшивают трещины и подмазывают отдельные места.

 

 

 

 

 

Рис.4. Организация рабочего места:

М1, М2 — рабочие места маляров; 1— столики-подмости; 2— направление ведения работ

 

 

 

Расшивка трещин и подмазка отдельных мест (широкие и узкие шпатели; рис.5, 6).Расшивку трещин маляры производят за два движения. Упираясь одной рукой в потолок, другой рукой маляр расшивает узким шпателем трещину в штукатурке на глубину около 2 мм. При этом плоскость шпателя должна быть наклонена вправо под углом примерно в 60° к поверхности потолка. При повторном движении плоскость шпателя наклоняют влево.

 

 

 

 

 

Рис.5

 

 

 

Затем левой рукой маляр набирает узким шпателем шпаклевку и накладывает ее на широкий шпатель, который держит в правой руке. Упираясь левой рукой в потолок, а правой прижимая лезвие широкого шпателя к поверхности потолка под углом в 30°, маляр ведет его вперед, нанося шпаклевочный состав на поверхность потолка. Подмазку трещин и выравнивание нанесенного слоя производят движениями узкого шпателя поперек и вдоль трещины. По ходу работ маляры переставляют свои столики-подмости.

 

 

 

 

 

Рис.6

 

 

 

МАСЛЯННАЯ ОКРАСКА ДОЩАТЫХ ПОЛОВ

 

 

Частичная подмазка полов со шлифовкой и проолифкой подмазанных мест

 

 

Исполнители

 

 

Маляр II разряда — 1.

 

 

Инструмент, приспособления, инвентарь

 

 

Шпатель стальной для подмазки отдельных мест — 1;

 

Шпатель универсальный с резиновой вставкой — 1;

 

Кисть-ручник для проолифки подмазанных мест — 1;

 

Деревянная колодка для крепления шлифовальной шкурки — 1;

 

Ящик для шпаклевки размером 300x200x150 мм с — 1;

 

Ведро для олифы — 1.

 

 

Последовательность операций

 

 

До начала работ необходимо:

 

— острогать провесы и поперечные стыки, снять заусенцы и шероховатости с пола;

 

— пришить гвоздями все доски к лагам;

 

— очистить полы от пыли и грязи, просушить и проолифить их;

 

— доставить на рабочее место материалы и инструменты;

 

— отеплить помещение на период работы в холодное время.

 

Работы следует выполнять, строго соблюдая правила техники безопасности и охраны труда рабочих согласно СНиП.

 

Операции по частичной подмазке, шлифовке и проолифке подмазанных мест дощатых попов выполняют в следующем порядке: подмазывают поврежденные места, затем их просушивают, шлифуют и олифят.

 

Подмазка повреждений на поверхности пола шпаклевкой (шпатели, ящик со шпаклевкой; рис.7).Перпендикулярными к трещине (выбоине) движениями шпателя маляр заполняет ее густой шпаклевкой по возможности на всю глубину трещины. Затем движениями шпателя вдоль поврежденных мест выравнивает слой шпаклевки заподлицо с поверхностью пола и сглаживает ее резиновым шпателем.

 

 

 

 

 

Рис.7

 

 

 

Шлифовка подмазанных мест (колодка со шкуркой; рис.8).Высохшие подмазанные места маляр шлифует шкуркой, закрепленной в колодке. Шлифовку он выполняет круговыми движениями колодки до полного сглаживания подмазанной поверхности.

 

 

 

 

 

Рис.8

 

 

 

Проолифка подмазанных и отшлифованных мест (кисть-ручник, ведро с олифой).Маляр очищает отшлифованную поверхность ветошью, а затем движениями кисти-ручника вправо и влево олифят подмазанные и отшлифованные места.

 

 

 

 

 

Рис.9

 

 

 

  1. ОРГАНИЗАЦИЯ И ТЕХНОЛОГИЯ ВЫПОЛНЕНИЯ РАБОТ

 

 

Частичная подмазка поверхностей

 

 

Состав работ

 

Приготовление подмазочных паст и частичная подмазка для выравнивания небольших выбоин, трещин, мест удаления сучков и засмолов и других мелких дефектов на бетонных, оштукатуренных, деревянных и металлических поверхностях.

 

 

Шлифование подмазанных мест пемзой или шлифовальной бумагой с очисткой от пыли.

 

Проолифка отшлифованных и очищенных от пыли подмазанных мест кистью или валиком.

 

Технология работ.До начала подмазки трещин, выбоин, неровностей на поверхности необходимо убедиться, что предшествующие операции выполнены полностью и качественно. Обрабатываемые поверхности должны быть чистыми (без пыли, грязи, потеков раствора), сухими с расшитыми трещинами. Предварительно поверхности грунтуют (под водные окрасочные составы) или олифят (под масляные краски).

 

Подмазочную пасту выбирают в соответствии с материалом поверхности (бетон, штукатурка, дерево, металл) и видом окраски (известковая, клеевая, масляная).

 

Наносят составы резиновыми, деревянными или металлическими шпателями по высохшей грунтовке или олифе.

 

Трещины и неровности на потолках и верхней части стены подмазывают с универсальных или двухвысотных складных столиков. Состав наносят взаимно перпендикулярными движениями шпателя сначала поперек, а затем вдоль трещины.

 

При частичной подмазке поверхности стен маляр двумя пальцами поддерживает ручку шпателя снизу, а указательным и средним плотно прижимает его сверху к поверхности стены. Передвигая шпатель елочкой с легким нажимом на полотно он наносит подмазочную пасту. При этом угол между плоскостью шпателя и поверхностью стены составляет около 30°.

 

Подмазку повреждений на поверхности пола выполняют перпендикулярными трещине (выбоине) движениями шпателя, заполняя ее густой пастой по возможности на всю глубину трещины. Затем движением шпателя вдоль поврежденного места выравнивают слой пасты (шпатлевки) заподлицо с поверхностью пола и сглаживают ее резиновым шпателем.

 

Обработанные места грунтуют или олифят маховой кистью или кистью-ручником.

 

Если на огрунтованных или проолифленных подмазанных местах будут обнаружены усадочные трещины, делают вторичную подмазку этих мест с последующим шлифованием, очисткой и проолифкой или огрунтовкой.

 

 

 

 

Составы и способы приготовления подмазочных паст

 

 

Гипсомеловая подмазочная пастапод известковую и клеевую краску.Состав,кг: гипсовое вяжущее — 1; молотый мел- 2; животный клей (2%-ный раствор) — до рабочей вязкости.

 

Способ приготовления.Гипсовое вяжущее тщательно перемешивают с мелом, а затем затворяют 2%-ным водно-клеевым раствором до рабочей вязкости.

 

Примечание.Паста не требует предварительной огрунтовки. Вместо этого подмазываемые места слегка смачивают водой.

 

Известково-гипсопесчаная подмазочная паста под известковую краску.Состав,кг: известковое тесто — 1; гипсовое вяжущее — 0,4; песок мелкий или молотый — 3; вода — до рабочей вязкости.

 

Способ приготовления.Известковое тесто разводят водой и смешивают с песком. Гипсовое вяжущее разводят известковым молоком и вливают в раствор, интенсивно перемешивая.

 

Гипсомеловая подмазочная паста на грунтовочном составе под клеевую краску.Состав,кг: гипсовое вяжущее — 1; молотый мел — 2; грунтовка купоросная или на глиноземе — до рабочей вязкости.

 

Способ приготовления.Гипсовое вяжущее смешивают с мелом, затворяют грунтовочным составом. Смесь перемешивают до однородности.

 

При приготовлении гипсомеловой подмазочной пасты необходимо помнить, что гипсовое вяжущее быстро схватывается и поэтому сухую смесь гипсового вяжущего с мелом затворяют не чистой водой, а водой с замедлителем схватывания, обычно животным клеем. Кроме того, необходимо обратить внимание на порядок приготовления составов с гипсовым вяжущим, при котором сначала заливают в тару или в смеситель воду, а затем, перемешивая состав, постепенно засыпают сухую гипсомеловую смесь. При изменении последовательности равномерно смоченной пасты не получится — образуются комки, которые не удается размешать.

 

Подмазочная паста под масляные краски.Состав,кг: олифа — 1; животный клей (10%-ный раствор) — 0,1 л; молотый мел — до рабочей вязкости.

 

Способ приготовления.Раствор животного клея вводят в олифу при интенсивном перемешивании. В полученную эмульсию постепенно отдельными порциями добавляют мел до образования пасты рабочей густоты. Готовый состав пропускают через краскотерку.

 

Лаковая подмазочная паста.Состав,кг: шпатлевочный лак — 1; животный клей (10%-ный раствор) — 0,1; молотый мел — до рабочей вязкости.

 

 

Способ приготовления.Водный раствор клея вводят в лак и тщательно перемешивают до образования однородной массы, затем добавляют мел, доводя состав до рабочей вязкости.

 

 

 

  1. ТРЕБОВАНИЯ К КАЧЕСТВУ ВЫПОЛНЕНИЯ РАБОТ

 

 

Требования к качеству.Частичную подмазку нужно выполнять после контроля качества огрунтованной поверхности и только специальной подмазочной пастой или шпатлевкой, выделяющейся цветом на слое грунтовки.

 

Трещины на поверхности конструкций должны быть заполнены пастой или шпатлевкой на глубину не менее 2 мм, а раковины и неровности — заполнены и сглажены.

 

 

Составы и способы приготовления шпатлевок

 

 

  1. Клеевая шпатлевка на грунтовочном составе.Состав,л: грунтовочный состав (2) или (3) — 10; животный клей (10%-ный раствор) — 1,5; молотый мел — до рабочей вязкости.

 

Способ приготовления.Составляющие смешивают и перетирают на краскотерке.

 

  1. Клеевая шпатлевка.Состав,кг: животный клей (плиточный) — 1,25; хозяйственное мыло (40%-ный раствор) — 0,62; олифа оксоль — 0,62; молотый мел -64,5 … 69,5; вода — 25 … 30 л.

 

Способ приготовления.Предварительно замоченный клей варят до полного растворения, затем вводят мыло и олифу, перемешивают и доводят состав до состояния эмульсии. Разводят эмульсию водой, вводят молотый мел и перетирают состав на краскотерке.

 

  1. Полимерклеевая шпатлевка.Состав,кг: дисперсия ПВА — 0,6 … 0,8; водный раствор КМЦ (5%-ный) — 2; хозяйственное мыло (10%-ный раствор) — 1; молотый мел — 6,2 … 6,4.

 

Способ приготовления.Растворы клея КМЦ и мыла перемешивают в смесителе. Вливают дисперсию ПВА и, перемешивая состав, добавляют мел. Полученную массу перетирают на краскотерке.

 

  1. Известково-гипсовая шпатлевка.Состав,кг: известковое тесто — 1,5; гипсовое вяжущее — 1; вода — до рабочей вязкости.

 

Способ приготовления.Известковое тесто разводят водой, гипсовое вяжущее просеивают и смешивают с водой (до густоты сметаны). Составляющие смешивают и перемешивают на краскотерке.

 

  1. Силикатная шпатлевка.Состав:жидкое калиевое стекло (плотностью 1,15 … 1,18 г/см) — 10 кг; молотый мел — до рабочей вязкости.

 

Способ приготовления.Жидкое стекло разводят водой до необходимой плотности, вводят мел, перемешивают и перетирают состав на краскотерке.

 

  1. Казеиновая шпатлевка.Состав,кг.: белая казеиновая краска — 10; молотый мел — 6; жидкое мыло — 0,2 … 0,3; олифа — 0,5; вода — 6 л.

 

Способ приготовления.Казеиновую краску разводят горячей водой и процеживают через вибросито. При быстром перемешивании вводят олифу и мыло, затем добавляют мел и пропускают состав через краскотерку.

 

  1. Безолифная латексная незагнивающая шпатлевка (БНШ).Состав,кг: молотый мел (влажностью 6 … 8 %) — 10; латекс СКС-65ГО марки Б — 0,07; клей КМЦ — 0,02; хозяйственное мыло (40%-ный раствор)  — 0,04;  вода — 0,2.

 

Способ приготовления.Латекс перемешивают с заранее приготовленными растворами клея и мыла. В смесь добавляют при постоянном перемешивании мел до получения однородной массы рабочей консистенции.

 

  1. Масляная шпатлевка.Состав,кг: олифа оксоль — 1,8; скипидар или сиккатив — 0,08; мездровый или костный клей (10%-ный раствор) — 0,2; хозяйственное мыло (40%-ный раствор) — 0,08; молотый мел (влажностью 3 %) — 7,04.

 

Способ приготовления.В олифу последовательно вводят при перемешивании сиккатив, раствор мыла и клеевой раствор. Мел добавляют порциями до получения состава рабочей консистенции; массу перетирают на краскотерке.

 

  1. Масляно-эмульсионная шпатлевка.Состав,кг: олифа — 1; животный клей (10%-ный раствор) — 2,5; растворитель- 1; известковое молоко — 0,3; молотый мел — до рабочей вязкости.

 

Способ приготовления.Олифу разводят скипидаром или уайт-спиритом и вливают в эмульгатор. Смешивают известковое молоко (2 кг известкового теста на 10 л воды) с клеевым раствором и вводят полученную смесь в олифу. При постоянном перемешивании добавляют мел. Состав перетирают на краскотерке.

 

Подмазку рекомендуется выполнять следующими шпатлевками: казеиновой (6) — под казеиновую краску; масляно-эмульсионной (9) — под эмульсионную краску; силикатной (5) — под силикатную, цементную, полимерцементную краску, а также шпатлевкой ОКС, полимерцементной — под любую окраску и под оклейку обоями и квасцово-клеевой — под клеевую окраску или оклейку обоями.

 

Кроме шпатлевок, приготовляемых на рабочем месте, применяют шпатлевки заводского изготовления (см. табл.4.1) для выравнивания огрунтованных металлических и деревянных поверхностей под эмалевые покрытия.

 

На отделанных поверхностях все дефекты (выбоины, разрезанные трещины, вырубленные сучки, засмолы и т.д.) должны быть заделаны подмазочной пастой или шпатлевкой, соответствующей материалу поверхности и виду покрытия. После высыхания эти места должны быть отшлифованы, очищены от пыли, огрунтованы или проолифлены.

 

Материалы должны сопровождаться документом о качестве, в котором должно быть указано:

 

— наименование предприятия-изготовителя и его товарный знак;

 

— наименование, марка и цвет материала;

 

— масса нетто;

 

— номер партии и дата изготовления;

 

— обозначение стандарта;

 

— результаты испытаний и подтверждение о соответствии материалов требованиям стандартов;

 

— вид тары и количество единиц упаковок в партии;

 

— указания об особых свойствах материала (пожаровзрывоопасность, токсичность).

 

Материалы и полуфабрикаты, применяемые для малярных работ, должны проверяться в лабораторных условиях на вязкость, адгезию, консистенцию во всех случаях сомнения в их качестве (нарушение целостности упаковки, неясная маркировка, несоответствие условий хранения требованиям ГОСТ и ТУ). Вязкость окрасочных составов должна быть такой, чтобы окрасочный состав наносился на поверхность без потеков.

 

Шпатлевки, применяемые для выравнивания и подготовки поверхности под окраску, должны представлять собой однородную нерасслаивающуюся массу, иметь консистенцию, соответствующую 12 см осадки стандартного конуса при механическом и 6-8 см при ручном нанесении на обрабатываемую поверхность, обладать свойством прочного сцепления с поверхностями оснований (1 кг/см через 24 часа), не давать усадку при высыхании и не образовывать трещин.

 

 

 

  1. МАТЕРИАЛЬНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ РЕСУРСЫ

 

 

Инструменты, инвентарь, материалы.

 

Малярные шпатели типа ШД-45, ШД-95, ШМ-180.

 

Деревянные шпатели с шириной полотна 120 и 200 мм.

 

Приспособление для шлифования поверхностей.

 

Колодка для шлифовальной бумаги.

 

Маховая кисть типа КМ-60.

 

Кисти-ручники типа КР-26, КР-35 и т.д.

 

Складной двухвысотный и универсальный столики (рис.10).

 

Защитные очки и респираторы.

 

Шлифовальный материал, олифа, а также материалы, соответствующие приготовляемым составам.

 

 

 

 

 

Рис.10. Инвентарные столики:

а —складной двухвысотный, б —универсальный; 1— стойки, 2— лестница, 3 —переставной щит, 4— шарнирная связь, 5 — неподвижные подкосы

 

 

 

Таблица 4.1

 

 

ХАРАКТЕРИСТИКА ШПАТЛЕВОК ПРОМЫШЛЕННОГО ИЗГОТОВЛЕНИЯ

 

 

 

 

 

Марка

 

 

Цвет

 

 

Время высыхания до степени 3 при (20±2) °С, ч

 

 

Растворитель

 

 

ПФ-002

 

 

Красно-коричневый

 

 

24

 

 

Уайт-спирит; скипидар

 

 

КФ-003

 

 

Красный

 

 

1 … 2,5

 

 

То же

 

 

ХВ-004

 

 

Зеленый

 

 

1 … 2,5

 

 

Растворитель Р4 или Р-5

 

 

ХВ-005 130

 

 

Серый

 

 

1 … 2,5

 

 

То же

 

 

НЦ-007

 

 

Красно-коричневый

 

 

1 … 2,5

 

 

Растворитель № 645 или № 646

 

 

Щ-008

 

 

Серый

 

 

1 … 2,5

 

 

То же

 

 

МС-006

 

 

Розовый

 

 

0,25

 

 

Ксилол

 

 

ЭП-0010

ЭП-0020

 

 

Красно-коричневый

 

 

1 … 0,25

 

 

Растворитель Р-4 или Р-5

 

 

 

 

Таблица 4.2

 

 

 

Составы для клеевой окраски

 

 

 

 

 

Номер состава и наименование

 

 

Рецепт

 

 

Способ приготовления и нанесения

 

 

1

 

 

2

 

 

3

 

 

1. Подмазочная паста

 

 

Клей животный (10 %-ный раствор) — 1,5 л, грунтовка купоросная или квасцовая — 10 л, смесь из 2 ч. мела и 1 ч. гипса — до образования пасты

 

 

Приготовляют 10%-ный раствор животного клея. Отдельно составляют квасцовую или купоросную грунтовку. В грунтовку вводят клеевой раствор, а затем смесь гипса и мела, предварительно просеянную. Пасту пропускают через краскотерку. Наносят вручную, шпателем

 

 

2. Шпаклевка животно-клеевая на грунтовочном составе

 

 

Клей животный (10 %-ный раствор) — 1,5  кг, грунтовка квасцовая или купоросная — 10 л, мел — до рабочей густоты

 

 

Приготовляют грунтовку аналогично составам №1 и 2. В грунтовку вводят 10%-ный клеевой раствор, добавляют мел, просеянный на вибросите, до образования пасты рабочей густоты. Состав пропускают через краскотерку. Наносят состав механическим шпателем конструкции М.В. Румянова

 

 

3. Шпаклевка растительно- клеевая

 

 

Грунтовка квасцовая — 2,0 л, клейстер — 3 л, мел — до рабочей густоты

 

 

Приготовляют квасцовую грунтовку по рецепту №1. Для приготовления клейстера растворяют 1 кг крахмала, декстрина или мучной пыли в 1,5 л воды, после чего заваривают раствор кипящей водой до образования клейстера. Клейстер вливают в квасцовую грунтовку и добавляют до рабочей густоты мел. Шпатлевку пропускают через краскотерку; наносят пистолетом-распылителем или «удочкой»

 

 

4. То же гипсоклеевая для промазки швов сухой гипсовой штукатурки

 

 

Клей малярный (15%-ный раствор) — 2,7 л, олифа — 0,05 кг, гипс просеянный — 7,3 кг

 

 

В клеевой раствор вливают олифу, а затем постепенно добавляют просеянный гипс при интенсивном перемешивании. Наносят шпаклевку вручную шпателем

 

 

5. То же

 

 

Грунт купоросный — 2,7 л, олифа — 0,4 л, мел — 7,3 кг

 

 

В купоросный грунт постепенно примешивают просеянный гипс; наносят шпаклевку вручную, шпателем

 

 

6. Шпаклевка (для подмазки шляпок гвоздей)

 

 

Клей малярный — (15%-ный раствор) — 2,3 л, олифа — 0,4 л, мел — 7,3 кг

 

 

Способы приготовления и нанесения те же, что и для состава № 10

 

 

 

 

  1. ОХРАНА ОКРУЖАЮЩЕЙ СРЕДЫ И ПРАВИЛА ТЕХНИКИ БЕЗОПАСНОСТИ

 

 

Техника безопасности.При ведении работ по частичной подмазке поверхностей необходимым условием безопасности труда является соблюдение правил техники безопасности при устройстве средств подмащивания и работе на них.

 

В процессе подмазки поверхностей, огрунтовки и проолифки подмазанных мест должны приниматься необходимые меры защиты против разбрызгивания материалов.

 

При шлифовании подмазанных поверхностей необходимо следить за тем, чтобы в помещении была хорошая вентиляция. В процессе работы необходимо пользоваться защитными очками и респираторами.

 

Лица, занятые на работах с красками, клеями, эмалями и растворителями, содержащими бензол, подлежат предварительному специальному медицинскому освидетельствованию перед приемом на работу, а затем  регулярно через каждые 6 мес. они должны проходить медицинский осмотр.

 

Лицам моложе 18 лет, беременным женщинам и кормящим матерям, не разрешается работать с лакокрасочными материалами, содержащими токсичные вещества. Лица, допущенные к малярным работам, в которых применяются лакокрасочные материалы с содержанием бензола, свинцовых соединений и других токсичных веществ, должны быть обучены, иметь удостоверение о допуске к малярным работам, должны работать в респираторах или противогазах, пройти производственный инструктаж по ТБ, в котором необходимо разъяснить:

 

вредные производственные факторы и характер их действия на организм;

 

правила пользования средствами защиты (респираторы, противогазы, очки, мази и др.);

 

правила личной гигиены;

 

правила оказания первой помощи пострадавшим.

 

Маляр обязан твердо знать и выполнять:

 

технологические инструкции по производству работы;

 

инструкции по обслуживанию оборудования;

 

противопожарную инструкцию;

 

правила ТБ при малярных работах.

 

Маляру запрещается:

 

работать на неисправном оборудовании;

 

работать при неисправной или бездействующей системе вентиляции;

 

работать при неисправных контролирующих процесс приборах (манометры, термометры, электроизмерительные приборы  и т.п.);

 

производить самостоятельно ремонт электрической части оборудования;

 

 

хранить лакокрасочные материалы на рабочем месте в количестве, превышающем сменную потребность;

 

хранить пустую тару из-под лакокрасочных материалов;

 

освещать при осмотре тары из-под лакокрасочных материалов их внутреннюю поверхность спичками или переносными лампами без предохранительных сеток;

 

производить очистку оборудования и конструкций растворителя ми, не предназначенными для этой цели;

 

мыть руки и; стирать спецодежду растворителями;

 

принимать пищу и хранить верхнюю одежду в помещениях, в которых выполняются малярные работы;

 

применять лаки, краски, клеи, растворители и разбавители при отсутствии паспортных данных;

 

курить на рабочем месте и проходить с открытым огнем рядом с легковоспламеняющимися жидкостями и материалами;

 

производить работу без спецодежды и средств защиты, а также в помещениях, где нет вентиляции и где выполняются работы, связанные с нагревом изделий и искрообразованием (сварка, заточка инструмента или шлифовка абразивными кругами).

 

Наибольшую опасность в малярных работах представляют следующие операции:

 

приготовление малярных составов;

 

подготовка поверхностей под окраску;

 

работа с материалами и составами, содержащими вредные вещества.

 

В соответствии с ПТБ помещения, в которых хранят лакокрасочные материалы и производят малярные работы, должны быть огнестойкими, иметь выход непосредственно на улицу, оборудованы приточной и вытяжной вентиляцией, а электрическое освещение и механизмы должны быть во взрывобезопасном исполнении. Приготовление малярных составов относится к работам с повышенной опасностью и вредностью. При приготовлении малярных составов, подготовке поверхностей под окраску и производстве окрасочных работ рабочие обеспечиваются индивидуальными средствами защиты от воздействия вредных веществ и пыли. Особенно тщательно ограждается зона действия пескоструйного аппарата. Операторы пескоструйного аппарата обеспечиваются пневмокостюмами ЛГ-2. В табл.5.1 приведены средства индивидуальной защиты маляров и подсобных рабочих при окраске металлических конструкций и изделий.

 

 

 

Таблица 5.1

 

 

Средства индивидуальной защиты маляров при окраске металлических конструкций

 

 

 

 

Наименование защитного средства

 

 

Наименование

патрона или фильтра

 

 

Вредные вещества (раздельно или в смеси), от которых осуществляется защита

 

 

Предельно допустимые концентрации вредных веществ, превышающие нормы, не более чем

 

 

Универсальный респиратор РУ-60М

 

 

 

А

 

 

 

 

 

Аэрозоли и органические пары: бензина, хлорэтила, ацетона, бензола

 

 

 

В

 

 

 

Аэрозоли и кислые газы

 

 

В 10 раз

 

 

 

КД

 

 

 

Аэрозоли, аммиак и сероводород

 

 

Г

 

 

 

Аэрозоли и пары ртути

 

 

Противогазовый респиратор РПГ-67

 

 

А

 

 

 

Органические пары, бензин, керосин, спирты, эфир, анилин, сероуглерод

 

 

В

 

 

 

Кислые газы, сероводород, хлористый водород

 

 

В 15 раз

 

 

 

 

КД

 

 

Аммиак

 

 

Г

 

 

Пары ртути

 

 

Респиратор

РМП-62

 

 

Сменный фильтр (КПД-300 ч)

 

 

Пыль, масляный туман, пары воды и масла

 

 

Любые концентрации

 

 

Автомат дыхательный для маляров и сварщиков

 

 

 

 

АСМ

 

 

 

 

Газы, выделяющиеся

при сварке, растворители (ксилол, толуол, сольвент и т. п.)

 

 

То же

 

 

 

Шлем МИОТ-49 для защиты органов дыхания при пескоструйных работах

 

 

 

 

Принудительная подача фильтрованного воздуха.

Шлем состоит из каркаса, пелерины,       распределителя воздуха, шланга и фильтра

 

 

Пыль

 

 

 

 

 

 

 

 

 

То же

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

ИНСТРУКЦИЯ

по охране труда и технике безопасности для маляра строительного

 

 

Настоящая инструкция по охране труда распространяется на маляра строительного, занятого выполнением работ по окраске, оклейке и ремонту поверхностей строящихся и ремонтируемых (реконструируемых) зданий и сооружений с применением лакокрасочных материалов.

 

 

 

  1. Общие требования охраны труда

 

 

К выполнению малярных и обойных работ,  а также приготовлению малярных составов допускаются лица не моложе 18 лет.

 

Маляру следует помнить, что вследствие невыполнения требований, изложенных в инструкции по охране труда, распорядка дня, ПТЭ и ПТБ, при проведении малярных работ могут возникнуть опасности;

 

— поражения электрическим током;

 

— отравления парами красок;

 

— падения с высоты;

 

— возгорания лакокрасочных материалов.

 

Рабочее место должно быть организовано в соответствии с картами трудовых процессов, содержаться в чистоте.

 

Состояние лесов, люлек и вышек должно соответствовать требованиям ГОСТ 12.2.003-91, ГОСТ 26887-86, ГОСТ 27321-87, ГОСТ 27372-87.

 

 

Электрические проводки и оборудование в замкнутых помещениях должны быть устроены в безопасном исполнении.

 

В опасных местах и зонах размещаются плакаты и надписи по ТБ.

 

Маляр обязан:

 

— выполнять только ту работу, которая ему поручена руководителем работ;

 

— курить и использовать открытый огонь только в отведенных для этого местах.

 

 

 

  1. Требования безопасности перед началом работы

 

 

Маляр обязан:

 

— получить инструктаж по технике безопасности от руководителя работ в случае изменения вида работы и условий труда, уяснить поставленную задачу;

 

— надеть и привести в порядок спецодежду и индивидуальные средства защиты;

 

— осмотреть рабочее место, убрать ненужные предметы, освободить проходы;

 

— проверить исправность инструмента;

 

— при необходимости включить вентиляцию и освещение;

 

— при пользовании механизированным инструментом —  убедиться в исправности электрического оборудования, кабелей, заземления, соединений шлангов для подачи сжатого воздуха, опробовать его на холостых оборотах;

 

— проверить готовность лакокрасочных составов к употреблению.

 

 

 

III. Требования безопасности во время работы

 

 

Маляр обязан:

 

— не загромождать проходы и рабочие места строительными материалами, тарой;

 

— пользоваться только готовыми колерами. Запрещается на рабочем месте добавлять в краски и эмали растворители, сиккативы и т.п.;

 

— не допускать электро- и газосварочных работ, разведения открытого огня вблизи рабочего места;

 

— подавать инструмент, имеющий острые и колющие поверхности, так чтобы рабочий принимающий инструмент, мог взять его за рукоятку.

 

При работе на высоте:

 

— складировать инструмент и тару после принятия мер, предотвращающих их самопроизвольное падение;

 

— применять испытанные предохранительные пояса;

 

— спускаться вниз только по стремянкам или капитальным лестницам;

 

— при производстве работ в лестничных клетках применять специальные подмости;

 

— очистку поверхности производить исправным инструментом и с применением индивидуальных средств защиты;

 

— наносить кузбаслак на поверхности только кистями;

 

— при окраске кровель в жаркую солнечную погоду предохранять голову от перегрева;

 

— при снятии старых набелов в помещениях смачивать поверхности водой, работа должна производиться в очках.

 

Маляру ЗАПРЕЩАЕТСЯ:

 

— работать без спецодежды и средств индивидуальной защиты;

 

— работать с неисправным оборудованием и инструментом;

 

— работать при неисправном и недостаточном освещении;

 

— не подходить и не находиться под поднятым грузом;

 

— подклинивать стойки лесов и подмостей обрезками досок, кирпичами и другими нештатными приспособлениями и материалами;

 

— разбирать леса и подмости способом обрушения;

 

— проводить работы на неогражденных рабочих местах при высоте более 1 м над землей;

 

— курить и проводить работы, связанные с использованием огня в зоне применения нитрокрасок и других легковоспламеняющихся составов;

 

— пользоваться открытым огнем при осмотре тары из под красок, мастик и растворителей.

 

 

 

 

  1. Требования безопасности по окончании работы

 

 

Маляр обязан:

 

— привести в порядок рабочее место;

 

— отключить от сети механизмы и электрифицированный инструмент;

 

— обмыть и сдать на склад съемное оборудование и инструмент;

 

—  снять механизмы с подмостей и лесов.

 

 

 

  1. Требования к поведению рабочего при возникновении опасной ситуации

 

 

Аварийная обстановка может возникнуть вследствие:

 

— превышения предельно допустимой концентрации паров растворителей и пыли;

 

— превышения нагрузки на леса;

 

— замыкания и возгорания токоподводящих кабелей;

 

— воспламенения паров растворителей;

 

— прекращения подачи электроэнергии.

 

Маляр обязан:

 

— немедленно подать сигнал об опасности;

 

—  принять мери по предупреждению аварии и покинуть опасную зону;

 

—  сообщить руководителю работ;

 

— при необходимости оказать доврачебную помощь пострадавшим.

 

 

 

  1. ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКИЕ ПОКАЗАТЕЛИ

 

 

 

Таблица 6.1

 

 

Нормы времени и выработки на работы по частичной подмазке и проолифке подмазанных поверхностей

 

Исполнитель — маляр 2-го разряда.

 

 

 

 

 

Обрабатываемая поверхность

 

 

Норма на частичную подмазку

 

 

 

 

Норма на проолифку подмазанных поверхностей

 

 

времени

 

 

выработки

 

 

времени

 

 

выработки

 

 

 

 

Оштукатуренные, деревянные и бетонные поверхности

 

 

 

 

Стены:

 

 

деревянные

 

 

2,5

 

 

280

 

 

1,15

 

 

695

 

 

оштукатуренные и бетонные

 

 

2,5

 

 

280

 

 

1,45

 

 

551

 

 

Потолки:

 

 

деревянные

 

 

3,3

 

 

206

 

 

1,35

 

 

592

 

 

оштукатуренные и бетонные

 

 

3,3

 

 

206

 

 

1,75

 

 

457

 

 

Окна деревянные

 

 

4

 

 

170

 

 

1,35

 

 

592

 

 

Двери деревянные

 

 

3,2

 

 

212

 

 

1,35

 

 

592

 

 

Полы деревянные

 

 

1,8

 

 

378

 

 

0,52

 

 

1750

 

 

 

 

Металлические поверхности

 

 

 

 

Большие поверхности (кроме крыш)

 

 

1,5

 

 

533

 

 

1,1

 

 

727

 

 

Пояски, оконные сливы, балки, трубы диаметром более 50 мм и т.п.

 

 

2,3

 

 

348

 

 

2,7

 

 

292

 

 

Решетки, оконные переплеты, трубы диаметром менее 50 мм, смывные бачки и т.п.

 

 

4,5

 

 

173

 

 

2,7

 

 

292

 

 

Приборы отопления

 

 

5,6

 

 

143

 

 

2,7

 

 

292

 

 

 

 

Нормы времени, чел.-ч,  на приготовление  100  кг  шпатлевки различными способами:

 

полумеханизированным — 1,2

ручным                             — 2,5

 

 

Норма времени на приготовление 100 кг эмульсии типа ВМ полумеханизированным способом звеном из двух маляров 4-го и 2-го разрядов — 0,73 чел.-ч.

 

 

Обработка поверхностей под окрашивание водными и неводными составами. шпатлевание поверхностей.

Без рубрики

ТИПОВАЯ ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ КАРТА (ТТК)

  1. ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ

Типовая технологическая карта разработана на малярные работы, обработка поверхностей под окрашивание водными и неводными составами (шпатлевание поверхностей).

Шпаклевание представляет собой процесс нанесения шпаклевочной массы на загрунтованную отделываемую поверхность тонким слоем 1…3 мм и последующего разравнивания шпаклевки ручным или механизированным шпателем. Сплошное шпаклевание производится при высококачественной покраске.

После высыхания шпаклевки выполняют шлифовку поверхности пневмо- и электрошлифовальными машинками или вручную пемзой или шлифовальной шкуркой.

Малярные работы состоят из нескольких операций, количество и характер которых зависят от вида окраски применяемого окрасочного состава и от материала окрашиваемой поверхности (подложка). Вначале выполняют операции по подготовке окрашиваемых поверхностей, затем огрунтовку (проолифку), шпаклевку, шлифовку, вторую огрунтовку и окраску. При больших объемах работ выполняют комплекс операций, подбирая колер малярных составов. Последовательность выполнения малярных работ для различных условий производства указывается в ЕНиР и в СНиП.

Малярные работы

А. Состав технологических операций

 

 

Строительными нормами установлены три вида окрасок по качеству: простая, улучшенная и высококачественная и перечень технологических операций, которые необходимо выполнить, чтобы соответствующая окраска отвечала предъявляемым  ей санитарным техническим или эстетическим требованиям.

 

Применение лакокрасочных материалов зарубежного производства, отличающихся высокими технологическими и эксплуатационными качествами не противоречит принятой у нас технологии, касающейся приводимого состава операций в их технологической последовательности, но дает реальную возможность значительно улучшить качество малярных работ и сократить сроки их выполнения. Для этого необходимо изучить состав технологических операций и отобрать необходимые материалы по их назначению и свойствам, используя информацию, содержащуюся в настоящем справочнике и инструкциях фирм-изготовителей.

 

Смотрите также:

Герметизация швов

Ремонт фасада

Таблица 1.1

Технологические операции, выполняемые при подготовке и окраске поверхностей внутри помещений масляными, эмалевыми и синтетическими красками

 

 

Вид окраски

 

 

Технологические операции

 

 

простая

 

 

улучшенная и высококачественная

 

 

простая

 

 

улучшенная и высококачественная

 

 

простая

 

 

улучшенная и высококачественная

 

 

по дереву

 

 

по штукатурке и бетону

 

 

по металлу

 

 

1. Очистка

 

 

 

+

 

 

+

 

 

+

 

 

+

 

 

+

 

 

+

 

 

2. Сглаживание

поверхности

 

 

 

 

 

 

 

+

 

 

+

 

 

 

 

 

 

3. Вырезка сучков и засмолов с расшивкой  щелей

 

 

+

 

 

+

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

4. Расшивка трещин

 

 

 

 

 

 

 

+

 

 

+

 

 

 

 

 

 

5. Огрунтовка (проолифка)

 

 

+

 

 

 

+

 

 

+

 

 

+

 

 

 

 

+

 

 

6. Частичная подмазка

шлифовкой подмазанных

мест

 

 

+

 

 

 

+

 

 

+

 

 

+

 

 

 

 

+

 

 

7. Огрунтовка подмазанных  мест

 

 

+

 

 

+

 

 

+

 

 

+

 

 

 

 

+

 

 

8. Сплошная шпаклевка

 

 

 

 

 

+

 

 

 

 

+

 

 

 

 

+

 

 

9. Шлифовка

 

 

 

 

 

+

 

 

 

 

+

 

 

 

 

+

 

 

10. Огрунтовка

 

 

 

 

 

+

 

 

 

 

+

 

 

 

 

 

 

11. Флейцевание

 

 

 

 

 

+

 

 

 

 

+

 

 

 

 

 

 

12. Шлифовка

 

 

 

 

 

+

 

 

 

 

+

 

 

 

 

 

 

13. Первая окраска

 

 

+

 

 

 

+

 

 

+

 

 

+

 

 

+

 

 

+

 

 

14. Флейцевание

 

 

 

 

 

+

 

 

 

 

+

 

 

 

 

 

 

15. Шлифовка

 

 

 

 

 

+

 

 

 

 

+

 

 

 

 

 

 

16. Вторая окраска

 

 

+

 

 

 

+

 

 

+

 

 

+

 

 

+

 

 

+

 

 

17. Флайцевание или

торцевание

 

 

 

 

 

+

 

 

 

 

+

 

 

 

 

 

 

 

 

Таблица 1.2

 

 

Технологические операции, выполняемые при подготовке и окраске наружных поверхностей

 

 

 

 

 

Технологические

 

 

Составы красок

 

 

операции

 

 

силикатные

 

 

известковые и цементные

 

 

эмульсионные синтетические

 

 

перхлорвиниловые

 

 

масляные и эмалевые

 

 

полимерцементные и вязкие цементные

 

 

1. Очистка

 

 

+

 

 

+

 

 

+

 

 

+

 

 

+

 

 

+

 

 

2. Расшивка

трещин

 

 

+

 

 

+

 

 

+

 

 

+

 

 

+

 

 

+

 

 

3. Подмазка

 

 

+

 

 

+

 

 

+

 

 

+

 

 

+

 

 

+

 

 

4. Шлифовка

 

 

+

 

 

+

 

 

+

 

 

+

 

 

+

 

 

+

 

 

5. Шпаклеванное

 

 

 

 

 

 

+

 

 

+

 

 

+

 

 

 

 

6. Шлифование

 

 

 

 

 

 

+

 

 

+

 

 

+

 

 

 

 

7. Смачивание

водой

 

 

 

 

+

 

 

 

 

 

 

 

 

+

 

 

8. Огрунтовка

 

 

+

 

 

+

 

 

 

 

+

 

 

+

 

 

9. Первая окраска

 

 

+

 

 

+

 

 

+

 

 

+

 

 

+

 

 

+

 

 

10. Вторая окраска

 

 

+

 

 

+

 

 

+

 

 

+

 

 

+

 

 

+

 

 

 

Примечание: 1. При высококачественной окраске поверхностей добавляется сплошная  шпаклевка с последующей шлифовкой.

 

  1. Знаком “+” обозначены процессы, выполнение которых обязательно.

 

 

 

Б. Технология подготовки и обработки поверхностей

 

 

  1. Очистка

 

Очистка — удаление пыли, брызг и потеков раствора с поверхности металлическими шпателями, скребками, стальными щетками, ветошью или механизированным способом. К этим же операциям относят  и подсушивание отдельных сырых мест, устранение жировых пятен, высолов, ржавчины, окалины.

 

  1. Сглаживание поверхности

 

Торцом дерева, куском лещадного камня (песчаного камня твердой породы) или силикатным кирпичем устраняют шероховатости и очищают от брызг раствора при подготовке новых оштукатуренных поверхностей.

 

  1. Вырезка сучков и засмолов с расшивкой трещин

 

Вырезка производится столярным инструментом. Трещины расшиваются металлическим  шпателем.

 

  1. Расшивка (разрезка) трещин

 

Расшивка производится ножом или стальным шпателем на глубину не менее 2 мм для заполнения шпаклевкой. После сглаживания и расшивки трещин поверхность тщательно обеспыливается.

 

  1. Огрунтовка (проолифка)

 

Очищенная и обеспыленная поверхность огрунтовывается для выравнивания и уменьшения ее пористости, упрочнения поверхностного слоя основания, улучшения сцепления с последующими слоями (шпаклевочным, окрасочным) и уменьшения общего расхода краски. Для выполнения этих функций грунтовка должна проникать глубоко в поры основания и поэтому должна быть жиже и пластичнее краски, которая будет использоваться в последующих окрасочных слоях. Огрунтовочный состав выбирают в соответствии со связующим окрашивающего состава, чаще всего применяют разбавленный окрашивающий состав. Обычно фирмы изготовители, производящие красочные составы, рекомендуют под них и соответствующие грунтовки.

 

  1. Частичная подмазка со шлифовкой подмазанных мест

 

Расшитые и огрунтованные трещины, выбоины, неровности заполняют подмазками, а чаще шпаклевками с помощью металлических или резиновых шпателей.

 

Сначала заполняют трещины поперечными движениями шпателя, затем нанесенный слой выравнивают движениями шпателя вдоль трещин, добиваясь получения ровной и гладкой поверхности.

 

После высыхания шпатлевки ее шлифуют.

 

 

  1. Огрунтовка подмазанных мест

 

Отшлифованные места обеспыливают и огрунтовывают той же грунтовкой, которой была огрунтована вся поверхность.

 

  1. Сплошная шпаклевка

 

Производится при улучшенной и высококачественной окраске поверхностей для выравнивания шероховатостей и неровностей на оштукатуренных, деревянных, бетонных и др. поверхностях. Наносится шпателями с металлическим, пластмассовым или резиновым лезвиями в зависимости от характера поверхности и степени подготовки основания.

 

В случае, если неровности одним сплошным шпатлеванием устранить не удается, сплошную шпаклевку производят повторно (после шлифовки).

 

  1. Шлифовка сплошной шпатлевки

 

Производится после полного высыхания и отвердевания шпаклевочного слоя с помощью приспособлений, в которые крепится шлифовальная бумага. Образовавшаяся после шлифовки пыль удаляется обметанием и с помощью пылесосов.

 

  1. Огрунтовка поверхности после сплошной шпаклевки

 

Шпаклевочный слой необходимо грунтовать, так как он так же как и основание, достаточно порист.

 

  1. Флейцевание поверхности

 

Флейцевание поверхности, огрунтованной с помощью кисти производится немедленно после нанесения грунтовки на небольшой участок, пока грунтовка не впиталась в шпаклевочный слой. Производится плоской кистью с длинным и мягким волосом (кистью флейц) для удаления следов от жесткого ручника или маховой кисти. Флейцевание не производится при нанесении грунтовки валиками или пистолетами-распылителями.

 

  1. Шлифовка всей огрунтованной поверхности после ее высыхания

 

Производится мелкой шкуркой для удаления отдельных выступающих неровностей от случайных включений, попавших в грунтовку, пылинок и т.д. и создания некоторой шероховатости поверхности для лучшего сцепления с последующим окрасочным слоем.

 

  1. Первая окраска

 

Производится после завершения выполнения всего комплекса технологических операций по подготовке и обработке поверхности под окрашивание.

 

  1. Флейцевание (см п.11)

 

  1. Шлифовка (см п.12)

 

  1. Вторая окраска

 

Завершает нанесение подготовительных и окрасочных слоев. Если все предыдущие операции были выполнены качественно, то уже после первой окраски поверхность выглядит настолько хорошо, что отпадает необходимость во второй окраске, которая, тем не менее, предусмотрена нормами.

 

  1. Флейцевание или торцевание

 

Смотрите также:

Герметизация швов

Ремонт фасада

 

МАСЛЯНАЯ ОКРАСКА ДОЩАТЫХ ПОЛОВ

 

 

Сплошная шпаклевка полов

 

 

Исполнитель

 

 

Маляр III разряда.

 

 

Инструмент, приспособления, инвентарь

 

 

Резиновая пластинка для сглаживания поверхности пола — 1;

 

Шпатель деревянный (ширина рабочей части 120-200 мм) для нанесения шпаклевочного слоя — 1;

 

Ящик размером 30x20x15 см для хранения шпаклевки — 1.

 

 

Последовательность операций

 

 

До начала работ по сплошной шпаклевке полов необходимо:

 

— хорошо просушить поверхность пола, очистить ее от пыли и грязи, проолифить;

 

— подготовить и доставить на рабочее место инструменты, приспособления и материалы;

 

— отеплить помещение на период работы в холодное время.

 

Работы следует выполнять, полностью соблюдая правила техники безопасности и охраны труда рабочих.

 

Работы по сплошной шпаклевке пола выполняют в следующем порядке:

 

— наносят первый слой шпаклевки, а после его высыхания — второй.

 

 

 

 

 

 

Рис.1

 

 

 

Нанесение первого слоя шпаклевки на проолифленную поверхность пола (шпатель, резиновая пластинка, ящик со шпаклевкой; рис.1, 2). Маляр наносит шпаклевку вдоль волокон уложенных досок, заполняя все неровности. Держа шпатель под углом 10-15° к поверхности пола, движениями, противоположными нанесению шпаклевки, он сглаживает и снимает излишки раствора. Затем производит окончательное сглаживание резиновой пластинкой, перекрывая на 2-3 см каждую предыдущую полосу прохода пластинки.

 

 

 

 

 

 

Рис.2

 

 

 

Нанесение второго слоя шпаклевки по первому слою (шпатель, резиновая пластинка, ящик со шпаклевкой). Нанесение и сглаживание второго слоя шпаклевки выполняют в таком же порядке, как и первого.

 

 

 

Шлифовка прошпаклеванных полов

 

 

Исполнитель

 

 

Маляр II разряда.

 

 

Инструмент, приспособления, инвентарь

 

 

Шарнирная терка с удлиненной ручкой для шлифовки прошпаклеванной поверхности пола — 1;

 

Респиратор — 1.

 

 

Последовательность операций

 

 

До начала шлифовки полов шарнирной теркой необходимо:

 

— хорошо просушить поверхность;

 

— проверить качество выполненной шпаклевки;

 

— защитить от загрязнения встроенные окрашенные шкафы.

 

Работы следует выполнять, полностью соблюдая правила техники безопасности и охраны труда рабочих.

 

Работы по шлифовке прошпаклеванных полов выполняют в следующем порядке:

 

— сначала шлифуют полы шарнирной теркой, а затем удаляют пыль влажной ветошью

 

Примечание. При шлифовке полов применяют шарнирную терку с удлиненной ручкой. На колодке терки закрепляют шлифовальную шкурку в несколько слоев. По мере истирания верхнюю шкурку снимают и продолжают шлифовку.

 

Шлифовка прошпаклеванной поверхности (терка шарнирная со шлифовальной шкуркой; рис.3). Маляр шлифует прошпаклеванные полы возвратно-поступательными движениями шарнирной терки, легко прижимая ее к поверхности пола. По мере надобности маляр шлифует отдельные места движениями слева направо и справа налево.

 

 

 

 

 

 

Рис.3.

 

 

 

Механизированная шлифовка прошпаклеванных полов

 

 

Исполнители

 

 

Маляр IV разряда — 1.

 

 

Инструмент, приспособления, инвентарь

 

 

Машина шлифовальная на базе электрической сверлильной машины ИЭ-1014-1;

 

Терка шарнирная с удлиненной ручкой — 1.

 

 

Последовательность операций

 

 

До начала шлифовки попа прошпаклеванная поверхность его должна быть хорошо просушена.

 

Перед пуском шлифовальной машины необходимо проверить наличие заземления, электрокабели и исправность самой машины, включив ее на короткое время.

 

Работы следует выполнять, строго соблюдая правила техники безопасности и охраны труда рабочих согласно СНиП.

 

Операции по шлифовке прошпаклеванных полов выполняют в следующем порядке: шлифуют машиной основную поверхность пола, затем вручную шарнирной теркой места, недоступные для машины, а потом шкуркой шлифуют плинтусы.

 

Шлифовка поверхности (шлифовальная машина, шарнирная терка; рис.4, 5).Маляр передвигает машину к месту начала шлифовки. Затем нажимает обеими руками на ручку, приподнимая при этом шлифовальный диск, включает машину и, после того как шлифовальный диск наберет необходимые обороты, постепенно опускает диск на поверхность пола и шлифует пол, передвигая машину вдоль досок.

 

 

 

 

 

 

Рис.4.

 

 

Места, недоступные для машины, маляр шлифует шарнирной теркой, а плинтусы — шлифовальной шкуркой.

 

 

 

 

 

 

Рис.5.

 

 

 

 

ОКРАСКА ПОТОЛКОВ СО ШПАКЛЕВКОЙ ПОЛИМЕРЦЕМЕНТНЫМ СОСТАВОМ

 

 

Покрытие потолков полимерцементным шпаклевочным составом

 

 

Исполнители

 

 

Маляр IV разряда (М1) — 1;

 

Маляры III разряда (М2, М3, М4) — 3.

 

 

Инструмент, приспособления, инвентарь

 

 

Удочка универсальная в комплекте со шлангами — 1;

 

Шпатель стальной с резиновой вставкой на удлиненной ручке длиной 1,5 м — 2;

 

Установка для нанесения шпаклевочного состава — 1;

 

Емкость для шпаклевки объемом 0,5 м — 1;

 

Ведро — 1.

 

 

Последовательность операций

 

 

До начала работ необходимо:

 

— подготовить поверхность потолка;

 

— доставить на рабочее место требуемые материалы;

 

— закрыть бумагой оконные переплеты, двери и прочие деревянные изделия.

 

Работы следует выполнять, строго соблюдая правила техники безопасности и охраны труда рабочих согласно СНиП.

 

Операции по покрытию потолков полимерцементным шпаклевочным составом выполняют в следующем порядке:

 

— заправляют установку СО-21 шпаклевочным составом и регулируют режим работы;

 

— наносят шпаклевочный состав на поверхность потолка и разравнивают нанесенный слой шпателем;

 

— переносят из комнаты в комнату инструменты, инвентарь и приспособления.

 

После высыхания первого слоя шпаклевочного состава наносят второй слой и разравнивают его.

 

 

 

 

 

 

Рис.6. Организация рабочего места:

 

 

М1, М2, М3, М4 — рабочие места маляров; 1— установка СО-21 со шлангами; 2— емкость со шпаклевочным составом; 3— направление движения маляров

 

 

 

Нанесение шпаклевочного состава на поверхность потолка (универсальная удочка, установка СО-21; рис.7).Маляр М1, держа удочку за удлиненную трубку так, чтобы форсунка была перпендикулярна поверхности потолка и находилась на расстоянии 60-70 см от него, нажимает на регулировочный клапан. Такое положение удочки обеспечивает наиболее равномерное нанесение слоя шпаклевки. Потолок обрабатывают плавными круговыми движениями удочки до получения матовой поверхности. Во время работы маляр передвигается назад параллельно торцовой стене. Нанеся полосу шпаклевки, маляр переходит вглубь комнаты и повторяет операцию.

 

 

 

 

 

 

Рис.7

 

 

 

Разравнивание нанесенного слоя (шпатели, деревянный ящик; рис.8).Маляры М2 и М3 одновременно на разных участках подносят шпатели к поверхности потолка под углом в 65-80° и движениями на себя разравнивают участок шириной 80-90 см. Для очистки шпателя маляр прижимает его плоскость к ребру боковой стенки ящика и скользящими движениями снимает с поверхности шпателя шпаклевку.

 

 

 

 

 

 

Рис.8

 

 

 

Заправка установки СО-21 шпаклевочным составом и регулировка режима работы.Маляр М4 заправляет установку СО-21 шпаклевочным составом, регулирует давление в одном из бачков до рабочего и включает подачу состава в удочку. При израсходовании шпаклевочного состава в первом бачке, он подключает к работе другой бачок и заправляет первый. Во время обработки потолка другими малярами маляр М4 следит за режимом работы установки.

 

 

 

УЛУЧШЕННАЯ МАСЛЯННАЯ ОКРАСКА ОКОННЫХ И ДВЕРНЫХ БЛОКОВ

 

 

Сплошная шпаклевка

 

 

Исполнители

 

 

Маляр III разряда — 1.

 

 

Инструмент, приспособления, инвентарь

 

 

Шпатель стальной — 3;

 

Шпатель универсальный с резиновой вставкой — 1;

 

Ящик размером 300x200x150 мм для шпаклевки — 1;

 

Лестница-стремянка инвентарная — 1.

 

 

 

Последовательность операций

 

 

До начала работ по сплошной шпаклевке оконных и дверных блоков должна быть выполнена частичная подмазка и шлифовка подмазанных мест.

 

Работы следует выполнять строго соблюдая правила техники безопасности и охраны труда рабочих согласно СНиП.

 

Операции по сплошной шпаклевке оконных и дверных блоков выполняют в следующем порядке: наносят шпателем на поверхность тонкий ровный слой шпаклевки, а затем сглаживают прошпаклеванную поверхность.

 

На высоте более 2 м от пола работают с лестницы-стремянки.

 

 

 

 

 

Рис.9

 

 

 

Нанесение слоя шпаклевки (шпатели, ящик для шпаклевки, лестница-стремянка; рис.9, 10, 11).При нанесении шпаклевки маляр работает двумя шпателями. Взятую на первый шпатель порцию шпаклевки он наносит на поверхность тонким ровным споем толщиной 2-3 мм.

 

 

 

 

 

Рис.10

 

 

 

Излишки шпаклевки с первого шпателя маляр снимает на второй, а затем первым шпателем сглаживает поверхность, двигая его в обратном направлении. Профилированные детали он шпаклюет универсальным шпателем с резиновой вставкой.

 

 

 

 

 

Рис.11

 

 

 

Шлифовка прошпаклеванных поверхностей

 

 

Исполнители

 

 

Маляр II разряда — 1.

 

 

Инструмент, приспособления, инвентарь

 

 

Обойма для крепления пемзы или лещади — 1;

 

Колодка для крепления шлифовальной шкурки — 1;

 

Лестница-стремянка инвентарная — 1.

 

 

Последовательность операций

 

 

На прошпаклеванной поверхности не должно быть впадин, трещин, шероховатостей, царапин и других неровностей.

 

Работы следует выполнять, строго соблюдая правила техники безопасности и охраны труда рабочих согласно СНиП.

 

Шлифовку выполняют куском пемзы или шкуркой до сглаживания поверхности и полного удаления шероховатостей и наплывов.

 

На высоте более 2 м от пола работают с лестницы-стремянки.

 

 

 

 

 

Рис.12

 

 

 

Шлифовка поверхностей блоков (колодка для шлифовальной шкурки, обойма для пемзы, лестница-стремянка; рис.12, 13).Плоские поверхности маляр шлифует пемзой, закрепленной в обойме или шкуркой, закрепленной в колодке. Небольшие участки шлифуют обычно просто куском пемзы. Равномерно нажимая на колодку (или обойму), ее двигают вдоль волокон древесины. По мере засорения шкурки пылью ее очищают, а изношенную шкурку заменяют новой. Особенно тщательно следует шлифовать углы и грани. Профилированные детали шлифуют шкуркой без колодки. Отшлифованную поверхность очищают от пыли сухой ветошью.

 

 

 

 

 

 

Рис.13

 

 

 

  1. ОРГАНИЗАЦИЯ И ТЕХНОЛОГИЯ ВЫПОЛНЕНИЯ РАБОТ

 

 

 

Шпатлевание поверхностей

 

 

Состав работ.Сплошное шпатлевание горизонтальных и вертикальных поверхностей с нанесением и разравниванием шпатлевочных составов механизированным способом или вручную.

 

Технология работ.Сплошное шпатлевание производят по предварительно огрунтованной и полностью просохшей поверхности.

 

Под клеевые, водно-меловые, водоэмульсионные окрасочные составы, а также под неводостойкие грунтовки применяют шпатлевки, не обладающие гидрофобными свойствами, содержащие олифу и водомасляную эмульсию лишь в качестве пластификатора (в количестве не более 3%).

 

Под масляные и синтетические окрасочные составы применяют шпатлевки на масляных и синтетических связующих, как правило, в них используют связующие, составляющие основу водостойких окрасочных покрытий и грунтовок, которые будут наносить на шпатлевку. Это — шпатлевочные составы на основе значительного количества олифы, лака, поливинилацетатной дисперсии, кубовых остатков и различных синтетических латексов. Применять под эти составы шпатлевки на сернокислых солях меди или алюминия (например, медно-купоросную, квасцовую) нельзя, так как на окрасочных пленках появляются пятна.

 

Во время нанесения и высыхания шпатлевки в помещении не следует устраивать сквозняки, а также допускать резкого повышения температуры воздуха, так как и то и другое может вызвать появление трещин и отслаивание шпатлевки от поверхности.

 

Шпатлевку наносят тонким ровным слоем без пропусков, полос и стыков.

 

При больших объемах малярных работ шпатлевку наносят механизированным способом.

 

До начала работы следует обратить внимание на вязкость приготовленного шпатлевочного состава. В связи с тем, что распылением наносят в основном жидкие шпатлевочные составы, вязкостью до 180 спо ВЗ-4, шпатлевание поверхностей производят в несколько приемов. Для первого слоя состав готовят несколько гуще, чем для последующего. Вязкость состава в производственных условиях можно определить путем пробного нанесения шпатлевки на поверхность. Нанесенный слой шпатлевки толщиной 1…1,5 мм разглаживают шпателем. Если состав подобран правильно, он хорошо поддается разглаживанию.

 

Для нанесения шпатлевок вязкостью до 180 спо ВЗ-4 можно использовать, например, распылитель СО-123А (рис.14). Распылитель работает в комплекте с красконагнетательным баком. Питание сжатым воздухом осуществляется от компрессора. Расход сжатого воздуха 0,16 м/мин; рабочее давление 0,3…0,4 МПа; масса 0,8 кг.

 

 

 

 

 

Рис.14. Распылитель СО-123А:

1— головка, 2— насадка, 3 —корпус, 4— игла в сборе, 5 — регулятор иглы, 6 —воздушный канал, 7 — воздушный клапан, 8 —курок, 9 —канал окрасочного состава

 

 

 

При работе распылителем струю распыленной шпатлевки направляют под прямым углом к обрабатываемой поверхности. Очередную полосу шпатлевки наносят с напуском 4…5 см на ранее нанесенную полосу. Свеженанесенную шпатлевку разравнивают широким шпателем с резиновым рабочим полотном.

 

Для поэтапной подачи и нанесения шпатлевочных составов подвижностью выше 7 см (по эталонному конусу) используют шпатлевочный агрегат СО-150А (рис.15).

 

 

 

 

Рис.15. Шпатлевочный агрегат СО-150А:

1— загрузочный бункер, 2— винтовой конвейер, 3— статор, 4— ротор, 5 —наконечник, 6 —подающий рукав, 7 —удочка, 8— краны, 9 манометр, 10— электродвигатель

 

 

 

Агрегат выполнен на базе винтового насоса, оснащенного загрузочным бункером 1,подающим рукавом 6с удочкой 7 и электрошкафом. В нижней части бункера имеется винтовой конвейер 2,который служит для перемешивания загруженного состава и подачи его во всасываемую полость насоса. На выходе из насоса расположен наконечник 5с манометром 9,к которому с помощью быстроразъемного соединения крепится подающий рукав с удочкой.

 

Нанесенный слой шпатлевки разравнивают шпателем с резиновым лезвием.

 

Для разравнивания и сбора излишков шпатлевки, нанесенной на стены механизированным способом, используют специальный шпатель с ванночкой (рис.16).

 

 

 

 

 

Рис.16. Шпатель с ванночкой:

1 —  полотно, 2 — ванночка, 3 —ручка

 

 

 

При сплошном шпатлевании поверхностей вручную используют деревянные и металлические шпатели с широкими лезвиями, срезанными под углом 10…12° к продольной оси полотна.

 

Шпатлевание выполняют слева направо. При нанесении шпатлевочного состава сверху вниз шпатель держат так, чтобы укороченная сторона полотна была слева, при этом левая часть полосы будет уложена розным и гладким слоем, а на правой должны образоваться наплывы массы, которые будут подобраны шпателем при укладке следующей полосы (рис.17). Для этого шпатель нужно держать так, чтобы левая сторона полотна была несколько ниже правой. Чтобы сохранить правильное положение шпателя во время работы, следует, закончив полосу движением сверху вниз, в нижней ее части описать шпателем полуокружность. При этом укороченная часть шпателя переместится на правую сторону полосы, обеспечив сглаженную часть слева, а наплыв массы справа.

 

 

 

 

Рис.17. Перемещение шпателя при обработке больших поверхностей:

а-г —места скопления шпатлевки; 1-7 —положения шпателей

 

 

 

В местах поворота шпателя образуются небольшие неровности, пропуски, которые сглаживают горизонтальным движением шпателя. При этом укороченная часть полотна должна быть обращена в сторону зашпатлеванной поверхности. Инструмент при нанесении состава держат под различными углами к поверхности (рис.18), причем, чем меньше угол, тем больше толщина накладываемого слоя. При сглаживании шпатель держат под углом 10…15° к поверхности, перекрывая его левым краем ранее сглаженную полосу на 2…3 см.

 

 

 

 

 

Рис.18. Положение шпателя при нанесении утолщенного слоя шпатлевки (а, б) и «на сдир» (в)

 

 

 

Сплошное шпатлевание оконных переплетов, плинтусов, наличников осуществляют с помощью металлического шпателя и резиновой пластинки. После шпатлевания поверхности должны полностью сохранить свой профиль.

 

 

 

  1. ТРЕБОВАНИЯ К КАЧЕСТВУ ВЫПОЛНЕНИЯ РАБОТ

 

 

Требования к качеству.Поверхности, подлежащие шпатлеванию, должны быть просушены, очищены от потеков раствора, пыли; места вырубки сучков и засмолов, трещины и неровности подмазаны подмазочными пастами. Сплошное шпатлевание производят только по огрунтованным поверхностям.

 

Шпатлевочные составы должны быть правильно подобраны в соответствии с видом окраски и материалом поверхности и доведены до рабочей консистенции. Шпатлевка должна хорошо прилипать к шпателю и поверхности, но не тянуться, не отслаиваться и легко разравниваться по поверхности, а при высыхании — не образовывать трещин.

 

Отдельные поверхности должны быть покрыты сплошным, тщательно выровненным тонким слоем шпатлевки. Толщина слоя шпатлевки должна быть 0,5…2 мм.

 

 

 

Составы и способы приготовления шпатлевок

 

 

  1. Клеевая шпатлевка на грунтовочном составе.Состав,л: грунтовочный состав (2) или (3) — 10; животный клей (10%-ный раствор) — 1,5; молотый мел — до рабочей вязкости.

 

Способ приготовления.Составляющие смешивают и перетирают на краскотерке.

 

  1. Клеевая шпатлевка.Состав,кг: животный клей (плиточный) — 1,25; хозяйственное мыло (40%-ный раствор) — 0,62; олифа оксоль — 0,62; молотый мел -64,5…69,5; вода — 25…30 л.

 

Способ приготовления.Предварительно замоченный клей варят до полного растворения, затем вводят мыло и олифу, перемешивают и доводят состав до состояния эмульсии. Разводят эмульсию водой, вводят молотый мел и перетирают состав на краскотерке.

 

  1. Полимерклеевая шпатлевка.Состав,кг: дисперсия ПВА — 0,6…0,8; водный раствор КМЦ (5%-ный) — 2; хозяйственное мыло (10%-ный раствор) — 1; молотый мел — 6,2…6,4.

 

Способ приготовления.Растворы клея КМЦ и мыла перемешивают в смесителе. Вливают дисперсию ПВА и, перемешивая состав, добавляют мел. Полученную массу перетирают на краскотерке.

 

  1. Известково-гипсовая шпатлевка.Состав,кг: известковое тесто — 1,5; гипсовое вяжущее — 1; вода — до рабочей вязкости.

 

Способ приготовления.Известковое тесто разводят водой, гипсовое вяжущее просеивают и смешивают с водой (до густоты сметаны). Составляющие смешивают и перемешивают на краскотерке.

 

  1. Силикатная шпатлевка.Состав:жидкое калиевое стекло (плотностью 1,15…1,18 г/см(3)) — 10 кг; молотый мел — до рабочей вязкости.

 

Способ приготовления.Жидкое стекло разводят водой до необходимой плотности, вводят мел, перемешивают и перетирают состав на краскотерке.

 

  1. Казеиновая шпатлевка.Состав,кг.: белая казеиновая краска — 10; молотый мел — 6; жидкое мыло — 0,2…0,3; олифа — 0,5; вода — 6 л.

 

Способ приготовления.Казеиновую краску разводят горячей водой и процеживают через вибросито. При быстром перемешивании вводят олифу и мыло, затем добавляют мел и пропускают состав через краскотерку.

 

  1. Безолифная латексная незагнивающая шпатлевка (БНШ).Состав,кг: молотый мел (влажностью 6…8 %) — 10; латекс СКС-65ГО марки Б — 0,07; клей КМЦ — 0,02; хозяйственное мыло (40%-ный раствор)  — 0,04;  вода — 0,2.

 

Способ приготовления.Латекс перемешивают с заранее приготовленными растворами клея и мыла. В смесь добавляют при постоянном перемешивании мел до получения однородной массы рабочей консистенции.

 

  1. Масляная шпатлевка.Состав,кг: олифа оксоль — 1,8; скипидар или сиккатив — 0,08; мездровый или костный клей (10%-ный раствор) — 0,2; хозяйственное мыло (40%-ный раствор) — 0,08; молотый мел (влажностью 3 %) — 7,04.

 

Способ приготовления.В олифу последовательно вводят при перемешивании сиккатив, раствор мыла и клеевой раствор. Мел добавляют порциями до получения состава рабочей консистенции; массу перетирают на краскотерке.

 

  1. Масляно-эмульсионная шпатлевка.Состав,кг: олифа — 1; животный клей (10%-ный раствор) — 2,5; растворитель — 1; известковое молоко — 0,3; молотый мел — до рабочей вязкости.

 

Способ приготовления.Олифу разводят скипидаром или уайт-спиритом и вливают в эмульгатор. Смешивают известковое молоко (2 кг известкового теста на 10 л воды) с клеевым раствором и вводят полученную смесь в олифу. При постоянном перемешивании добавляют мел. Состав перетирают на краскотерке.

 

Подмазку рекомендуется выполнять следующими шпатлевками: казеиновой (6) — под казеиновую краску; масляно-эмульсионной (9) — под эмульсионную краску; силикатной (5) — под силикатную, цементную, полимерцементную краску, а также шпатлевкой ОКС, полимерцементной — под любую окраску и под оклейку обоями и квасцово-клеевой — под клеевую окраску или оклейку обоями.

 

Кроме шпатлевок, приготовляемых на рабочем месте, применяют шпатлевки заводского изготовления (см. табл.4.1) для выравнивания огрунтованных металлических и деревянных поверхностей под эмалевые покрытия.

 

На отделанных поверхностях все дефекты (выбоины, разрезанные трещины, вырубленные сучки, засмолы и т.д.) должны быть заделаны подмазочной пастой или шпатлевкой, соответствующей материалу поверхности и виду покрытия. После высыхания эти места должны быть отшлифованы, очищены от пыли, огрунтованы или проолифлены.

 

Материалы должны сопровождаться документом о качестве, в котором должно быть указано:

 

— наименование предприятия-изготовителя и его товарный знак;

 

— наименование, марка и цвет материала;

 

— масса нетто;

 

— номер партии и дата изготовления;

 

— обозначение стандарта;

 

— результаты испытаний и подтверждение о соответствии материалов требованиям стандартов;

 

— вид тары и количество единиц упаковок в партии;

 

— указания об особых свойствах материала (пожаровзрывоопасность, токсичность).

 

Материалы и полуфабрикаты, применяемые для малярных работ, должны проверяться в лабораторных условиях на вязкость, адгезию, консистенцию во всех случаях сомнения в их качестве (нарушение целостности упаковки, неясная маркировка, несоответствие условий хранения требованиям ГОСТ и ТУ). Вязкость окрасочных составов должна быть такой, чтобы окрасочный состав наносился на поверхность без потеков.

 

Шпатлевки, применяемые для выравнивания и подготовки поверхности под окраску, должны представлять собой однородную нерасслаивающуюся массу, иметь консистенцию, соответствующую 12 см осадки стандартного конуса при механическом и 6-8 см при ручном нанесении на обрабатываемую поверхность, обладать свойством прочного сцепления с поверхностями оснований (1 кг/см через 24 часа), не давать усадку при высыхании и не образовывать трещин.

 

 

 

  1. МАТЕРИАЛЬНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ РЕСУРСЫ

 

 

Машины, инструмент и инвентарь

 

Шпатлевочный агрегат СО-150А.

 

Краскораспылитель СО-123А для механизированного нанесения шпатлевочных составов.

 

Красконагнетательные баки.

 

Передвижные компрессорные установки для подачи и распыления шпатлевочных составов краскораспылителями.

 

Шпатели: с шириной полотна 45…300 мм; ШП — с пластмассовой ручкой; ШМ — с металлической ручкой; ШД — с деревянной ручкой; ШКД — с клиновым полотном; ШПР — с резиновым полотном для сплошного шпатлевания поверхностей вручную.

 

Шпатели с ванночкой для шпатлевания потолков и стен.

 

Инвентарные емкости для хранения и транспортировки шпатлевок из краскозаготовительной мастерской на рабочие места.

 

Двухвысотные складные или универсальные столики (рис.19).

 

 

 

 

Рис.19. Инвентарные столики:

а —складной двухвысотный, б —универсальный; 1— стойки, 2— лестница, 3 —переставной щит, 4— шарнирная связь, 5 — неподвижные подкосы

 

 

 

Таблица 4.1

 

 

Характеристика шпатлевок промышленного изготовления

 

 

 

 

 

Марка

 

 

Цвет

 

 

Время высыхания до степени 3 при (20±2) °С, ч

 

 

Растворитель

 

 

ПФ-002

 

 

Красно-коричневый

 

 

24

 

 

Уайт-спирит; скипидар

 

 

КФ-003

 

 

Красный

 

 

1…2,5

 

 

То же

 

 

ХВ-004

 

 

Зеленый

 

 

1…2,5

 

 

Растворитель Р-4 или Р-5

 

 

ХВ-005 130

 

 

Серый

 

 

1…2,5

 

 

То же

 

 

НЦ-007

 

 

Красно-коричневый

 

 

1…2,5

 

 

Растворитель N 645 или N 646

 

 

Щ-008

 

 

Серый

 

 

1…2,5

 

 

То же

 

 

МС-006

 

 

Розовый

 

 

0,25

 

 

Ксилол

 

 

ЭП-0010

ЭП-0020

 

 

Красно-коричневый

 

 

1 … 0,25

 

 

Растворитель Р-4 или Р-5

 

 

 

 

Таблица 4.2

 

 

 

 

Составы для клеевой окраски

 

 

 

 

Номер состава и наименование

 

 

Рецепт

 

 

Способ приготовления и нанесения

 

 

1

 

 

2

 

 

3

 

 

1. Подмазочная паста

 

 

Клей животный (10%-ный раствор) — 1,5 л, грунтовка купоросная или квасцовая — 10 л, смесь из 2 ч. мела и 1 ч. гипса — до образования пасты

 

 

Приготовляют 10%-ный раствор животного клея. Отдельно составляют квасцовую или купоросную грунтовку. В грунтовку вводят клеевой раствор, а затем смесь гипса и мела, предварительно просеянную. Пасту пропускают через краскотерку. Наносят вручную, шпателем

 

 

2. Шпаклевка животно-клеевая на грунтовочном составе

 

 

Клей животный (10%-ный раствор) — 1,5 кг, грунтовка квасцовая или купоросная — 10 л, мел — до рабочей густоты

 

 

Приготовляют грунтовку аналогично составам N 1 и 2. В грунтовку вводят 10%-ный клеевой раствор, добавляют мел, просеянный на вибросите, до образования пасты рабочей густоты. Состав пропускают через краскотерку. Наносят состав механическим шпателем конструкции М.В.Румянова

 

 

3. Шпаклевка растительно-клеевая

 

 

Грунтовка квасцовая — 2,0 л, клейстер — 3 л, мел — до рабочей густоты

 

 

Приготовляют квасцовую грунтовку по рецепту N 1. Для приготовления клейстера растворяют 1 кг крахмала, декстрина или мучной пыли в 1,5 л воды, после чего заваривают раствор кипящей водой до образования клейстера. Клейстер вливают в квасцовую грунтовку и добавляют до рабочей густоты мел. Шпатлевку пропускают через краскотерку; наносят пистолетом-распылителем или «удочкой»

 

 

4. То же гипсоклеевая для промазки швов сухой гипсовой штукатурки

 

 

Клей малярный (15%-ный раствор) — 2,7 л, олифа — 0,05 кг, гипс просеянный — 7,3 кг

 

 

В клеевой раствор вливают олифу, а затем постепенно добавляют просеянный гипс при интенсивном перемешивании. Наносят шпаклевку вручную шпателем

 

 

5. То же

 

 

Грунт купоросный — 2,7 л, олифа — 0,4 л, мел — 7,3 кг

 

 

В купоросный грунт постепенно примешивают просеянный гипс; наносят шпаклевку вручную, шпателем

 

 

6. Шпаклевка (для подмазки шляпок гвоздей)

 

 

Клей малярный — (15%-ный раствор) — 2,3 л, олифа -0,4 л, мел — 7,3 кг

 

 

Способы приготовления и нанесения те же, что и для состава N 10

 

 

 

 

  1. ОХРАНА ОКРУЖАЮЩЕЙ СРЕДЫ И ПРАВИЛА ТЕХНИКИ БЕЗОПАСНОСТИ

 

 

Техника безопасности.К работе с машинами и агрегатами допускаются рабочие, сдавшие экзамен по технике безопасности.

 

До начала работ мастер должен проверить прочность соединения всех шлангов, опробовать установки и шпатлевочные агрегаты на холостом ходу, проверить герметичность и надежность крепления крышек красконагнетательных баков. Нужно напомнить учащимся, что во время работы запрещается натягивать и перегибать шланги, подводящие воздух, открывать вентили можно только после установки инструмента в рабочее положение. Необходимо также проверить исправность предохранительных клапанов и манометров, которые должны быть опломбированы.

 

Подключать шланги к трубопроводу сжатого воздуха следует только через вентили, установленные на воздухораспределителях или отводах от магистрали. Запрещается включать шланги непосредственно в магистраль. Для крепления шлангов к штуцерам и ниппелям необходимо применять стяжные интвентарные хомуты. Запрещается крепить шланги проволокой.

 

Для обеспечения безопасных условий труда красконагнетательные баки, агрегаты для нанесения шпатлевок, ручные пневматические краскораспылители подлежат ежемесячному техническому обслуживанию. При этом их системы очищают от пыли, шпатлевки, промывают и при необходимости смазывают.

 

При заполнении красконагнетательных баков, агрегатов шпатлевочными составами, а также при работе удочками и краскораспылителями учащиеся должны пользоваться респираторами и защитными очками.

 

Лица, занятые на работах с красками, клеями, эмалями и растворителями, содержащими бензол, подлежат предварительному специальному медицинскому освидетельствованию перед приемом на работу, а затем регулярно через каждые 6 мес они должны проходить медицинский осмотр.

 

Лицам моложе 18 лет, беременным женщинам и кормящим матерям, не разрешается работать с лакокрасочными материалами, содержащими токсичные вещества. Лица, допущенные к малярным работам, в которых применяются лакокрасочные материалы с содержанием бензола, свинцовых соединений и других токсичных веществ, должны быть обучены, иметь удостоверение о допуске к малярным работам, должны работать в респираторах или противогазах, пройти производственный инструктаж по ТБ, в котором необходимо разъяснить:

 

вредные производственные факторы и характер их действия на организм;

 

правила пользования средствами защиты (респираторы, противогазы, очки, мази и др.)

 

правила личной гигиены;

 

правила оказания первой помощи пострадавшим.

 

Маляр обязан твердо знать и выполнять:

 

технологические инструкции по производству работы;

 

инструкции по обслуживанию оборудования;

 

противопожарную инструкцию;

 

правила ТБ при малярных работах. Маляру запрещается:

 

работать на неисправном оборудовании;

 

работать при неисправной или бездействующей системе вентиляции;

 

работать при неисправных контролирующих процесс приборах (манометры, термометры, электроизмерительные приборы  и т.п.);

 

производить самостоятельно ремонт электрической части оборудования;

 

хранить лакокрасочные материалы на рабочем месте в количестве, превышающем сменную потребность;

 

хранить пустую тару из-под лакокрасочных материалов;

 

освещать при осмотре тары из-под лакокрасочных материалов их внутреннюю поверхность спичками или переносными лампами без предохранительных сеток;

 

производить очистку оборудования и конструкций растворителями, не предназначенными для этой цели;

 

мыть руки и стирать спецодежду растворителями;

 

принимать пищу и хранить верхнюю одежду в помещениях, в которых выполняются малярные работы;

 

применять лаки, краски, клеи, растворители и разбавители при отсутствии паспортных данных;

 

курить на рабочем месте и проходить с открытым огнем рядом с легковоспламеняющимися жидкостями и материалами;

 

производить работу без спецодежды и средств защиты, а также в помещениях, где нет вентиляции и где выполняются работы, связанные с нагревом изделий и искрообразованием (сварка, заточка инструмента или шлифовка абразивными кругами).

 

Наибольшую опасность в малярных работах представляют следующие операции:

 

приготовление малярных составов;

 

подготовка поверхностей под окраску;

 

работа с материалами и составами, содержащими вредные вещества.

 

В соответствии с ПТБ помещения, в которых хранят лакокрасочные материалы и производят малярные работы, должны быть огнестойкими, иметь выход непосредственно на улицу, оборудованы приточной и вытяжной вентиляцией, а электрическое освещение и механизмы должны быть во взрывобезопасном исполнении. Приготовление малярных составов относится к работам с повышенными опасностью и вредностью. При приготовлении малярных составов, подготовке поверхностей под окраску и производстве окрасочных работ рабочие обеспечиваются индивидуальными средствами защиты от воздействия вредных веществ и пыли. Особенно тщательно ограждается зона действия пескоструйного аппарата. Операторы пескоструйного аппарата обеспечиваются пневмокостюмами ЛГ-2.

 

 

 

ИНСТРУКЦИЯ

по охране труда и технике безопасности для маляра строительного

 

 

Настоящая инструкция по охране труда распространяется на маляра строительного, занятого выполнением работ по окраске, оклейке и ремонту поверхностей строящихся и ремонтируемых (реконструируемых) зданий и сооружений с применением лакокрасочных материалов.

 

 

 

  1. Общие требования охраны труда

 

 

К выполнению малярных и обойных работ,  а также приготовлению малярных составов допускаются лица не моложе 18 лет.

 

Маляру следует помнить, что вследствие невыполнения требований, изложенных в инструкции по охране труда, распорядка дня, ПТЭ и ПТБ, при проведении малярных работ могут возникнуть опасности:

 

— поражения электрическим током;

 

— отравления парами красок;

 

— падения с высоты;

 

— возгорания лакокрасочных материалов.

 

Рабочее место должно быть организовано в соответствии с картами трудовых процессов, содержаться в чистоте.

 

Состояние лесов, люлек и вышек должно соответствовать требованиям ГОСТ 12.2.003-91.

 

Электрические проводки и оборудование в замкнутых помещениях должны быть устроены в безопасном исполнении.

 

В опасных местах и зонах размещаются плакаты и надписи по ТБ.

 

 

Маляр обязан:

 

— выполнять только ту работу, которая ему поручена руководителем работ;

 

— курить и использовать открытый огонь только в отведенных для этого местах.

 

 

 

  1. Требования безопасности перед началом работы

 

 

Маляр обязан:

 

— получить инструктаж по технике безопасности от руководителя работ в случае изменения вида работы и условий труда, уяснить поставленную задачу;

 

— надеть и привести в порядок спецодежду и индивидуальные средства защиты;

 

— осмотреть рабочее место, убрать ненужные предметы, освободить проходы;

 

— проверить исправность инструмента;

 

— при необходимости включить вентиляцию и освещение;

 

— при пользовании механизированным инструментом —  убедиться в исправности электрического оборудования, кабелей, заземления, соединений шлангов для подачи сжатого воздуха, опробовать его на холостых оборотах;

 

— проверить готовность лакокрасочных составов к употреблению.

 

 

 

III. Требования безопасности во время работы

 

 

Маляр обязан:

 

— не загромождать проходы и рабочие места строительными материалами, тарой;

 

— пользоваться только готовыми колерами. Запрещается на рабочем месте добавлять в краски и эмали растворители, сиккативы и т.п.;

 

— не допускать электро- и газосварочных работ, разведения открытого огня вблизи рабочего места;

 

— подавать инструмент, имеющий острые и колющие поверхности, так чтобы рабочий принимающий инструмент, мог взять его за рукоятку.

 

При работе на высоте:

 

— складировать инструмент и тару после принятия мер, предотвращающих их самопроизвольное падение;

 

— применять испытанные предохранительные пояса;

 

— спускаться вниз только по стремянкам или капитальным лестницам;

 

— при производстве работ в лестничных клетках применять специальные подмости;

 

— очистку поверхности производить исправным инструментом и с применением индивидуальных средств защиты;

 

— наносить кузбаслак на поверхности только кистями;

 

— при окраске кровель в жаркую солнечную погоду предохранять голову от перегрева;

 

— при снятии старых набелов в помещениях смачивать поверхности водой, работа должна производиться в очках.

 

Маляру ЗАПРЕЩАЕТСЯ:

 

— работать без спецодежды и средств индивидуальной защиты;

 

— работать с неисправным оборудованием и инструментом;

 

— работать при неисправном и недостаточном освещении;

 

— не подходить и не находиться под поднятым грузом;

 

— подклинивать стойки лесов и подмостей обрезками досок, кирпичами и другими нештатными приспособлениями и материалами;

 

— разбирать леса и подмости способом обрушения;

 

— проводить работы на неогражденных рабочих местах при высоте более 1 м над землей;

 

— курить и проводить работы, связанные с использованием огня в зоне применения нитрокрасок и других легковоспламеняющихся составов;

 

— пользоваться открытым огнем при осмотре тары из под красок, мастик и растворителей.

 

 

 

  1. Требования безопасности по окончании работы

 

 

Маляр обязан:

 

— привести в порядок рабочее место;

 

— отключить от сети механизмы и электрифицированный инструмент;

 

— обмыть и сдать на склад съемное оборудование и инструмент;

 

—  снять механизмы с подмостей и лесов.

 

 

 

  1. Требования к поведению рабочего при возникновении опасной ситуации

 

 

Аварийная обстановка может возникнуть вследствие:

 

— превышения предельно допустимой концентрации паров растворителей и пыли;

 

— превышения нагрузки на леса;

 

— замыкания и возгорания токоподводящих кабелей;

 

— воспламенения паров растворителей;

 

— прекращения подачи электроэнергии.

 

Маляр обязан:

 

— немедленно подать сигнал об опасности;

 

—  принять мери по предупреждению аварии и покинуть опасную зону;

—  сообщить руководителю работ;

 

— при необходимости оказать доврачебную помощь пострадавшим.

 

 

 

  1. ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКИЕ ПОКАЗАТЕЛИ

 

 

Таблица 6.1

 

 

Нормы времени и выработки на работы по сплошному шпатлеванию поверхностей

 

Исполнители: под улучшенную окраску — маляр 3-го разряда, под высококачественную — маляр 4-го разряда

 

 

Нормы выработки в м на 1 чел.-день

 

 

 

 

Обрабатываемая поверхность

 

 

Норма

 

 

времени

 

 

выработки

 

 

Шпатлевание под улучшенную окраску

 

 

Первое

 

 

Стены:

 

 

деревянные

 

 

11

 

 

63

 

 

оштукатуренные и бетонные

 

 

12

 

 

 

58

 

 

Потолки:

 

 

деревянные

 

 

16,5

 

 

42

 

 

оштукатуренные и бетонные

 

 

18

 

 

38

 

 

Окна деревянные

 

 

33

 

 

21

 

 

Двери деревянные

 

 

26

 

 

26

 

 

Полы деревянные

 

 

8,2

 

 

85

 

 

Второе

 

 

Стены деревянные, оштукатуренные и бетонные

 

 

7,7

 

 

91

 

 

Потолки:

 

 

деревянные

 

 

11

 

 

63

 

 

оштукатуренные и бетонные

 

 

14

 

 

50

 

 

Окна деревянные

 

 

23

 

 

30

 

 

Двери деревянные

 

 

16,5

 

 

42

 

 

Полы деревянные

 

 

7,1

 

 

99

 

 

Шпатлевание под высококачественную клеевую окраску

 

 

Первое

 

 

Стены оштукатуренные и бетонные

 

 

10,5

 

 

66

 

 

Потолки оштукатуренные бетонные

 

 

14,5

 

 

46

 

 

Второе

 

 

Стены оштукатуренные и бетонные

 

 

5,5

 

 

127

 

 

Потолки оштукатуренные бетонные

 

 

8,2

 

 

83

 

 

Шпатлевание под высококачественную масляную окраску

 

 

Первое

 

 

Стены:

 

 

деревянные

 

 

13,5

 

 

50

 

 

оштукатуренные и бетонные

 

 

15,5

 

 

44

 

 

Потолки:

 

 

деревянные

 

 

21

 

 

33

 

 

оштукатуренные и бетонные

 

 

24

 

 

29

 

 

Окна деревянные

 

 

41

 

 

17

 

 

Двери деревянные

 

 

32

 

 

21

 

 

Полы деревянные

 

 

11

 

 

63

 

 

Второе

 

 

Стены деревянные, оштукатуренные и бетонные

 

 

9,8

 

 

70

 

 

Потолки деревянные, оштукатуренные и бетонные

 

 

14

 

 

50

 

 

Окна деревянные

 

 

29

 

 

23

 

 

Двери деревянные

 

 

22

 

 

31

 

 

Полы деревянные

 

 

8,7

 

 

78

 

 

Третье

 

 

Стены деревянные, оштукатуренные и бетонные

 

 

6,1

 

 

113

 

 

Потолки деревянные, оштукатуренные и бетонные

 

 

8,7

 

 

78

 

 

Окна деревянные

 

 

17

 

 

40

 

 

Двери деревянные

 

 

13,5

 

 

50

 

 

Полы деревянные

 

 

5,4

 

 

127

 

 

 

 

Нормы времени, чел.-ч,  на приготовление  100  кг  шпатлевки различными способами:

 

 

полумеханизированным      1,2

 

ручным                                    2,5

 

 

Норма времени на приготовление 100 кг эмульсии типа ВМ полумеханизированным способом звеном из двух маляров 4-го и 2-го разрядов — 0,73 чел.-ч.

 

 

 

СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ

 

 

СНиП 3.04.01-87. Изоляционные работы и отделочные покрытия.

 

СНиП 12-03-2001 Безопасность труда в строительстве. Ч.1. Общие требования.

 

СНиП 12-04-2002. Безопасность труда в строительстве. Ч.2. Строительное производство.

 

ГОСТ 9.303-84. Покрытия металлические и неметаллические неорганические. Общие правила к выбору.

 

ГОСТ 12.1.044-89. ССБТ. Пожаровзрывоопасность веществ и материалов. Номенклатура показателей и методы их определения.

 

ГОСТ 12.2.003-91. ССБТ. Оборудование производственное. Общие требования безопасности.

 

ГОСТ 12.3.009-76. ССБТ. Работы погрузочно-разгрузочные. Общие требования безопасности.

 

ГОСТ 12.3.033-84. ССБТ. Строительные машины. Общие требования безопасности при эксплуатации.

 

ГОСТ 125-79. Вяжущие гипсовые. Технические условия.

 

ГОСТ 8486-86. Пиломатериалы хвойных пород. Технические условия.

 

ГОСТ 24258-88. Средства подмащивания. Общие технические условия.

 

ГОСТ 30244-94. Материалы строительные. Методы испытаний на горючесть.

 

ГОСТ 30402-96. Материалы строительные. Методы испытаний на воспламеняемость.

 

ТУ 5742-011-04001508-97. Шпаклевки гипсовые. Технические условия.

 

ППБ 01-03. Правила пожарной безопасности в Российской Федерации.

 

Малярные работы в одной секции капитально ремонтируемого дома.

Без рубрики

                      ТИПОВАЯ ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ КАРТА (ТТК)

 

  1. ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ КАРТЫ

 

  1. Технологическая карта разработана на производство внутренних малярных работ на одной захватке капитально ремонтируемого жилого многоэтажного дома с кирпичными стенами общей площадью 610 м.

 

  1. Объемы и виды малярных работ улучшенного качества на одной захватке приведены ниже.

 

  1. При привязке карты к конкретным условиям ремонта уточняются объемы работ, средства механизации, калькуляция трудовых затрат, график выполнения процесса и технико-экономические показатели.

 

 

N п/п

 

 

Наименование работ

 

 

Единица измерения

 

 

Объем

 

 

1.

 

 

Подготовка поверхностей, оштукатуренных под клеевую и масляную окраски

 

 

м

 

 

421

 

 

2.

 

 

Подготовка поверхностей, деревянных под масляную окраску:

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

окон

 

 

м

 

 

15

 

 

 

 

 

дверей

 

 

м

 

 

40

 

 

 

 

 

дощатых полов

 

 

м

 

 

75

 

 

 

 

 

металлических труб

 

 

м

 

 

30

 

 

 

 

 

радиаторов

 

 

м

 

 

30

 

 

3.

 

 

Клеевая окраска по штукатурке:

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

стен

 

 

м

 

 

175

 

 

 

 

 

потолков

 

 

м

 

 

71

 

 

4.

 

 

Масляная окраска по штукатурке:

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

стен

 

 

м

 

 

175

 

 

 

 

 

дощатых полов

 

 

м

 

 

75

 

 

 

 

 

окон

 

 

м

 

 

15

 

 

 

 

 

дверей

 

 

м

 

 

40

 

 

 

 

 

металлических труб

 

 

м

 

 

30

 

 

 

 

 

радиаторов

 

 

м

 

 

30

 

 

 

 

 

  1. ОРГАНИЗАЦИЯ И ТЕХНОЛОГИЯ СТРОИТЕЛЬНОГО ПРОЦЕССА

 

 

 

  1. До начала малярных работ должны быть выполнены следующие работы:

 

а) смонтированы и испытаны все санитарно-технические системы и устройства, а также осветительная сеть и слаботочные разводки;

 

б) завершены независимо от этажности здания все работы по устройству перекрытий и кровли;

 

в) просушена штукатурка;

 

г) уложены чистые дощатые полы, прибиты плинтуса, установлены наличники, поручни и подоконные доски;

 

д) остеклены оконные заполнения, фрамуги и светлые двери;

 

е) для выполнения малярных работ в зимних условиях должна быть смонтирована и работать система центрального отопления.

 

  1. Приготовление малярных полуфабрикатов организуется механизированным способом в центральной колерно-заготовительной мастерской. При отсутствии централизованных колерных мастерских для приготовления малярных составов используется передвижная малярная станция (рис. 1.) или устраивается приобъектная колерная мастерская.

 

 

 

 

 

Рис. 1. Передвижная малярная станция

 

1 — шланг; 2 — вибросито; 3, 12 — краскотерки; 4, 11 — насос-эмульгатор; 5 — электромешалка; 6 — роторная мельница; 7 — электроколонка; 8 — дозировочные бачки для воды и олифы; 9 — инвентарная тара; 10 — электромешалка; 13 — вибросито; 14 — компрессор.

 

 

 

  1. Шпаклевки на поверхность стен наносят механизированным способом (рис. 2).

 

 

 

 

 

Рис. 2. Пистолет-распылитель, предназначенный для нанесения шпаклевочных составов

 

1 — головка; 2 — сопло; 3 — игла для регулирования подачи шпаклевки; 4 — курок;

5 — штуцер для шланга подачи воздуха; 6 — штуцер для подачи шпаклевки

 

 

 

  1. Шпаклевки, масляные грунтовки, масляные, лаковые и синтетические окрасочные составы из колерно-заготовительной мастерской транспортируются на рабочее место в бидонах.

 

  1. Производство малярных работ выполняется механизированным способом (рис. 3.) и организуется на захватках, назначаемых посекционно сверху вниз (по этажам). Каждая захватка поручается определенной бригаде (звену) маляров, несущей ответственность за качество выполняемых работ и расход материалов.

 

 

 

 

 

 

Рис. 3. Схема установки компрессорного окрасочного агрегата

 

 

1 — электрокомпрессор; 2 — воздушный шланг; 3 — красконагнетательный бачок; 4 — матерчатый шланг;

5 — пистолет-распылитель; 6 — ресивер; 7 — водомаслоотделитель; 8 — электродвигатель.

 

 

 

Масляную окраску панелей и стен, филенок дверных полотен производят с помощью валиков с пневматической подачей готового окрасочного состава (рис. 4.). Масляную окраску поверхностей выше 1,8 м от уровня чистого пола производят с инвентарных подмостей.

 

 

 

 

 

 

Рис. 4. Валики с механизированной подачей красящих составов

 

 

 

а — удочка-валик;

 

1 — меховой валик; 2 — разбрызгиватель; 3 — латунная трубка;

 

б — Т-образный валик (общий вид с комплектом оборудования для механической подачи красящего состава)

 

 

 

  1. Малярные работы в секции выполняет бригада маляров из четырех человек: 5 разряда — 1 человек, 4 разряда — 1 человек, 3 разряда — 2 человека:

 

подготовку оштукатуренных поверхностей под клеевую и масляную окраску производит звено в составе двух человек — маляра 4 и 2 разрядов; они же белят потолки и стены;

 

масляную окраску стен, дверей выполняет второе звено из двух человек — маляра 5 и 2 разрядов.

 

  1. График выполненных работ, калькуляция трудозатрат и потребные материально-технические ресурсы составлены на малярные работы общей площадью 610 м.

 

  1. Требования к качеству работ:

 

а) малярные работы при окраске клеевыми и масляными составами следует производить при влажности штукатурки или бетона перед окраской не выше 8%, а влажность древесины окрашиваемых частей — не выше 12%;

 

б) окрашенные клеевыми красками поверхности не должны пачкать и менять цветовой тон; поверхности должны иметь одинаковый тон и тщательную растушевку; не допускаются пятна, полосы, потеки, брызги, волоски от кисти, отмеливание;

 

в) поверхности, окрашенные масляными, эмалевыми и лаковыми составами, должны иметь однотонную фактуру; не допускаются: просвечивание нижележащих слоев краски, пятна, морщины, потеки, пропуски, куски пленки, неровности шпаклевки и следы кисти; местные искривления линий и закраски при улучшенном качестве работ не должны превышать 2 мм,

 

  1. При производстве внутренних малярных работ должны соблюдаться следующие правила техники безопасности:

 

а) при удалении старой масляной краски на поверхностях стен и потоков приборами с открытым пламенем (паяльными лампами и др.) должно быть обеспечено непрерывное проветривание помещений.

 

Внутренние малярные работы с применением составов, выделяющих вредные для здоровья людей летучие пары, надлежит выполнять при открытых окнах или механической вентиляции, обеспечивающей не менее двукратного обмена воздуха в час. Не допускается пребывание людей в помещениях, свежеокрашенных масляными или нитросоставами, более 4 ч.

 

Малярные работы в помещениях с применением нитрокрасок и нитрошпаклевок должны производиться с четырехкратным обменом воздуха в час;

 

б) при производстве малярных работ с применением пневматических аппаратов, а также быстросохнущих лакокрасочных материалов, содержащих летучие растворители, рабочие снабжаются респираторами и защитными очками;

 

в) в помещениях, где производится окраска водными составами, электропроводка на время малярных работ должна быть обесточена;

 

г) применять свинцовые белила отдельно и в качестве составной части красок, а также бензол и этилированный бензин в качестве растворителей запрещается;

 

д) при варке или разогреве олифы и ее заменителей, а также канифоли запрещается заполнять емкость более чем на ? ее объема и добавлять летучие растворители в емкость, не снимая ее с огня;

 

е) колерные мастерские и узлы, в которых производится приготовление шпаклевок, мастик, грунтовок, колерных и других составов для малярных работ, оборудуются вентиляцией, обеспечивающей не менее чем четырехкратный обмен воздуха в час.

 

 

 

III. ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКИЕ ПОКАЗАТЕЛИ

 

 

 

 

 

 

Трудоемкость на всю захватку

 

 

30,3 чел.- дня

 

 

Трудоемкость на 100 м площади пола

 

 

40,4 чел.- дня

 

 

Выработка на одного рабочего в смену

 

 

20,1 м пола

 

 

 

 

 

  1. МАТЕРИАЛЬНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ РЕСУРСЫ

 

 

Таблица 1

 

 

 

 

 

N п/п

 

 

Наименование

 

 

Единица измерения

 

 

Коли-

чество

 

 

Материалы

 

 

1.

 

 

Известковое тесто влажностью 50%

 

 

кг

 

 

55

 

 

2.

 

 

Пигмент

 

 

кг

 

 

35

 

 

3.

 

 

Мыло хозяйственное

 

 

кг

 

 

5

 

 

4.

 

 

Плиточный клей

 

 

кг

 

 

10

 

 

5.

 

 

Масляная шпаклевка

 

 

кг

 

 

120

 

 

6.

 

 

Масляная краска

 

 

кг

 

 

75

 

 

7.

 

 

Белила

 

 

кг

 

 

105

 

 

Оборудование передвижного колерно-заготовительного узла

 

 

1.

 

 

Малярная передвижная станция

 

 

 

 

1

 

 

2.

 

 

Комплект шлангов

 

 

 

 

2

 

 

3.

 

 

Краскотерки

 

 

 

 

2

 

 

4.

 

 

Насос-эмульгатор

 

 

 

 

1

 

 

5.

 

 

Вибросито со сменными сетками 900 и 100 отв./см

 

 

 

 

2

 

 

6.

 

 

Электроклееварка

 

 

 

 

1

 

 

7.

 

 

Роторная мельница

 

 

 

 

1

 

 

8.

 

 

Инвентарная тара

 

 

Бачки

 

 

6

 

 

9.

 

 

Электромешалка

 

 

 

 

1

 

 

10.

 

 

Валик меховой

 

 

 

 

2

 

 

11.

 

 

Пистолет-распылитель

 

 

 

 

2

 

 

12.

 

 

Огнетушитель

 

 

 

 

2

 

 

 

 

 

  1. ГРАФИК ВЫПОЛНЕНИЯ РАБОТ

 

 

Таблица 2

 

 

 

 

 

N п/п

 

 

 

Наименование работ

 

 

Единица

измерения

 

 

Объем

работ

 

 

Трудоемкость

на единицу

измерения.

чел. — ч

 

 

Трудоемкость

на весь

объем работ

 

 

Состав бригады (звена)

 

 

Рабочие смены

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

1

 

 

2

 

 

3

 

 

4

 

 

5

 

 

6

 

 

7

 

 

8

 

 

1.

 

 

Подготовка оштукатуренных поверхностей под клеевую и масляную окраску

 

 

100 м

 

 

4,21

 

 

22,70

 

 

11,80

 

 

Маляры:

5 разряда — 1

4 разряда — 1

3 разряда -2

 

 

4

 

 

4

 

 

4

 

 

4

 

 

2

 

 

2

 

 

2

 

 

 

 

 

2.

 

 

Подготовка деревянных поверхностей под масляную окраску

 

 

100 м

 

 

1,30

 

 

65,28

 

 

10,67

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

3.

 

 

Клеевая окраска стен и потолков

 

 

100 м

 

 

2,46

 

 

4,50

 

 

1,48

 

 

Передвижная малярная станция

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

2

 

 

2

 

 

2

 

 

4

 

 

4.

 

 

Масляная окраска стен, окон, дверей, труб и радиаторов

 

 

100 м

 

 

2,60

 

 

1685

 

 

5,53

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

5.

 

 

Масляная окраска полов

 

 

100 м

 

 

0,75

 

 

11,75

 

 

1,10

 

 

Компрессорный агрегат

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Итого

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

30,58

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

  1. КАЛЬКУЛЯЦИЯ ТРУДОВЫХ ЗАТРАТ

 

 

Таблица 3

 

 

 

 

 

N п/п

 

 

Обоснование (ЕНиР и др.)

 

 

Наименование работ

 

 

Единица

измерения

 

 

Объем

работ

 

 

Норма времени

на единицу

измерения,

чел. — ч

 

 

Расценка

на единицу

измерения,

руб. — коп.

 

 

Затраты труда

на весь объем

работ,

чел .- день

 

 

Стоимость

затрат труда

на весь объем

работ,

руб. — коп.

 

 

 

 

 

 

 

 

Подготовка поверхностей

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

1.

 

 

8 — 24,

табл. 4 б, 6

 

 

Подготовка поверхности стен и потолков под улучшенную клеевую окраску со сглаживанием, расшивкой трещин, огрунтовкой, частичной подмазкой, шлифовкой подмазанных мест и второй огрунтовкой

 

 

100 м

 

 

2.46

 

 

8,18

 

 

4 — 39,5

 

 

2,55

 

 

10 — 81

 

 

2.

 

 

8 — 24,

табл. 2

 

 

Подготовка оштукатуренных поверхностей   под улучшенную окраску масляными составами стен со сглаживанием торцом дерева, расшивкой трещин, проолифкой, частичной подмазкой с проолифкой мест кистью, шлифовкой подмазанных мест, сплошной шпаклевкой, шлифовкой пемзой,  огрунтовкой, флейцеванием и шлифовкой шкуркой

 

 

100 м

 

 

1,75

 

 

42,24

 

 

26 — 49,7

 

 

9,25

 

 

46 — 37

 

 

3.

 

 

8-2-2,

табл. 13, п. 3г

 

 

Подготовка деревянных поверхностей под улучшенную окраску масляными составами с вырезкой сучьев, проолифкой, частичной подмазкой, шлифовкой подмазанных мест, сплошной шпаклевкой, шлифовкой пемзой, огрунтовкой и шлифовкой шкуркой

 

 

100 м

 

 

1,30

 

 

65,28

 

 

40 — 95

 

 

10,61

 

 

53 — 24

 

 

 

 

 

 

 

 

Итого по нормам

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

22,47

 

 

110 — 42

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Клеевая окраска

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

1.

 

 

8 — 30,

табл. 1, п. 2

 

 

Приготовление клеевых колеров с варкой клея, замачиванием мела и пигментов, составлением     и подбором колера и процеживанием через сито Улучшенная клеевая окраска оштукатуренных

 

 

100 м, окрашенных за два раза

 

 

2,46

 

 

1,5

 

 

0 — 93,8

 

 

0,46

 

 

2 — 31

 

 

2.

 

 

8 — 24,

табл. 6, п. 7

 

 

а) потолков ручным краскопультом

 

 

100 м

 

 

0,71

 

 

1,6

 

 

0 — 94,4

 

 

0,14

 

 

0 — 67

 

 

3.

 

 

8 — 24,

табл. 4, п. 13

 

 

б) стен пистолетом-распылителем

 

 

100 м

 

 

1,65

 

 

1,3

 

 

0 — 81,3

 

 

0,26

 

 

1 — 34

 

 

4.

 

 

8 — 24,

табл. 6, п. 8

 

 

Улучшенная клеевая окраска оштукатуренных поверхностей стен кистью при отводке

 

 

100 м

 

 

0,1

 

 

3,4

 

 

2 — 13

 

 

0,08

 

 

0 — 21

 

 

5.

 

 

8 — 26

 

 

Вытягивание на стенах филенок клеевым колером с разбивкой поверхности, отбивкой линии шнуром и приготовлением колера

 

 

100 м

 

 

0,87

 

 

4,0

 

 

2 — 50

 

 

0,44

 

 

2 — 18

 

 

 

 

 

 

 

 

Итого по нормам

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

1,48

 

 

6 — 71

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Масляная окраска

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

1.

 

 

8 — 2 — 2,

т. 12, п. 4а

 

 

Улучшенная масляная окраска по штукатурке пистолетом-распылителем за два раза стен

 

 

100 м

 

 

1,75

 

 

11,3

 

 

6 — 67

 

 

2-47

 

 

11 — 67

 

 

2.

 

 

8 — 2 — 2,

т. 13, п. 6в

 

 

Улучшенная масляная окраска по дереву окон кистью за два раза

 

 

100 м

 

 

0,15

 

 

45,7

 

 

26 — 96

 

 

0,88

 

 

4 — 04

 

 

3.

 

 

8 — 2 — 2, т. 13,

п. 4г и 4д

 

 

Улучшенная масляная окраска по дереву пистолетом-распылителем за два раза

 

 

100 м

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

а) дверей

 

 

100 м

 

 

0,4

 

 

15,8

 

 

9 — 32

 

 

0,80

 

 

3 — 73

 

 

 

 

 

 

 

 

б) полов

 

 

100 м

 

 

0,75

 

 

11,7

 

 

6 — 90,3

 

 

1,10

 

 

5 — 15

 

 

4.

 

 

8 — 2 — 2,

т. 17, п. 46

 

 

Масляная окраска вручную трубопроводов центрального отопления диаметром до 32 мм за два раза

 

 

100 м

 

 

0,3

 

 

11,3

 

 

6 — 67

 

 

0,43

 

 

2 — 00

 

 

5.

 

 

8 — 2 — 2,

т. 19, п. 4д

 

 

Масляная окраска радиаторов пистолетом-распылителем за два раза

 

 

100 м

 

 

0,3

 

 

7,3

 

 

4 — 31

 

 

0,28

 

 

1 — 29

 

 

6.

 

 

8 — 2 — 6,

п. 1а

 

 

Вытягивание филенки на стене   масляным колером с разбивкой  поверхности, отбивкой линии шнуром и приготовлением колера

 

 

100 м

 

 

0,9

 

 

4,0

 

 

2 — 50

 

 

0,45

 

 

2 — 25

 

 

7.

 

 

8 — 30,

табл. 1

 

 

Приготовление масляных колеров с разведением тертой на масле краски олифой, с составлением и подбором колеров и перетиранием состава на краскотерке с процеживанием его через сито

 

 

100 кг

 

 

0,6

 

 

2,9

 

 

1 — 81

 

 

0,22

 

 

1,09

 

 

 

 

 

 

 

 

Итого по нормам

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

6,63

 

 

31 — 25

 

 

 

 

 

 

 

 

Всего по нормам

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

30,58

 

 

148 — 38

 

 

Смотрите также:

Герметизация швов

Ремонт фасада

 

Типовая инструкция по охране труда для работников, выполняющих верхолазные работы.

Без рубрики

ТОИ Р-66-02-93*

Дата введения 01.01.94

Работники строительных профессий, допущенные к производству работ непосредственно со строительных конструкций на высоте более 5 м от поверхности земли, перекрытия или рабочего настила с применением в качестве единственного средства защиты от падения с высоты предохранительного пояса (далее — «верхолазных работ»), должны выполнять требования безопасности, изложенные в «Типовой инструкции по охране труда для работников строительства, промышленности строительных материалов и жилищно-коммунального хозяйства», настоящей типовой инструкции, разработанной с учетом строительных норм и правил Российской Федерации, а также требования инструкций заводов-изготовителей по эксплуатации применяемых средств защиты, инструмента и оснастки.

 

Требования безопасности перед началом работы

 

  1. Перед началом выполнения верхолазных работ рабочие обязаны:

а) предъявить удостоверение руководителю работ о проверке знаний безопасных методов и приемов работ;

б) получить задание на выполнение работы у бригадира или руководителя работ и пройти инструктаж на рабочем месте с учетом специфики выполняемых работ;

в) надеть спецодежду, спецобувь с нескользящей подошвой и каску.

  1. После получения задания на выполнение верхолазных работ у бригадира или руководителя работ работники обязаны:

а) подготовить предохранительный пояс и страховочное устройство и проверить их на соответствие требованиям безопасности;

б) проверить рабочее место и подходи к нему на соответствие требованиям безопасности;

в) подобрать технологическую оснастку, инструмент, необходимые для выполнения работы, и проверить их на соответствие требованиям безопасности.

  1. Работники не должны приступать к выполнению верхолазных работ при следующих нарушениях требований безопасности:

а) несвоевременном проведении очередных испытаний предохранительного пояса или страховочного устройства или наличии других нарушений требований безопасности, при которых запрещается их эксплуатация;

б) возникновении трещин, сколов, выбоин и других аналогичных дефектов ступеней лестниц, трапов или мостиков, которые могут привести к их поломке во время перехода по ним или при выполнении работ, стоя на них;

в) недостаточной видимости в пределах рабочих мест и подходов к ним;

г) повреждении целостности или потере устойчивости строительных конструкций на участке работы;

д) нахождении рабочего места или подходов к нему в пределах опасной зоны от перемещаемого краном груза или вышерасположенных рабочих местах других верхолазов;

е) нахождении людей в местах, над которыми будут производиться работы.

Обнаруженные нарушения требований безопасности должны быть устранены собственными силами, а при невозможности сделать это работники обязаны сообщить о них бригадиру или руководителю работ.

 

Требования безопасности во время работы

 

  1. 4. Для прохода на рабочие места, а также перехода в процессе работы с одного рабочего места на другое работники должны использовать оборудованные системы доступа (лестницы, трапы, мостики). Переход по строительным конструкциям или находящимся на них лестницам, трапам, мостикам, а также пребывание на них работников допускаются при условии закрепления конструкции по проекту производства работ. Нахождение работников на элементах строительных конструкций, удерживаемых краном, не допускается.
  2. При необходимости перехода по фермам, балке, ригелю и другим аналогичным строительным конструкциям, находящимся на высоте более 2 м, работники обязаны пользоваться предохранительными поясами, закрепленными за страховочные канаты. Места и способ закрепления каната должны быть определены бригадирами или руководителями работ.
  3. При выполнении работ, не требующих частого перехода с одного места на другое, предохранительный пояс следует закреплять к элементам строительных конструкций одним из способов:

— стропом в обхват конструкции с закреплением карабина за строп;

— стропом в обхват конструкции с закреплением карабина за боковое кольцо на предохранительном поясе;

— карабином за монтажную петлю или страховочный канат.

Во всех случаях крепление предохранительного пояса следует осуществлять таким образом, чтобы высота возможного падения работника была минимальной.

  1. До начала работы необходимо убедиться в отсутствии людей внизу, в зоне возможного падения предметов. Не допускается совмещение работ по вертикали при отсутствии оборудования нижерасположенных мест защитными настилами, сетками, козырьками.
  2. В процессе работы следует поднимать элементы конструкций или материалы наверх веревкой или грузоподъемным краном. Работники, находящиеся внизу, при подъеме деталей наверх обязаны предотвращать их раскачивание и зацепление за встречающиеся на пути препятствия с помощью оттяжек.

Не допускается выполнение верхолазных работ в зонах, где осуществляется перемещение груза грузоподъемным краном во время его перемещения.

  1. Выполнение работ или переход с одного места на другое по незакрепленным или свежеокрашенным конструкциям, складирование материалов и изделий на строительные конструкции в количествах, превышающих допустимые нагрузки, не допускаются.
  2. Приставные лестницы без рабочих площадок допускается применять только при переходе между отдельными ярусами строящегося здания, сооружения или при выполнении работ, не требующих упора. Масса инструмента или материалов, применяемых при выполнении работ в положении стоя на лестнице, не должна превышать 5 кг.

Не допускается выполнять работы с лестниц, установленных вблизи незащищенных от случайного прикосновения токоведущих частей, находящихся под электрическим напряжением, а также находиться под лестницей, с которой выполняются работы.

 

Требования безопасности в аварийных ситуациях

 

  1. 11. При изменении погодных условий (снегопад, туман или дождь), ухудшающих видимость в пределах фронта работ, а также усилении ветра до скорости 15 м/с и более, работники обязаны прекратить верхолазные работы и перейти в безопасное место.
  2. При возникновении неисправностей лестниц, площадок, мостиков, электроинструмента, а также повреждении целостности или потере устойчивости конструкций, работники обязаны приостановить работу и сообщить об этом бригадиру или руководителю работ.
  3. Работы на фермах, балках и других подобных конструкциях необходимо выполнять с применением страховочных устройств, ограничивающих высоту падения работающих, и в присутствии других работников, которые могут оказать им помощь при спуске на землю.

 

Требования безопасности по окончании работы

 

  1. После окончания верхолазных работ работники обязаны:

— очистить рабочее место от отходов строительных материалов и мусора, образовавшихся при выполнении работы;

— собрать ручной инструмент, приспособления и неиспользованные материалы, применявшиеся в процессе работы, и поместить их в отведенное для хранения место;

— сообщить бригадиру или руководителю о всех неполадках, имевших место во время работы.

Смотрите также:

Герметизация швов

Ремонт фасадов

Промышленный альпинизм