ОКРАСКА ФАСАДОВ ЗДАНИЙ ИЗВЕСТКОВЫМИ СОСТАВАМИ.

Без рубрики

ТИПОВАЯ ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ КАРТА (ТТК)

  1. ОБЩИЕ УКАЗАНИЯ

Окраска кирпичных и оштукатуренных фасадов зданий известковыми составами выполняется в соответствии с настоящей технологической картой.

До производства известковой окраски должны быть выполнены:

а) очистка фасада от старого набела;

б) ремонт фасада — стен и выступающих деталей на фасадах;

в) ремонт штукатурки и установка лепных деталей;

г) кровельные работы.

 

  1. ПРИЕМЫ И СРЕДСТВА ПРОИЗВОДСТВА РАБОТ

 

  1. Составы для известковых окрасок приведены в приложении к настоящей карте. Окрасочный состав № 1 (на известковом тесте) применять для менее прочных старых штукатурок по предварительно огрунтованной поверхности. Составы № 2-4 (с олифой и известково-цементные) применять для более прочных, хорошо перетертых поверхностей, а также для новых оштукатуренных или кирпичных поверхностей. Известковые составы перед употреблением процеживать через сито с 1600 отв./см2.

 

  1. Подлежащий окраске фасад в сухую погоду смочить водой с помощью краскопультов или пистолетов. Смачивание водой производить дважды за 2 ч и за 0,5 ч до нанесения грунтовки. При новой штукатурке и непросохшей накрывке увлажнение не производить.

 

  1. Перед огрунтовкой смочить и затереть заподлицо образовавшиеся на штукатурке трещины. В качестве грунта применять известковое молоко или одноименный красочный состав, но более жидкой консистенции с вязкостью 12 сек по вискозиметру ВЗ-4. В грунтовку добавлять небольшое количество пигмента (100-200 г на 10 л состава) под цвет окраски. Для известково-цементных красок в качестве грунта применять тот же состав с вязкостью, указанной выше.

 

Грунт наносить маховыми кистями (и ручниками для архитектурных деталей). Движение кисти при этом должно быть горизонтальным.

 

  1. Новые неолифленные гипсовые детали перед грунтовкой покрыть (проклеить) 1%-ным раствором столярного клея, а после высыхания проклейки огрунтовать следующим составом (на 10л воды):

 

 

известковое тесто       1 кг

 

хозяйственное мыло      0,2 кг

 

плиточный клей          0,1 кг

 

 

  1. Краску наносить механическим путем — пистолетом-распылителем.

 

  1. В жаркую погоду при прямом действии солнечных лучей, а также при температуре воздуха ниже +5° С известковую окраску не производить.

 

  1. При окраске перерыв в работе делать у границ архитектурных членений.

 

  1. Окраску переплетов и дверей, металлических окрытий и водосточных труб из черной кровельной стали при известковой окраске фасадов производить масляной краской. Детали из оцинкованной стали оставлять неокрашенными.

 

  1. Окраску выполнять звеньями из двух маляров.

 

Примечания: 1. Краскопульты применять для наружной окраски не рекомендуется вследствие непрочности наносимого ими слоя.

 

  1. Кирпичную поверхность можно окрашивать 2 раза колером без огрунтовки.

 

Приложение. Составы для известковых окрасок (в кг на 10 л состава)

 

 

№ п/п

 

 

Материалы

 

 

Грунтовка

 

 

Составы для окраски

 

 
 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

1

 

 

2

 

 

3

 

 

4

 

 

1

 

 

Известковое тесто влажности 50%

 

 

 

2,5

 

 

3,0

 

 

 

 

 

 

3,0

 

 

2

 

 

Комовая негашеная известь

 

 

 

 

 

 

 

1,5

 

 

 

 

 

 

3

 

 

Гидравлическая известь молотая

 

 

 

 

 

 

 

 

 

2,0

 

 

 

 

4

 

 

Натуральная олифа

 

 

 

 

 

 

 

0,05

 

 

0,05

 

 

 

 

5

 

 

Мыло хозяйственное (40%)

 

 

 

 

 

0,2

 

 

 

 

 

 

 

 

6

 

 

Белый портландцемент

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

1,3

 

 

7

 

 

Поваренная соль

 

 

 

0,1

 

 

 

 

 

 

0,1

 

 

0,1

 

 

8

 

 

Пигменты разные

 

 

 

До 0,5 по потребности

 

 
 

9

 

 

Вода

 

 

 

На объем 10л

 

 

Примечание. Расход материалов на 1 м поверхности в среднем составляет (при окраске за 1 раз) 0,2 л.

 

КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА РАБОТЫ

Подготовка поверхности под окраску

Покраска фасада, качество окраски и срок ее службы на фасаде после выполнения ремонта кровельных окрытий в существенной степени зависит от тщательной подготовки поверхности перед окраской. Окрасочные составы требуют выполнения подготовки поверхности под окраску:

 

  1. Поверхность должна быть тщательно очищена от грязи, непрочной шелушащейся старой краски (набела) и даже от прочных слоев старой краски и шпаклевки, если состав новой краски этого требует.

 

  1. Разрушенная, отсыревшая, засмоленная или отставшая от стены (определяется по глухому звуку при простукивании) старая штукатурка должна быть удалена и взамен сделана новая. Причем накрывочный слой должен быть близким по фактуре и крупности песка накрывочному слою сохранившейся старой штукатурки, чтобы после окраски места с новой штукатуркой не выделялись пятнами на фасаде здания.

 

  1. Должна быть произведена профилактика фасада от высолов. Для этого места стены, отсыревшие из-за имевшихся протечек, должны быть после удаления старой штукатурки просушены, высолы счищены и новая штукатурка сделана из гидрофобного раствора, препятствующего проникновению солей в окрасочный слой. Гидрофобный штукатурный раствор делается из состава 1 : 0,5 : 4 с добавлением на 1 м раствора кремнийорганической 50%-ной эмульсии ГКЖ -94 в количестве 1 кг или 12 кг 10%-ного раствора мылонафта.

 

  1. Сообразуясь с климатическими условиями при ремонте штукатурки должны применяться морозостойкие составы раствора 1 : 0,5 : 5 по объему (портландцемент : известковое тесто : песок). Гипсовые и известково-гипсовые растворы прочны лишь в сухих условиях, а от случайных протечек и мороза они быстро разрушаются, поэтому применять их на фасадах не следует. Не рекомендуется применение «жирных» составов раствора с большой долей извести, так как эти растворы, хотя и удобны в работе, но в дальнейшем дают на штукатурке усадочные трещины. При оштукатуривании фасадов не рекомендуется применять известково-шлаковые и известково-пуццолановые растворы, шлакопортландцементы и пуццолановые портландцементы, так как опытом установлено, что такая штукатурка на фасадах быстро разрушается. Во избежание этого в сложных растворах для штукатурок рекомендуется применять обыкновенный портландцемент. Применение молотой негашеной магнезиальной и доломитовой извести в сложных растворах приводит к трещинам на штукатурке, во избежание чего следует такую известь предварительно замачивать водой за двое суток до употребления.

 

Старые слои известковой, казеиновой, поливинилацетатной, перхлорвиниловой и полистирольной красок счищаются в основном пескоструйной обработкой и дочищаются скребками и щетками. Старые слои масляной краски, которые не всегда удается удалить пескоструйной очисткой, удаляют стальными скребками с применением (в случае надобности) предварительного обжига масляного набела паяльными или газовыми горелками.

 

 

Песок для пескоструйной очистки должен быть сухим, чистым, без глинистых частиц, просеянным через сито с отверстиями 1,2-2 мм. Пескоструйная очистка производится при помощи пескоструйных аппаратов емкостью 170 л и 250 л. Работают эти аппараты при помощи сжатого воздуха, подаваемого компрессором ЗИФ-55. Рабочее давление при очистке подбирается применительно к состоянию окраски и штукатурки таким образом, чтобы излишним давлением не вызвать их повреждение в местах, которые подлежат сохранению, в то же время давление должно быть достаточным для удаления загрязнения и непрочных набелов. Для этого обычно достаточно иметь рабочее давление 2-3 атм. При очистке фасада расстояние между соплом и очищаемой поверхностью составляет 0,4-0,8 м.

 

Очистка сухим песком сопровождается большим пылеобразованием, во избежание чего разработан и успешно опробован гидропескоструйный способ очистки, при котором очистка производится смесью песка с водой. Для этого обычное сопло заменяется специальным приспособлением, у которого, помимо штуцера и шланга для песка, имеется отдельный штуцер и шланг, подключаемый к домовому водопроводу. Приспособление работает с двумя соплами, давление воды в сети должно быть не менее 0,5 атм. На 1 м очищаемой поверхности расходуется приблизительно 5 кг песка и 5 л воды.

 

При очистке фасадов пескоструйными аппаратами необходимо с особой осторожностью очищать лепные изделия.

После очистки фасада от загрязнения и старых набелов производится ремонт штукатурки. При больших объемах заменяемой штукатурки может оказаться целесообразным применение растворонасоса для подачи раствора к форсунке. Целесообразно выбирать такие растворонасосы, которые не требуют очень жидких растворов, а позволяют работать на сравнительно густых растворах (5-6 см по конусу).

 

Для нанесения раствора пригодны форсунки бескомпрессорного типа, позволяющие исключить туманообразование и отскок раствора и дающие возможность наносить его не только на широкие, но и на узкие плоскости (оконные и дверные откосы, тяги, пояски и карнизы).

 

Для механизированной затирки раствора можно применять различные затирочные механизмы. Одновременно с ремонтом штукатурки производят проверку состояния лепных деталей на фасаде: разрушенные и отсутствующие заменяют новыми, изготовляемыми в мастерской; остающиеся на фасаде очищают от загрязнения и старых набелов; ремонтируют поврежденные части, проверяют и исправляют крепление лепных деталей к фасаду. Крепление как старых, так и новых лепных деталей к стене только одним «примораживанием» на гипсе не допускается, а должно сопровождаться привязыванием оцинкованной проволокой, навеской на крючья, штыри и т. д. Новые (взамен разрушенных) лепные детали следует изготовлять в мастерских заблаговременно, так как на заготовку моделей, изготовление форм и сушку отлитых деталей требуется много времени.

 

При ремонте балконов и эркеров должны проверяться и в случае необходимости-исправляться перекрытия балконов, поврежденная гидроизоляция, а также обеспечиваться надлежащий уклон пола балкона от стены фасада, например путем устройства цементно-песчаного выравнивающего слоя (стяжки) из гидрофобного раствора.

 

Известковая окраска фасадов.

В теплое время (выше +5°) окраска оштукатуренных фасадов часто производится известью. Рекомендуется окраску производить по свежеоштукатуренной или свежеперетертой поверхности, так как при этом окрасочная известковая пленка прочнее сцепляется со штукатуркой. Для грунтовки и окраски надо применять только первосортную известь, загашенную либо в виде теста, либо свежезагашенную («горячую») в виде теплого известкового молока. Для гашения извести рекомендуется тщательно отобрать только легкие, хорошо обожженные куски; нельзя применять известь «лежалую», содержащую пыль (известь-пылянку) или известь, погашенную в порошок (известь-пушонку), так как поверхность ее частичек быстро покрывается тонкой пленкой карбоната; такая известь теряет свою связывающую способность и дает непрочную отмеливающую окраску, вследствие чего срок службы известковой окраски (нормально 4-5 лет) резко сокращается (в отдельных случаях известковая окраска из-за плохого качества извести разрушается уже в течение первого года службы). Допускается к применению кальциевая магнезиальная и гидравлическая известь при условии проверки их свежести и первосортности.

 

Составы для известковой грунтовки и окраски (колеры) следует заготовлять централизованно в колерных мастерских незадолго (8-10 ч) до употребления и сразу на весь фасад, чтобы в оттенке готовой краски не было заметной разницы. Красочный состав должен быть хорошо перемешан до однородного состояния и процежен через сито с размером отверстий 0,2-0,3 мм. Для получения однородного по цвету состава пигменты необходимо заблаговременно замачивать в чистой воде и добавлять их в известковое молоко не в сухом состоянии, а в виде цветной сметанообразной массы. Употребляться должны только щелочестойкие пигменты (нельзя, например, применять лазурь, свинцовый и цинковый кроны, свинцовый сурик и т. п.).

 

В известковые составы может производиться добавление соли, олифы, мыла. Добавление поваренной соли делается в целях создания более благоприятных влажностных условий при карбонизации окрасочной пленки, в частности, при сухой погоде. Добавление олифы и мыла производится для увеличения эластичности пленки. Растворы мыла и олифы вводятся во время гашения извести. До употребления известковые составы должны храниться в закрытой таре, а перед употреблением тщательно перемешиваться.

 

Чтобы получить прочную известковую окраску, необходимо обращать внимание на доброкачественность как подготовки, так и окраски поверхности.

 

Поверхность под известковую окраску не шпаклюется. Вследствие того, что после очистки и ремонта штукатурки поверхность фасадов обычно оказывается неоднородной, перед окраской целесообразно сделать общую перетирку фасада, чтобы удалить за-карбонизовавшиеся или «зажелезненные» участки, затереть образовавшиеся мелкие углубления и трещины на поверхности штукатурки и этим выравнять ее «тянущую» способность, т. е. придать ей способность равномерно окрашиваться. Перетирка производится терками по увлажненной поверхности мокрым мелким острым песком, а при наличии на штукатурке мелких углублений и трещин-известково-песчаным раствором состава 1:1-1:1,5 (известковое тесто: песок по объему).

 

Перед окраской поверхности производится ее огрунтовка известковым молоком или грунтовочным составом с вязкостью 13 сек по вискозиметру ВЗ-4. В целях снижения добавок пигмента в колер может применяться также грунтование жидким колером.

 

Грунтование должно обязательно производиться по свежеоштукатуренной или по свежеперетертой влажной поверхности кистями или пистолетом. При значительной пятнистости старого фасада сначала производится подгрунтовка отдельных пятен, а затем сплошная огрунтовка фасада.

 

Окраска производится по «свежему» грунту, после того как он подсохнет настолько (обычно через 6-8 ч), чтобы не «тушеваться» с окраской. Не дать грунту пересохнуть — одно из существенных требований технологии для получения равномерной и прочной известковой окраски. Окраска производится составами с вязкостью 20-16 сек (по вискозиметру ВЗ-4) при помощи пистолетов или кистей; на окрашиваемой поверхности не должно быть ни сгустков, ни подтеков краски. Следует остерегаться густого нанесения краски во избежание появления трещин в пленке, соотношение между известью и пигментом обычно не более 5:1; излишек пигмента может вызвать последующее отмеливание окраски и подтеки.

 

Производство окрасочных работ известковыми составами не допускается в жаркую погоду при прямом действии солнечных лучей, а также при температуре воздуха ниже +5°.

 

Ремонт фасадов :  Приемку работ следует производить  дважды:

после выполнения подготовительных работ, проверив тщательность расчистки старых набелов и загрязнений, ремонт кровельных открытий, а также штукатурки, и определив готовность поверхности под окраску;

после выполнения всех работ.

Перед началом окраски осматривается состояние фасада. Разрешение на окраску фасада дается комиссией только при хорошем выполнении подготовительных ремонтных работ.

 

При проверке подготовительных работ перед окраской фасада особое внимание следует обращать на состояние кровельных окрытий.

 

  1. Повреждения в окрытиях должны быть исправлены; мусор с крыши, из желобов, лотков воронок и из труб-удален; края листового покрытия, примыкающие к парапету, щипцовой стене и у брандмауэра, должны быть заведены в борозду кладки и прочно прикреплены к ней.

 

  1. Настенные желоба должны быть уложены по свесу кровли с отступом от его края в нижней части желоба не менее 13 см;

 

высота их должна быть не менее 15 см, уклон — не менее 3%;

 

желоба должны быть прочно закреплены крючьями, а стальные листы желобов соединены двойными фальцами с промазкой суриковой замазкой; лотки настенных желобов должны иметь уклон не менее 4%, и хвостовая часть их, подходящая под желоб, должна быть прочно закреплена.

 

  1. Карнизные свесы должны устраиваться с выносом от края опалубки не менее 12 см; нижняя кромка карнизных и подоконных свесов должна заканчиваться отворотной ленточкой и слезником для предохранения стен от подтеков сверху, слезники должны отстоять не менее 5-7 см от стены.

 

  1. На подоконниках, поясках, сандриках и при устройстве зонтов над входами не должны допускаться обратные уклоны окрытий к стенам. В местах примыкания к стенам окрытия должны быть прочно закреплены и иметь отгибы вверх; верхняя кромка покрытия подоконников должна крепиться к оконной коробке, а боковые стороны должны иметь направляющие бортики, входящие в выдру оконных откосов; гвозди и проволоки для крепления окрытий должны быть оцинкованными.

 

  1. Водосточные трубы должны навешиваться строго вертикально на расстоянии 12-15 см от стены и прочно укрепляться в стременах.  Для прохода труб в карнизах и поясках должны устраиваться отверстия; обход этих деталей коленами не рекомендуется, так как в этих обходах происходит оледенение и разрушение труб, из-за чего сток воды происходит на стену и отделка фасада быстро разрушается.

 

Должно быть проверено состояние балконов и эркеров, в частности наличие гидроизоляции в полу и на крыше эркера, надлежащего уклона пола балкона для обеспечения стока воды от стен фасада.

 

При приемке подготовительных работ надо учитывать, что нередко причиной скорой порчи окрашенной поверхности является недостаточно тщательная расчистка поверхности перед новой окраской от загрязнения, высолов и старых накрасок. Поэтому должен быть внимательно проведен контроль качества расчистки. Особенно необходимо обратить внимание на тщательность расчистки участков, где она затруднена, например: на откосах оконных проемов, под окнами, под карнизами, под тягами и т. п.

 

При приемке штукатурных работ надо требовать, чтобы свежеотремонтированные места штукатурки были тщательно притерты в стыках со старой штукатуркой, без «намаза» нового раствора на старую штукатурку. Новый раствор по крупности песка не должен отличаться от старой штукатурки. Нельзя допускать следов грубой затирки в виде царапин, борозд, спиралей, полос и остатков крупного песка; не должно быть трещин, дутиков, впадин, выпуклостей и отслоений на оштукатуренной или перетертой поверхности.

 

Для того чтобы новая штукатурка не выделялась на поверхности фасада беспорядочными пятнами, границы новой штукатурки, отличающиеся по фактуре от старой, должны совмещаться с архитектурными членениями фасада, т. е. с линиями проемов, пилястр, выступов, поясков и т. п.

 

При окончательной приемке работ окрашенная поверхность должна быть прочной, не отмеливать, однотонна по всей поверхности фасада, без пятен, полос, затеков, морщин, отлипа, отслоения, шелушения, просвечивания нижележащих слоев и следов подправок, выделяющихся на общем фоне.

 

Дефекты в окраске должны быть исправлены в сроки, указываемые в акте приемки работ. После устранения дефектов фасад предъявляется к повторной приемке.

 

ТЕХНИКА  БЕЗОПАСНОСТИ

  1. Общие требования охраны труда

Технический персонал и сами рабочие всегда должны помнить, что в случае нарушения требований техники безопасности они подвергают опасности как себя, так и товарищей, работающих совместно с ними.

 

Перед началом работ проверяется надежность установленных лесов и навешенных люлек. Каркасы лесов должны быть вполне устойчивы, прочно прикреплены к стене и иметь надежную опору; концы настилов должны располагаться на опорах; недопустимо расположение стыков настила и досок между опорами. Настилы и стремянки для подъема на них необходимо оградить перилами и (внизу) бортовыми досками для предотвращения соскальзывания ног и падения материалов; на настилах, поручнях, стойках и ступеньках не должно быть торчащих гвоздей и скоб. Леса надо регулярно очищать от мусора, снега и наледи. При работе сразу на нескольких ярусах лесов необходимо расставлять рабочих так, чтобы ими не производились одновременно работы по одной вертикали ( одни под другими).

 

При работе с люлек нужно обеспечить прочность канатов, тросов и блоков, надежность их крепления. Во избежание повреждения и срыва карнизов люльку следует подвешивать на специальных устройствах (консольные балки, подкладные доски, отводные крюки и т. п.). Перед работой на люльке ее необходимо испытать двойной рабочей нагрузкой, а также проверить устойчивость и исправность лебедки и тормозного устройства. Подъем и спуск люльки с рабочими, находящимися в ней, допускается лишь в том случае, если в самой люльке имеется для этого специальный механизм. При работе с люлек, а также при работе на кровле и других местах, которые не имеют ограждений, необходимо обеспечить рабочих предохранительными поясами и веревками, привязанными к прочным частям здания. Место под люльками около фасада должно иметь ограждение.

 

При работе все электрифицированные устройства и инструменты надежно заземляются, чтобы избежать возможности поражения электротоком. Все места соединения электропроводов хорошо изолируются, провода подвешиваются на изоляторах, а не на временных планках и не на гвоздях; рубильники для включения тока и электропредохранители помещаются в специальные ящики.

 

Когда производятся  фасадные работы, около которых расположены электрические линии, необходимо проявлять особую осторожность: категорически воспрещается прикасаться к проводам; если к фасаду прикреплены оттяжки контактных сетей трамвая или троллейбуса, нельзя приступать к работе до получения разрешения от трамвайно-троллейбусной службы и до выключения ею тока.

 

 

При работе с механизмами и аппаратами должны соблюдаться все правила пользования ими, указываемые в специальных инструкциях, а также следующие правила:

 

  1. Перед пуском механизма проверить его работу на холостом ходу.

 

  1. Не чистить, не смазывать, не вскрывать и не производить ремонта механизма на ходу.

 

  1. Не работать на неисправных и непроверенных регулировочных и контрольных приборах (редукционные клапаны, регуляторы давления, манометры, пускатели и пр.), а также без ограждения всех движущихся частей привода (передаточные ремни, шестерни и пр.).

 

При работе с пылевидными материалами и токсичными составами, вредно действующими на кожу, слизистые части и дыхательные пути человека, рабочие должны пользоваться очками и респираторами, смазывать вазелином лицо и руки, надевать, специальную одежду, обувь и рукавицы. Не допускается работа без защитных приспособлений от вредного действия пыли, щелочи, кислоты и других химически активных продуктов.

 

При работе с горючими составами (содержащими сольвент, ксилол, керосин, уайт-спирит, скипидар и т.п.) рабочие до начала работ должны быть ознакомлены с правилами противопожарной безопасности; курение и пользование открытым огнем при этих составах воспрещается.

 

Рабочие, производящие ремонт фасадов в зимних условиях, должны снабжаться теплой одеждой (ватниками, ватными брюками), обувью (валенками), теплыми рукавицами и иметь возможность периодически обогреваться в специально отведенном для этого помещении.

 

При появлении у рабочего во время работы на фасаде тошноты, головокружения, головной боли и других недомоганий, он должен немедленно обратиться в медпункт.

 

Перед едой и по окончании работы руки и лицо рабочего должны быть тщательно вымыты.

 

К выполнению малярных работ, а также приготовлению малярных составов допускаются лица не моложе 18 лет.

 

Маляру следует помнить, что вследствие невыполнения требований, изложенных в инструкции по охране труда, распорядка дня, при проведении малярных работ могут возникнуть опасности;

 

— поражения электрическим током;

 

 

— отравления парами красок;

 

— падения с высоты;

 

— возгорания лакокрасочных материалов.

 

Рабочее место должно быть организовано в соответствии с картами трудовых процессов, содержаться в чистоте.

 

Состояние лесов, люлек и вышек должно соответствовать требованиям ГОСТ 12.2.003-91, ГОСТ 26887-86, ГОСТ 27321-87, ГОСТ 27372-87.

 

В опасных местах и зонах размещаются плакаты и надписи по ТБ.

Маляр о6язан:

— выполнять только ту работу, которая ему поручена руководителем работ;

— курить и использовать открытый огонь только в отведенных для этого местах.

 

  1. Требования безопасности перед началом работы

Маляр обязан:

— получить инструктаж по технике безопасности от руководителя работ в случае изменения вида работы и условий труда, уяснить поставленную задачу;

— надеть и привести в порядок спецодежду и индивидуальные средства защиты;

— осмотреть рабочее место, убрать ненужные предметы, освободить проходы;

— проверить исправность инструмента;

— при необходимости включить освещение;

— при пользовании механизированным инструментом —  убедиться в исправности электрического оборудования, кабелей, заземления, соединений шлангов для подачи сжатого воздуха, опробовать его на холостых оборотах;

— проверить готовность лакокрасочных составов к употреблению.

III. Требования безопасности во время работы (ремонт фасада)

Маляр обязан:

— не загромождать проходы и рабочее место строительными материалами, тарой;

— пользоваться только готовыми колерами;

— подавать инструмент, имеющий острые и колющие поверхности, так чтобы рабочий принимающий инструмент, мог взять его за рукоятку.

При работе на высоте (промышленный альпинизм):

— складировать инструмент и тару после принятия мер, предотвращающих их самопроизвольное падение;

— применять испытанные предохранительные пояса;

— спускаться вниз только по стремянкам или капитальным лестницам;

Маляру ЗАПРЕЩАЕТСЯ:

— работать без спецодежды и средств индивидуальной защиты;

— работать с неисправным оборудованием и инструментом;

— работать при неисправном и недостаточном освещении;

— не подходить и не находиться под поднятым грузом;

— подклинивать стойки лесов и подмостей обрезками досок, кирпичами и другими нештатными приспособлениями и материалами;

— разбирать леса и подмости способом обрушения;

— проводить работы на неогражденных рабочих местах при высоте более 1 м над землей.

 

  1. Требования безопасности по окончании работы

 

 

Маляр обязан:

 

— привести в порядок рабочее место;

 

— отключить от сети механизмы и электрифицированный инструмент;

 

— обмыть и сдать на склад съемное оборудование и инструмент;

 

—  снять механизмы с подмостей и лесов.

 

 

 

  1. Требования к поведению рабочего при возникновении опасной ситуации

 

 

Аварийная обстановка может возникнуть вследствие:

 

— превышения нагрузки на леса;

 

— замыкания и возгорания токоподводящих кабелей;

 

— прекращения подачи электроэнергии.

 

Маляр обязан:

 

— немедленно подать сигнал об опасности;

 

—  принять мери по предупреждению аварии и покинуть опасную зону;

 

—  сообщить руководителю работ;

 

— при необходимости оказать доврачебную помощь пострадавшим.

График выполнения работ приведен в таблице 1.

График выполнения работ

Таблица 1

 

 

№ п/п

 

 

Состав работ

 

 

Единица измерения

 

 

Объем

работ

 

 

Трудоемкость в чел.-ч. по ЕНиР

 

 

Состав звена

 

 

График выполнения процесса

 

 
 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Рабочие смены

 

 
 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

профессия

 

 

количество

 

 

1

 

 

2

 

 

3

 

 

4

 

 

5

 

 

6

 

 

7

 

 

1

 

 

Приготовление известкового состава

 

 

100 кг

состава

 

 

2,0

 

 

3,2

 

 

 

 

 

 

 

 

2

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

2

 

 

Огрунтовка поверхности фасада известковым составом за один раз

 

 

100 м

 

 

 

 

4,29

 

 

3,3

 

 

Маляры

IV разряда

 

 

 

 

2

 

 

 

 

 

 

 

 

2

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

3

 

 

Окраска фасада известковым составом за один раз

 

 

100 м

 

 

 

 

4,29

 

 

2,79

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

2

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Итого

 

 

 

 

 

 

 

 

9,20

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Калькуляция трудовых затрат приведена в таблице 2.

 

 

Калькуляция трудовых затрат

 

Таблица 2

 

 

 

 

№ п/п

 

 

Основание к принятым нормам по ЕНиР

 

 

Состав работ

 

 

Единица изме-

рения

 

 

Объем работ

 

 

Норма времени в чел.-ч.

 

 

Состав звена

 

 

Рас-

ценка

в руб.

 

 

Коли-

чество чел.-ч. на весь объем работ

 

 

Стои-

мость всего объема работ

в руб.

 

 

1

 

 

8-2-13

 

 

Приготовление известкового состава

 

 

100 кг состава

 

 

2,0

 

 

1,6

 

 

 

 

 

0-781

 

 

3,2

 

 

1-562

 

 

2

 

 

Дополнительные расценки МКХ § 51 т. 4, п. 13, т. 27

 

 

Огрунтовка поверхности фасада известковым составом за один раз

 

 

100 м

 

 

 

 

4,29

 

 

0,77

 

 

Маляр

IV разряда — 1

 

 

 

 

0-37,6

 

 

3,3

 

 

1-61,3

 

 

3

 

 

п. 29

 

 

Окраска фасада известковым составом за один раз пистолетом- краскораспылителем

 

 

100 м

 

 

 

 

4,29

 

 

0,63

 

 

 

 

 

0-30,7

 

 

2,7

 

 

1-30,4

 

 

 

 

 

 

 

 

Итого

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

9,2

 

 

4-475

 

 

 

 

График выполнения работ и калькуляция трудовых затрат составлены на окраску известковыми составами фасада жилого дома площадью 30х14,3 м.

 

III. ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКИЕ  ПОКАЗАТЕЛИ

Трудоемкость работ на 1 м                         0,003 чел.-дня

Стоимость трудозатрат на 1 м                      0-01

Средняя заработная плата 1 чел.-день (по графику)  3-64

 

 

 

ПОВТОРНЫЙ РЕМОНТ СТЫКОВ НАРУЖНЫХ СТЕНОВЫХ ПАНЕЛЕЙ С ПРИМЕНЕНИЕМ ТИОКОЛОВЫХ ГЕРМЕТИКОВ

Без рубрики

ТИПОВАЯ ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ КАРТА (ТТК)

 

  1. ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ

 

1.1. Настоящая технологическая карта разработана на ремонт швов панелей и стыков наружных стеновых панелей, герметизация которых ранее была осуществлена тиоколовыми и нетвердеющими строительными герметиками.

 

1.2. Технологическая карта составлена на ремонт 100 м стыков с применением тиоколовых строительных герметиков.

 

1.3. Технология, изложенная в настоящей карте, может использоваться при ремонте стыков закрытого типа независимо от их конфигурации, а также независимо от этажности здания.

 

1.4. Привязка настоящей карты к конкретным условиям производится путем расчета потребных материально-технических ресурсов применительно к данному объекту на основе норм, изложенных в данной карте.

ВОССТАНОВЛЕНИЕ ГЕРМЕТИЧНОСТИ СТЫКОВ ПАНЕЛЕЙ КРУПНОПАНЕЛЬНЫХ ЗДАНИЙ

Общие сведения

 

Дефекты стен  крупнопанельных зданий возникают в результате деформации их отдельных элементов. Основными дефектами являются протечки  в вертикальных стыках панелей, примыканиях балконных плит к стенам, в стыках оконных заполнений и стен, а также промерзания стыков панелей.

 

В результате протечек снижаются теплозащитные свойства стен, что влечет за собой либо снижение комфортной температуры помещения в зимний период, либо увеличение расхода топлива на обогрев. Попеременные увлажнения и высыхания снижают прочностные качества ограждающих конструкций, что приводит к уменьшению нормативного срока службы здания. Наиболее опасным последствием протечек является коррозия закладных деталей, соединяющих элементы здания.

 

Для предупреждения этих нежелательных явлений восстанавливают герметичность стыковых соединений.

 

Причинами нарушения герметичности являются производственно-технические и климатические факторы.

 

К производственно-техническим факторам относятся:

 

отклонение габаритов стеновых панелей от проектных размеров в результате некачественного их изготовления (при монтаже таких панелей нарушаются проектные размеры стыков);

 

нарушение правил монтажа (перекосы, увеличение ширины одних стыков за счет уменьшения других и т.п.);

 

местные околы граней стеновых панелей;

 

неравномерная осадка зданий в первые годы эксплуатации (перекосы швов, их чрезмерное раскрытие или сужение);

 

изменение линейных размеров стыков в результате ползучести и усадки бетона стеновых панелей (1,5…2,0 мм на один стык).

 

Климатическими факторами являются:

 

изменение размеров стыков в результате температурных колебаний (0,7…2,0 мм на один стык);

 

попеременное замораживание и оттаивание попавшей в стыки воды;

 

солнечная радиация и ультрафиолетовое облучение стыков.

 

Герметизирующие материалы.

 

Материалы, используемые для восстановления герметичности стыков, должны обладать высокой эластичностью, необходимой прочностью на разрыв, хорошей адгезией к бетону, высокими прочностными и деформативными показателями, атмосферостойкостью, водо- и воздухонепроницаемостью, технологичностью и нетоксичностью, ремонтопригодностью, экономичностью.

 

Для герметизации стыков используются мастичные, прокладочные и ленточные герметики.

 

Мастичные герметики подразделяются на самотвердеющие и нетвердеющие. К самотвердеющим относятся мастики на основе тиоколов, кремнийорганических соединений и бутилкаучуков, а к нетвердеющим — полимерные композиции.

 

Тиоколовые герметики (табл.1) — вязкотекучие пастообразные мастики, состоящие из герметизирующих и вулканизирующих составов. После смешивания компонентов происходит необратимый процесс вулканизации и превращения пастообразной массы в резиноподобный материал, который будет повторять изменения размеров стыков, возникающие под воздействием температурных колебаний.

 

Тиоколовые герметики отличаются высокими деформативными и прочностными свойствами: хорошей адгезией к бетону, атмосферостойкостью, воздухо- и водонепроницаемостью, технологичностью.

 

Таблица 1

 

Техническая характеристика тиоколовых герметиков

 

 

Марка герметика

 

 

Сопротивление разрыву, МПа

 

 

Растя- жимость, %

 

 

Сопротивление отрыву от поверхности стыка. МПа

 

 

Температурные пределы эксплуатации,

°С

 

 

Количество компонентов

 

 

Цвет

 

 

КБ-0,5

 

 

 

0,3

 

 

170

 

 

 

 

-50…+70

 

 

 

2

 

 

Черный

 

 

КБ-1

 

 

 

1

 

 

70

 

 

1

 

 

-40…+70

 

 

 

2

 

 

Светло-серый

 

 

АМ-0,5

 

 

0,1

 

 

200

 

 

 

 

-50…+70

 

 

2

 

 

То же

 

 

ТМ-0,5

 

 

 

0,8

 

 

400

 

 

0,3

 

 

-40…+70

 

 

 

2

 

 

То же

 

 

УТ-32

 

 

 

1,5…2,5

 

 

150… 500

 

 

0,3…0,6

 

 

-60… + 130

 

 

 

2

 

 

Черный

 

 

 

УТ-35

 

 

 

1,5…2,5

 

 

100… 200

 

 

0,3…0,5

 

 

-60…+100

 

 

 

2

 

 

То же

 

 

У-ЗОМ

 

 

 

1…2

 

 

140

 

 

0,2

 

 

-40…+70

 

 

 

2

 

 

То же

 

 

51-УТО-40

 

 

 

0,5

 

 

100

 

 

0,3

 

 

-40…+70

 

 

 

1

 

 

То же

 

 

51-УТО-42

 

 

0,5

 

 

200

 

 

0,3

 

 

-40…+70

 

 

1

 

 

То же

 

Наряду с двухкомпонентными тиоколовыми герметикам промышленность освоила выпуск однокомпонентных, которые способны переходить в резиноподобное состояние в результат взаимодействия с влагой воздуха. При работе с однокомпонентными герметиками исключаются ответственные, требующие специального оборудования операции,- дозирование и перемешивание компонентов до однородной массы. Однокомпонентные герметики поставляются в закрытых тубах вместимостью 0,5… 1 кг.

 

Существенный недостаток тиоколовых герметиков — невозможность   производства ремонтных работ при отрицательно температуре наружного воздуха.

 

Тиоколовые герметики выпускает Казанский завод резинотехнических изделий.

 

Кремнийорганические герметики  обладают эластичностью в широком диапазоне температур, отличной свето — и атмосферостойкостью, стабильностью свойств при длительной эксплуатации в условиях резкого перепада температур. К их недостаткам относятся низкое сопротивление разрыву и истиранию, а также невысокая механическая прочность. На ремонтно-строительных площадках в основном используется кремнийорганический  герметик эластосил-11-06, реже — КО.

Эластосил-11-06 представляет собой однокомпонентный пастообразный материал, способный переходить в резиноподобное состояние в результате взаимодействия с влагой воздуха. Хранят его в емкостях из влагонепроницаемых материалов (патронах, тубах и т. д.). Изготовляется Данковским химическим заводом (Липецкая обл.). В зависимости от вида наполнителей и пигментов герметик бывает белого, серо-зеленого, серого и других цветов.

Герметик наносят слоем толщиной 2…5 мм. Время образования поверхностной пленки после нанесения его на стыки — 30… 120 мин. Полимеризация заканчивается через 5…7 сут. На се скорость влияют влажность и температура окружающей среды.

Эластосил-11-06 может эксплуатироваться в интервале рабочей температуры -55…. + 200 °С. Его адгезия к бетону составляет 0,3…0,6 МПа, предел прочности при разрыве — 1,7…2,6 МПа, относительное удлинение-150…500 %, жизнеспособность при температуре 20 °С — 0,5… 1 ч.

Мастику КО приготовляют централизованно на основе кремнийорганических эмалей (КО-168, КО-296 и др.) с добавлением наполнителей. Для этого используются смесители с частотой вращения лопастного вала около 450 об/мин. При небольших объемах работ мастику можно готовить непосредственно на месте производства работ. Срок хранения мастики в герметически закрытой емкости — 48 ч. Расход на восстановление 1 м стыка при двухслойном покрытии шириной 100 мм — около 250 г. При толщине покрытия 2 мм адгезия мастики к бетону составляет 0,5…0,7 МПа, предел прочности при разрыве- 1,2… 1,8 МПа, относительное удлинение—300%.

Бутилкаучуковые герметики представляют собой самовулканизирующиеся двухкомпонентные высоковязкие композиции. Наносят их на поверхность, предварительно огрунтованную праймером. Выпускают герметики марок ЦПЛ-2, БГМ-1,   БГМ-2, гермабутил-УМ и гермабутил-2М (табл. 2).

Таблица 2

Техническая характеристика бутилкаучуковых герметиков

 

 

Показатели

 

 

ЦПЛ-2

 

 

БГМ-1

 

 

БГМ-2

 

 

Гермабутил УМ

 

 

Гермабутил 2М

 

 

Адгезионная прочность к бетону, МПа:

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

с  применением праймера

 

 

0,35

 

 

0,4

 

 

0,4

 

 

0,65

 

 

0,68

 

 

без праймерования

 

 

0,3

 

 

0,35

 

 

0,35

 

 

 

 

 

 

Сопротивление разрыву, МПа

 

 

1,5

 

 

2

 

 

2

 

 

4,4

 

 

2,8

 

 

Относительное удлинение, %

 

 

100

 

 

200

 

 

350

 

 

200

 

 

800

 

 

Жизнеспособность, ч

 

 

2

 

 

2

 

 

2

 

 

24

 

 

24

 

Поставляют их в виде отдельно упакованных компонентов № 1 и 2. Мастики гермабутил-УМ и гермабутил-2М поставляют парафинированных бочках вместимостью 20 кг. Расфасовывают их в двух вариантах: оба компонента мастичные или один компонент мастичный, второй — в виде порошка. Герметики и праймер приготовляют смешиванием соответствующих композитов в соотношении, указанном в паспорте.

При нормальных условиях герметик вулканизируется в течение 15 сут. Достоинствами его являются способность к самоотвердению, возможность герметизации стыков со значительными отклонениями от проектных размеров, сравнительно низкая стоимость. Недостаток герметика в необходимости применения праймера, который достаточно сложно приготовлять и наносить на поверхность. При работе следует учитывать значительную объемную усадку праймера, которая приводит к образованию трещин, и невысокую адгезию к бетону.

Нетвердеющие полиизобутиленовыемастики  УМС-50 и МПС применяются редко для ремонта стыков из-за сложной технологии производства работ. Чаще используется нетвердеющая мастика бутепрол, отличительной особенностью которой является технологичность. Физико-механические показатели нетвердеющих мастик приведены в табл.3.

Таблица 3

 

Техническая характеристика нетвердеющих мастик

 

 

Показатели

 

 

УМС-50

 

 

МПС

 

 

Бутепрол

 

 

Сопротивление разрыву, МПа

 

 

0,01

 

 

0,009

 

 

0,01

 

 

Растяжимость, %

 

 

200

 

 

200

 

 

100…150

 

 

Водопоглощение, % массы

 

 

0,8

 

 

0,9

 

 

0,7

 

 

Температура эксплуатации, °С

 

 

-50…+70

 

 

-20…+50

 

 

-50…+70

 

 

Сопротивление отрыву от поверхности стыка, МПа

 

 

0,012

 

 

0,009

 

 

 

 

Прокладочные герметики (табл.4) выпускают в виде полос и жгутов различных профилей и поперечного сечения.

Таблица 4

Техническая характеристика уплотняющих пористых прокладок

 

 

Вид прокладки

 

 

Размер поперечного сечения, мм

 

 

Плотность, кг/м

 

 

Предел прочности при разрыве, МПа

 

 

Относи- тельное удлинение при разрыве, %

 

 

Макси- мальное водопог- лощение за 24 ч., %

 

 

Оста- точная дефор- мация после обжатия, %

 

 

Темпе- ратурный предел эксплуа- тации,

°С

 

 

Пароизоловая

 

 

10, 15; 20;

 

 

400… 500

 

 

 

0,5

 

 

200

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

30, 40; 50, 60

 

 

 

 

 

0,2

 

 

 

130

 

 

1

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

30×40;

40×60

 

 

 

 

 

0,07

 

 

60

 

 

 

 

 

20

 

 

-40…+70

 

 

Резиновая

 

 

ЗО; 35, 40

 

 

250… 500

 

 

 

 

 

 

5

 

 

 

 

 

 

 

 

Пороизол— пористый, эластичный и долговечный материал. Производят его с незакрытыми порами на поверхности (при укладке в стыки покрывают мастикой изол) и с защитным поверхностным слоем (применяют без дополнительной   обработки). При установке в шов герметик обжимают на 30…50 % первоначального объема.

Гернит— пористый высокоэластичный прокладочный материал серо-коричневого цвета с воздухо- и водонепроницаемой пленкой на поверхности. Изготовляют его в виде жгутов диаметром 20, 40, 60 мм и длиной 3 м. Выпускают пористый гернит П и плотный гернит С, обладающий большей прочностью при растяжении и лучшими деформативными свойствами. Гернит более долговечен, чем пороизол, и обладает большим относительным удлинением. При герметизации стыков между панелями гернит обжимают на 30…40 % первоначального объема.

Прокладочные герметики выпускает Московский завод «Каучук» и др.

Ленточным герметиком  является самоклеящаяся лента герлен (ТУ 400-1-165-79), предназначенная для герметизации стыков панельных и блочных зданий. К преимуществам ленты следует отнести возможность герметизации стыков сложной конструкции, простую технологию применения, не требующую специальных механизмов, легкость контроля за состоянием в процессе эксплуатации.

Лента герлен (табл.5) представляет собой однородный эластопластичный материал, выполненный на основе синтетического каучука, смол, пластификаторов и наполнителей. Клеящая поверхность ее изолирована защитной силиконовой бумагой. Ленту производят двух видов: дублированную нетканым материалом (герлен-Д) и недублированную (герлен). Выпускают ее полосами шириной 80…200 мм, длиной 12 м и толщиной 3 мм. Допускаемые отклонения, мм: по длине ±10, по ширине ± 0,5, по толщине ±0,3…0,5. В обозначении ленты после названия указывают ее ширину (герлен-100 — ширина ленты 100 мм). На ремонтно-строительные площадки лента поступает в виде рулонов, упакованных в картонные коробки, ранят ее в закрытых сухих помещениях.

Ленту герлен наклеивают на поверхность, предварительно огрунтованную праймером — высыхающим герметикой 51-Г-18 (ТУ 400-1-137-78), поставляемым одновременно с лентой. Герметик и ленту выпускает производственное объединение Мосстройпластмасс.

К недостаткам ленты следует отнести невозможность ее наклеивания при температуре наружного воздуха ниже 10 °С.

 

Таблица 5

Техническая характеристика ленты герлен

 

 

Показатели

 

 

Герлен

 

 

Герлен-Д

 

 

Минимальная прочность сцепления с бетоном, МПа

 

 

0,05

 

 

0,05

 

 

Минимальная прочность при растяжении, МПа

 

 

 

 

0,15

 

 

Минимальная температуростойкость, °С

 

 

40

 

 

60

 

 

Максимальное водопоглощение, %

 

 

0,3

 

 

0,3

 

 

Герметизация швов панелей и стыков мастичными герметиками.

 

При восстановлении герметичности стыка тиоколовыми герметиками  осматривают поверхность стыка, расчищают (при необходимости) его устье, восстанавливают заделку, подготавливают заделку, подготавливают основание под герметик, приготовляют герметик, наносят его и при необходимости защитную окраску.

Поверхность стыка осматривают для уточнения перечня подлежащих выполнению операций.

В процессе расчистки стыка удаляют разрушенную или имеющую слабое сцепление с кромками панелей цементно-песчаную заделку, а также поврежденные либо покрытые трещинами прокладочные герметики или мастики, утратившие адгезию к кромкам панелей. Работы выполняют электропневмомолотком или вручную скарпелью и обычным молотком. Полость стыка чистят металлическими щетками.

При подготовке основания  под герметик устраивают компенсационную основу (базу деформации), в качестве которой может служить высокоподатливый материал (прокладочный герметик) или полимерная пленка. Выбор материала для основы зависит от состояния стыка и заполняющих его материалов.

 

На старую или восстановленную цементно-песчаную заделку наклеивают полиэтиленовую либо полихлорвиниловую пленку (рис.1, а). Для этого применяют клей КН-2, 88-Н или тиоколовый герметик, наносимый не сплошным слоем, а точками. Пленка должна перекрывать стык и заходить на 5 мм на каждую из кромок стыкуемых панелей.

 

К подготовке основания относится также очистка кромок панелей от пыли, грязи, жировых пятен и просушивание.

Для высоконадежного восстановления герметичности стыка в расчищенную полость в качестве основания укладывают кладочный герметик.

Приготовление рабочего объема двухкомпонентного тиоколового герметика состоит из двух операций: взвешивания герметизирующей и вулканизирующей паст, а также ускорителя вулканизации (при необходимости); механического перемешивания компонентов до образования однородной по цвету массы. Дозировка компонентов должна быть увязана с температурой наружного воздуха (табл.6). Это дает возможность снизить потери герметика, связанные с его стеканием или с повышением вязкости.

 

Таблица 6

Оптимальные дозы компонентов тиоколового герметика, рекомендуемые к использованию при различных температурах наружного воздуха

 

 

Марка герметика

 

 

Компонент

 

 

Доля компонента, массовые части, при температуре наружного воздуха, °С

 

 
 

 

 

 

 

 

 

0…5

 

 

5…18

 

 

18…25

 

 

25…35

 

 

35…55

 

 

У-30М

 

 

 

Герметизирующая паста У-30

 

 

100

 

 

100

 

 

100

 

 

100

 

 

100

 

 

 

 

 

Вулканизирующая паста № 9

 

 

8

 

 

7

 

 

6

 

 

4…5

 

 

4

 

 

 

 

 

Ускоритель вулканизации дифенингуанидин (ДФГ)

 

 

0,2

 

 

0,1

 

 

 

 

 

 

 

 

АМ-0,5

 

 

Герметизирующая   паста А-0,5

 

 

100

 

 

100

 

 

100

 

 

100

 

 

100

 

 

 

 

 

Вулканизирующая  паста № 30

 

 

27… 28

 

 

25… 26

 

 

22… 24

 

 

19… 21

 

 

17..18

 

 

КБ-1

 

 

 

Герметизирующая паста К

 

 

100

 

 

100

 

 

100

 

 

100

 

 

100

 

 

 

 

 

Вулканизирующая паста Б

 

 

14

 

 

14

 

 

14

 

 

14

 

 

14

 

 

ТБ-0,5

 

 

Герметизирующая   паста Т

 

 

100

 

 

100

 

 

100

 

 

100

 

 

100

 

 

 

 

 

Вулканизирующая   паста Б

 

 

16

 

 

14…15

 

 

12…13

 

 

11

 

 

10

 

Для перемешивания компонентов герметика используют самодельную мешалку пропеллерного типа на базе электросверлилки ИЭ-1015 или электродрель с частотой вращения шпинделя 450 об/мин, в патрон которой вставлен стержень с лопастью на конце. Качество перемешивания влияет на степень образования трещин в пленке герметика. Время перемешивания и жизнеспособность тиоколовых герметиков приведены в табл.7 и 8.

Тиоколовый герметик наносят в два приема. Сначала металлическим шпателем или деревянной лопаткой поверхность грунтуют. Для этого на основание и боковые фаски стыка наносят небольшую порцию герметика (грунтовка поверхности). Затем расходуют остальную часть порции; ее разравнивают по основанию и боковым фаскам резиновым шпателем, лопатка которого повторяет конфигурацию стыка.

Таблица 7

Время перемешивания тиоколовых герметиков в зависимости от массы рабочей порции

 

 

Марка герметика

 

 

Масса герметика, кг

 

 

Время перемешивания, мин

 

 

АМ-0,5; ТМ-0,5; У-ЗОМ

 

 

2

 

 

5…7

 

 

 

 

 

4

 

 

7…9

 

 

 

 

 

6

 

 

7…9

 

 

 

 

 

8

 

 

12…15

 

 

КБ-0,5; КБ-1; ТБ-0,5

 

 

2

 

 

3…5

 

 

 

 

 

4

 

 

5…8

 

 

 

 

 

6

 

 

7…9

 

 

 

 

 

8

 

 

9…12

 

 

Таблица 8

Жизнеспособность тиоколовых герметиков в зависимости от температуры наружного воздуха

 

 

Марка герметика

 

 

Жизнеспособность, ч, при температуре наружного воздуха, °С

 

 
 

 

 

 

— 10

 

 

— 5

 

 

0

 

 

5

 

 

18

 

 

25

 

 

30

 

 

35

 

 

40

 

 

45

 

 

55

 

 

У-ЗОМ

 

 

 

0,8

 

 

0,4

 

 

1

 

 

1,2

 

 

1,4

 

 

1

 

 

0,7

 

 

0,5

 

 

0,3

 

 

0,2

 

 

0,1

 

 

АМ-0,5

 

 

 

0,6

 

 

2

 

 

3

 

 

3,5

 

 

4

 

 

3,5

 

 

2

 

 

1

 

 

1,7

 

 

2,2

 

 

2

 

 

КБ-1

 

 

 

0,5

 

 

0,2

 

 

2,6

 

 

3,5

 

 

4

 

 

3,5

 

 

1,8

 

 

1

 

 

0,8

 

 

0,6

 

 

0,3

 

 

КБ-0,5

 

 

 

0,5

 

 

0,2

 

 

2,5

 

 

3,5

 

 

4

 

 

3,5

 

 

2,2

 

 

1

 

 

0,8

 

 

0,6

 

 

0,3

 

 

ТМ-0,5

 

 

 

0,6

 

 

2

 

 

3,5

 

 

4

 

 

4

 

 

3,5

 

 

2,6

 

 

1

 

 

0,8

 

 

0,6

 

 

0,5

 

 

ТБ-0,5

 

 

0,6

 

 

2

 

 

3,5

 

 

4

 

 

4

 

 

4,0

 

 

2,4

 

 

1

 

 

0,7

 

 

0,6

 

 

0,5

 

 

Толщина слоя герметика должна быть 2,0…2,5 мм при нанесении его на полиэтиленовую пленку и 4…6 мм — на цементно-песчаное основание. В обоих случаях герметик обязательно наносят и на кромки прилегающих к стыку панелей не менее чем на 25 мм. Ширина слоя герметика в вертикальных и горизонтальных стыках должна быть одинаковой.

Защитную алюминиевую или полимерную окраску наносят не ранее чем через 2…4 ч после нанесения мастики.

 

Расход тиоколовых мастик на восстановление герметичности 1 м стыка без устройства компенсационной основы составляет 400…500 г, при нанесении по прокладочному герметику — 300+400, по полимерной пленке — 200…300 г.

 

На прилегающих к стыку поверхностях панелей после несения герметика не должны оставаться его следы в виде пятен и потеков.

 

Технология ремонта стыков с применением кремнийорганических  герметиков в основном аналогична вышеописанной и тоже имеет три варианта нанесения: по прокладочному герметику, по полимерной пленке, по цементно-песчаной заделке стыка без устройства компенсационной основы. Во всех случай кромки прилегающих к стыку панелей грунтуют гидрофобной кремнийорганической  жидкостью  ГКЖ-8М  на  ширину 30 мм. Грунтовку наносят кистью. Расход герметика на 1 м стыка составляет в соответствии с вариантами 200…300,  100+200 и  300…400 г; расход грунтовочного состава ГКЖ-8М 12…15 г.

 

Однокомпонентный герметик эластосил-11-06 не требует затрат на его подготовку к нанесению на поверхность стыка.

Герметизация швов с использованием бутилкаучуковых мастик гермабутил  может выполняться по одному из четырех вариантов: по прокладочному герметику; по полимерной пленке; по цементно-песчаной заделке стыка без устройства компенсационной основы, но с предварительным праймерованием; с армированием стеклотканью. Технология работ по первым двум вариантам аналогична соответствующим вариантам работ с тиоколовыми герметиками.

 

Восстановление герметичности стыков бутилкаучуковыми мастиками гермабутил-УМ и гермабутил-2М по третьему варианту включает следующие операции: подготовку бетонной поверхности, приготовление рабочего состава праймера, нанесение праймера на стыкуемые поверхности, приготовление рабочего состава бутилкаучуковой мастики, укладку бутилкаучуковой мастики, нанесение защитного покрытия.

 

В процессе подготовки бетонную поверхность очищают от фасадной окраски, пыли, грязи и т. д., удаляют с нее жирные пятна, заделывают трещины, околы и раковины, сушат поверхность (при работе с мастикой гермабутил-УМ).

 

Для приготовления рабочего состава праймера проверяют сроки хранения и комплектность его компонентов в соответствии с паспортными данными, контролируют состояние герметичности упаковки, взвешивают компоненты праймера в отельных емкостях и тщательно их перемешивают. Отдозированные компоненты праймера хранят только в герметичной таре например, в алюминиевых или жестяных бидонах, снабженных прокладками из тиоколовой резины). Праймер готовят небольшими порциями, с тем чтобы их можно было израсходовать течение 1…2 ч. Чем меньше срок выдерживания их перед потреблением, тем ниже их вязкость и больше глубина проникания вглубь бетона.

 

Рабочий состав праймера наносят на поверхности панелей установкой СО-21 или пистолетом-распылителем СО-24А. Допускается нанесение праймера вручную кистью или валиком, глубина пропитки стыкуемых поверхностей зависит от пористости бетона, концентрации праймера и времени пропитки. Потому концентрация первого слоя праймера должна быть 7…10, второго — до 30%. Это позволяет лучше закрепить бетонную поверхность и создать надежную подоснову для мастики.

 

Приготовление рабочего состава бутилкаучуковой мастики концентрацией 40 %) включает проверку комплектности и роков хранения компонентов в соответствии с паспортными данными; распаковку компонентов, взвешивание их в отдельных емкостях и загрузку в смесительно-заправочное устройство, взвешивание компонентов, набивку шприц-тубов.

 

Срок годности компонентов  мастики — 6 мес при хранении герметичной таре.  Нарушение герметичности  обусловливает испарение растворителя и снижение срока годности. Чтобы восстановить вязкость компонентов, при тщательном перемешивании вводят растворитель (уайт-спирит). При попадании влаги мастика становится непригодной.

 

Компоненты мастики гермабутил перемешивают в равных количествах в течение 5…10 мин с помощью электродрели, в патрон которой вставлен стержень с лопаткой. Качество перемешивания считается удовлетворительным при достижении равномерной окраски всей смеси.

 

Жизнеспособность рабочего состава при температуре 20±5 °С составляет 24…48 ч. С повышением температуры на каждые  5 °С  объемную долю ускорителя вулканизации в смеси следует снижать на 5 %, с понижением температуры на каждые 5 °С время вулканизации удваивается.  Консистенцию рабочего состава можно регулировать в течение не более 30 мин после смешивания компонентов.

 

Рабочий состав мастики гермабутил наносят на поверхность пневматическим шприцем со сменными насадками (рис.2) конструкции ЦНИИОМТП. Свободный выход мастики из шприца и равномерность ее укладки на поверхности обеспечиваются поступлением от компрессора сжатого воздуха под давлением  0,3…0,4 МПа. Давление воздуха регулируют краном, расположенным на шприце. Насадка должна быть такой, чтобы мастика заходила на поверхность панели не менее чем на 30 мм с каждой стороны, а толщина пленки за один проход была не менее 3 мм.

 

 

Герметизация швов без армирования стеклотканью выполняют рабочим составом мастики 40% -ной концентрации; при армировании концентрацию снижают до 20…25 %.

     В состав работ по герметизации швов с армированием слоя мастики стеклотканью (рис.3) входят следующие процессы: ремонт цементно-песчаной заделки с обязательным приданием ей; формы вогнутого мениска; подготовка поверхности стыка и кромок прилегающих панелей к оклеечной герметизации; праймерование подготовленных поверхностей панелей мастикой — 5…10%-ной концентрации; нанесение невулканизирующего компонента № 2 (толщина слоя — не менее 0,3 мм); промазывание концов полосы стеклоткани тем же компонентом; наклеивание стеклоткани на кромки прилегающих панелей (не менее 30 мм на каждую кромку) с прикатыванием резиновым валиком и с устройством провеса по оси стыка; нанесение мастики на стеклоткань и за ее концы на расстояние 10 мм с каждой стороны (за два раза с интервалом 30 мин); устройство защитного покрытия.

 

 

При восстановлении герметичности стыков нетвердеющими герметиками  выполняют следующие работы: расчищают устье стыка, подготавливают герметизируемые поверхности и полость стыка, набивают мастикой и подогревают гильзы, вводят герметик в полость стыка, зачеканивают устье стыка. Первые две операции выполняют аналогично работам при восстановлении герметичности с применением самотвердеющих герметиков.

Герметики УМС-50 и МПС поставляют в специальных гильзах, ящиках, банках или Полиэтиленовых мешках. При поставке в гильзах процесс подготовки заключается в нагреве гильзы с герметикой в термостате. В остальных случаях наполняют герметикой гильзы. Рабочая температура мастики МПС должна быть в пределах 20…50, а мастики УМС-50- 80…110 °С.

Разогретую гильзу вставляют в шприц, и герметик под давлением сжатого воздуха (4 ..5 МПа) через эллипсовидную насадку поступает в стык. Плавное выдавливание мастики достигается регулированием подачи воздуха. Насадку заводят в стык почти до упора и задерживают на одном месте до тех пор, пока мастика не заполнит нужное сечение. Затем шприц медленно перемещают на новое место. Мастику (еще не остывшую) разравнивают деревянной расшивкой; при этом следует прилагать усилие для обжатия мастики в стыке. Мастика должна образовать слой толщиной 20…25 мм.

 При герметизации стыков шириной 20…60 мм нагнетаемую в стык мастику армируют на всю высоту панели (рис.4). Для этого используют пористые резиновые прокладки (жгуты пороизола, гернита) или антисептированную деревянную рейку сечением 10×15 мм. В этом случае в стык укладывают первый слой мастики, к нему прижимают армирующий материал, затем укладывают второй слой мае гики. Полости стыков шириной 6…20 мм вначале проконопачивают паклей, затем заполняют герметикой. Стыки шириной менее 6 мм расширяют, скалывая кромки панелей.

 

Поверх мастики наносят гидрофобизированный цементно-песчаный раствор (1:3) с добавками асбестовой мелочи (1/3 объема цемента). Гидрофобизация достигается введением в раствор кремнийорганической жидкости ГК-10 или ГКЖ-11 (1,5 % массы цемента). В вертикальных стыках по свежему раствору нарезают канавки шириной 4 мм и глубиной 2…3 мм.

 

Мастика бутепрол поступает на ремонтно-строительные площадки в брикетах, обернутых полиэтиленовой пленкой.

Для обеспечения нормальной работы с мастикой ее температуру поддерживают в пределах 15…20 °С. Толщина слоя мастики в стыках — 20…30 мм; расход ее на  1  м стыка — 0,7… 1 кг.

Мастику бутепрол необходимо защищать от воздействия солнечной радиации гидрофобизированным цементно-песчаным раствором (1:3) с добавкой асбестовой мелочи.

При использовании мастики бутепрол очищенные от старого герметика и цементно-песчаной заделки полости стыка праймеруют. В качестве праймера используют гермабутил-УМ, разжиженный бензином БР до концентрации 5..10% (в пересчете на сухой остаток). Полость стыка заполняют герметикой с помощью электрогерметизатора «Стык-20», в состав которого входят приемный бункер, гильза с формующей насадкой и обогревающее устройство, Обогрев включают при температуре наружного воздуха ниже 10 °С, с тем чтобы температура укладываемой в стык мастики была 35…40 °С.

 

Герметизация швов ленточными и прокладочными герметиками.

Восстановление герметичности стыка самоклеящейся лентой герлен выполняют в следующем порядке: ремонтируют цементно-песчаную заделку стыка, очищают поверхность стыка и кромки прилегающих к нему панелей, приготовляют и наносят праймер, наклеивают ленту.

 

Ленту герлен наклеивают на сухое, очищенное (удалены слабый отслаивающийся раствор, набел, пыль, а зимой — снег и наледь), обезжиренное и обработанное праймером основание. Поверхность стыков, подлежащих оклеиванию, тщательно подготавливают, очищая их кромки, удаляя неровности, заделывая зазоры смоляной паклей или прокладочным герметикой. Не разрешается заделывать или выравнивать поверхность цементно-песчаным раствором, так как это приводит к преждевременному отслаиванию ленты от основания.

 

Праймер приготовляют из мастики 51-Г-18, поставляемой в комплекте с лентой герлен, в строгом соответствии с прилагаемым паспортом (срок годности — 12 мес). Вязкость мастики может быть изменена (в соответствии со способом нанесения) в результате введения растворителя — бутил — или этилацетата. На поверхность стены праймер наносят кистью или шпателем. Загустевший праймер запрещается разжижать другими растворителями

 

Чтобы после наклеивания ленты праймер не выступал за ее края, рекомендуется использовать шаблоны (длина — 1 м), представляющие собой рамки-трафареты, в которых прорезь превышает ширину ленты на 20 мм. Огрунтованную праймером поверхность сушат (летом — в течение 15…20, зимой — 40…50 мин), после чего приступают к наклеиванию ленты.

 

Край ленты освобождают от защитной силиконовой бумаги на длину 200…300 мм и приклеивают к поверхности стыка, прикатывая резиновым валиком или уплотняя легкими ударами киянки (от центра к периферии в поперечном направлении, а затем в продольном). Во избежание случайного приклеивания ленты защитную силиконовую бумагу снимают участками длиной не более 1 м. Каждый последующий участок освобождают после наклеивания предыдущего.

 

При наклеивании ленту не растягивают, но в то же время следят, чтобы она приклеивалась ровно, без складок и воздушных пузырей. Стыкуют ленту внахлестку; при этом длина напуска одного края на другой должна быть для горизонтальных стыков 60…70, для вертикальных — 50 мм. Место стыковки тщательно пристукивают киянкой и прикатывают к поверхности стыка. Оно должно располагаться на расстоянии не менее 500 мм от пересечения горизонтального и вертикального стыков.

 

Горизонтальные стыки герметизируют, начиная с примыкания стены к крыше. При работе рекомендуется использовать заранее раскроенные куски ленты. Вертикальные стыки герметизируют поэтапно. Вначале ленту наклеивают на отрезке шва, не доходя 0,5 м до горизонтального стыка. Затем после герметизации горизонтального стыка ее продолжают наклеивать с праймерованием поверхности горизонтальной ленты. После приклеивания ленту окрашивают под цвет стеновых панелей кремнийорганическими эмалями (КО-168, КО-173, КО-286, КО-1193) или фасадной краской (ХВ-161).

 

При использовании прокладочных герметиков  из полости стыка удаляют цементно-песчаную заделку на глубину около 50 мм. После очистки образовавшейся штрабы от остатков раствора ее стенки смазывают клеем КН-2 или КН-3 и укладывают жгуты герметика. Диаметр жгута должен превышать ширину стыка, чтобы при укладке герметик обжимался на 30…50 % своего первоначального диаметра. Прокладочные герметики укладывают в стыках без разрывов. Концы соединяемых жгутов срезают под углом и склеивают клеем КН-2 или 88-Н.

 

  1. ОРГАНИЗАЦИЯ И ТЕХНОЛОГИЯ РЕМОНТНОГО ПРОЦЕССА.

 

А. Условия подготовки процесса

 

2.1. Непосредственно процессу производства ремонта стыков должно предшествовать обследование их состояния с целью выявления дефектов (местоположения, распространенности и характера) и расчета потребных трудовых затрат и материально-технических ресурсов.

 

2.2. Герметизации подлежат вертикальные и горизонтальные стыки между наружными стеновыми панелями, примыкания балконных плит к наружным стенам, сопряжения деревянных оконных коробок с наружными ограждениями и др.

 

2.3. Не допускается производить герметизацию стыков отдельными участками в местах предполагаемых протечек. Обязательной герметизации подлежат все сопряжения, расположенные над и под предполагаемым местом входа воды в ограждение (по всей высоте здания) .

 

2.4. В качестве герметизирующих материалов используются тиоколовые строительные герметики, свойства которых отвечают требованиям ГОСТа или ТУ.

 

2.5. К работам по герметизации стыков могут быть допущены лица, прошедшие специальное обучение и овладевшие навыками производства ремонта стыков с применением полимерных герметизирующих материалов.

 

2.6. Для выполнения работ по ремонту стыков могут использоваться двухместные самоподъемные люльки типа ЛС-80-250, ЛЭ-30-250 и др., а также шарнирные, телескопические вышки различных конструкций.

 

 

Б. Технология выполнения герметизации швов.

 

2.7. Процесс ремонта стыков с применением тиоколовых герметиков включает следующие стадии:

 

подготовка герметизируемой поверхности; взвешивание и перемешивание компонентов герметизирующих мастик;

 

нанесение герметика на поверхность ремонтируемого стыка.

 

2.8. Перед началом ремонта визуально оценивается состояние существующей в стыке отвержденнои тиоколовой пленки и устанавливается характер имеющихся в ней дефектов.

 

2.9. При наличии в указанной пленке герметика большого количества комков (результат неудовлетворительного перемешивания компонентов), трещин разрыва, а также отслоений пленки от граней стеновых панелей производится удаление существующего поврежденного герметика, а также пришедших в негодность упругих прокладок из ремонтируемого стыка. Для этого пленка герметика может подрезаться острым ножом. Прочная цементно-песчаная стяжка, служащая в качестве основания под тиоколовым герметиком, сохраняется, непрочная удаляется с использованием стыкореза конструкции (табл.9).

 

Таблица 9

 

Инструмент для вскрытия стыков (стыкорез) конструкции

 

Стыкорез предназначен для вскрытия и очистки стыков.

Сменные рабочие органы: бороздорез с центральными молотками для вскрытия стыков при работе с людьми, бороздорез с консольными Молотками  для вскрытия швов, заделки балконных плит (при работе с балконов); круглая проволочная щетка для зачистки стыков.

 

Техническая характеристика

 

 

Мощность, кВт

 

 

0,8

 

 

Число оборотов, об/мин

 

 

3800

 

 

Напряжение, В

 

 

36

 

 

Сила тока, А

 

 

20

 

 

Частота тока, ГЦ

 

 

200

 

 

Глубина выреза, мм

 

 

50

 

 

Габаритные размеры, мм:

 

 

 

 

 

длина

 

 

415

 

 

ширина

 

 

280

 

 

высота

 

 

320

 

 

Масса (без подвеса), кг

 

 

16

 

 

Обязательному удалению из полости стыка подлежит нетвердеющая мастика с защитным слоем и основанием в виде цементно-песчаной стяжки или прокладочных герметиков.

 

2.10. Взамен удаленного в полости стыка устраивается новое цементно-песчаное основание. К последнему приклеивается полимерная лента, например, полиэтиленовая, служащая компенсирующим слоем между герметиком и основанием (рисунок).

 

Полиэтиленовая лента может иметь внутренний клеевой слой либо приклеиваться к поверхности стыка на капельках тиоколового герметика. Для наклеивания полиэтиленовой ленты может использоваться специальное приспособление конструкции (табл.10).

 

Таблица 10

 

Устройство для приклеивания полимерных пленок к цементно-песчаному основанию стыков

 

 

Устройство состоит из 2 базовых щек, прикатывающего ролика направляющего ролика, 2 конусных чашек и 2 ручек.

 

 

Техническая характеристика

 

 

 

 

 

Диаметр бобины (не более), мм

 

 

135

 

 

Максимальная ширина бобины (плинки), мм

 

 

60

 

 

Минимальный диаметр бобины, мм

 

 

70

 

 

Диаметр прикатывающего ролика, мм

 

 

100

 

 

Материал бандажа прикатывающего ролика

 

 

резина вакуумная

 

 

Материал направляющего ролика

 

 

текстолит

 

 

Материал ручек

 

 

«

 

 

Габариты приспособления, мм:

 

 

 

 

 

длина

 

 

224

 

 

ширина

 

 

135

 

 

высота

 

 

160

 

 

Масса, кг

 

 

2,8

 

 

В случае необходимости вновь созданное в полости стыка цементно-песчаное основание может быть подсушено с использованием сушилки конструкции (табл.11).

 

Таблица 11

 

 

Сушилка для сушки влажных поверхностей стыков наружных стеновых панелей конструкции

 

 

Техническая характеристика

 

 

 

 

 

Техническая производительность, м/ч

 

 

30

 

 

Расстояние от экрана горелки до объекта, мм

 

 

200-250

 

 

Зона сушки (длина стыка) с одной установки узла газовых горелок, мм:

 

 

 

 

 

а) стык горизонтальный

 

 

1500

 

 

б) стык вертикальный

 

 

1400

 

 

Габаритные размеры, мм:

 

 

 

 

 

а) на люльке

 

 

1340x260x250

 

 

б) на земле

 

 

500x1050x400

 

 

Масса, кг:

 

 

 

 

 

установки на люльке

 

 

14

 

 

шлангов

 

 

40

 

 

тележки с баллоном

 

 

41

 

 

2.11. В качестве основания под тиоколовый герметик может использоваться непосредственно цементно-песчаная стяжка без наклейки полимерной ленты. Однако в этом случае расход используемого тиоколового герметика возрастает более чем в 2 раза.

2.12. Существующий в стыке тиоколовый герметик, не содержащий комков, имеющий единичные трещины, разрывы и не имеющий значительных отслоений от бетонных граней, сохраняется и служит в качестве основания под вновь наносимое покрытие.

 

2.13. В качестве вновь наносимого покрытия следует использовать тиоколовую мастику, желательно той же марки, что и у поврежденного слоя. Толщина вновь наносимого тиоколового покрытия должна быть в пределах 1,5-2 мм. При этом полоса наносимого герметика должна перекрывать поврежденный слой и заходить за него на бетонную грань не менее чем на 20 мм.

 

2.14. Толщина тиоколового герметика, нанесенного поверх компенсирующего слоя, должна составлять 2-2,5 мм. Полоса герметика, перекрывающего основание, должна заходить за компенсирующий слой (полиэтиленовую ленту) на бетонную или облицованную поверхность стены не менее чем на 20 мм.

 

Толщина слоя тиоколового герметика, нанесенного непосредственно поверх цементно-песчаного основания, должна составлять 4-6 мм.

 

2.15. Тиоколовые герметики приготавливаются непосредственно перед использованием путем дозирования и механического перемешивания компонентов — герметизирующей и вулканизирующей паст. Данные по рецептурам и жизнеспособности тиоколовых герметиков разных марок приведены в табл.12, 13.

 

Таблица 12

 

 

Марка герметика

 

 

Составляющие компоненты

 

 

Соотношение компонентов по массе (вес. части), при температуре наружно воздуха °С

 

 
 

 

 

 

 

 

 

от -10 до+5

 

 

от +5 до+18

 

 

от+18 до+25

 

 

от+25 до+35

 

 

от+35 до+55

 

 

У-30М

 

 

Герметизирующая паста У-30

 

 

100

 

 

100

 

 

100

 

 

100

 

 

100

 

 

 

 

 

Вулканизирующая паста № 9

 

 

10

 

 

9

 

 

7-8

 

 

5-6

 

 

4

 

 

 

 

 

Ускоритель вулканизации — дифенилгуанидин Б-1

 

 

0,2

 

 

0,1

 

 

 

 

 

 

 

 

АМ-0,5

 

 

Герметизирующая паста А-0,5

 

 

100

 

 

100

 

 

100

 

 

100

 

 

100

 

 

 

 

 

Вулканизирующая паста № 30

 

 

27-28

 

 

25-26

 

 

22-24

 

 

19-21

 

 

17-18

 

 

КБ-1

 

 

Герметизирующая паста К-1

 

 

100

 

 

100

 

 

100

 

 

100

 

 

100

 

 

 

 

 

Вулканизирующая паста Б-1

 

 

14

 

 

13

 

 

11-12

 

 

9-10

 

 

8

 

 

КБ-0,5

 

 

Герметизирующая паста К-0,5

 

 

100

 

 

100

 

 

100

 

 

100

 

 

100

 

 

 

 

 

Вулканизирующая паста Б-1

 

 

13-14

 

 

12

 

 

11

 

 

9-10

 

 

8

 

 

ТМ-0,5

 

 

Герметизирующая паста Т-0,5

 

 

100

 

 

100

 

 

100

 

 

100

 

 

100

 

 

 

 

 

Вулканизирующая паста № 30

 

 

22-23

 

 

20-21

 

 

17-19

 

 

14-16

 

 

12-13

 

 

ТБ-0,5

 

 

Герметизирующая паста Т-0,5

 

 

100

 

 

100

 

 

100

 

 

100

 

 

100

 

 

 

 

 

Вулканизирующая паста Б-1

 

 

16

 

 

14-15

 

 

12-13

 

 

11

 

 

10

 

Таблица 13

 

 

Марка герметика

 

 

Жизнеспособность (час) при температуре наружного воздуха, °С

 

 
 

 

 

 

0

 

 

+5

 

 

+18

 

 

+25

 

 

+30

 

 

+35

 

 

+40

 

 

+45

 

 

+55

 

 

-5

 

 

-10

 

 

У-ЗОМ

 

 

1

 

 

1,2

 

 

1,4

 

 

1

 

 

0,7

 

 

0,5

 

 

0,3

 

 

0,2

 

 

0,1

 

 

0,4

 

 

0,3

 

 

АМ-0,5

 

 

3

 

 

3,5

 

 

4

 

 

3,5

 

 

2

 

 

1

 

 

1,7

 

 

2,2

 

 

2,5

 

 

2

 

 

0,6

 

 

КБ-1

 

 

2,6

 

 

3,5

 

 

4

 

 

3,5

 

 

1,8

 

 

1

 

 

0,8

 

 

0,6

 

 

0,3

 

 

2

 

 

0,5

 

 

КБ-0,5

 

 

2,5

 

 

3,5

 

 

4

 

 

3,5

 

 

2,2

 

 

1

 

 

0,8

 

 

0,6

 

 

0,3

 

 

2

 

 

0,5

 

 

ТМ-0,5

 

 

3,5

 

 

4

 

 

4

 

 

3,5

 

 

2,6

 

 

1

 

 

0,8

 

 

0,6

 

 

0,5

 

 

2

 

 

0,6

 

 

ТБ-0,5

 

 

3,5

 

 

4

 

 

4

 

 

4

 

 

2,4

 

 

1

 

 

0,7

 

 

0,6

 

 

0,5

 

 

2

 

 

0,6

 

2.16. Перемешивание предварительно взвешенных компонентов тиоколовых герметиков не должно производиться вручную, для этого может быть использовано перемешивающее устройство конструкции (табл.14).

Таблица 14

 

Устройство для механического перемешивания компонентов герметизирующих мастик

Устройство состоит из рамы, емкость, крыльчатки, электросверлилки (ИЭ-1015).

Техническая характеристика

 

 

Мощность на валу, Вт

 

 

830

 

 

Скорость вращения шпинделя, об/мин

 

 

450

 

 

Напряжение, В

 

 

220

 

 

Частота тока, Гц

 

 

50

 

 

Направление вращения крыльчатки

 

 

правое

 

 

Диаметр крыльчатки, мм

 

 

160

 

 

Угол разворота лопастей, град

 

 

15

 

 

Емкость бачка, л

 

 

14±0,5

 

 

Диаметр бачка, мм

 

 

270

 

 

Максимальный диаметр внутреннего сечения съемной горловины, мм

 

 

24

 

 

Габариты устройства (без электросверлилки), мм:

 

 

 

 

 

диаметр по осям опорных трубчатых стоек

 

 

850

 

 

высота, не более

 

 

1398

 

 

Масса (без электросверлилки), кг, не более

 

 

45

 

 

2.17. Физико-механические показатели отвержденных тиоколовых герметиков должны отвечать требованиям ГОСТа и ТУ.

 

2.18. Нанесение перемешанного герметика может производиться шпателями (деревянным и резиновым) или пистолетом конструкции ЛНИИ АКХ (табл.15).

 

Таблица 15

 

Пистолет для нанесения герметизирующих мастик

 

Пистолет состоит из корпуса, нажимного штока с храповой насечкой, подвижного затвора с пружиной и 2 подпружинных собачек.

 

Техническая характеристика

 

 

 

Шаг подачи, мм

 

 

35

 

 

Диаметр наружный, мм

 

 

55 ± 2

 

 

Длина цилиндрической части, мм

 

 

135

 

 

Диаметр внутренний, мм

 

 

38

 

 

Максимальный диаметр конуса мундштука, мм

 

 

20

 

 

Длина пистолета при втянутом штоке, не более, мм

 

 

350

 

 

Масса пистолета, кг, не более

 

 

1

 

 

 

 

  1. ТРЕБОВАНИЯ К КАЧЕСТВУ ВЫПОЛНЕНИЯ РАБОТ

 

 

Контроль качества

 

3.1. Перед началом работ по герметизации швов необходимо убедиться в наличии паспортов на полученные герметизирующие материалы. При отсутствии паспортов или при истечении сроков хранения материалов необходимо произвести лабораторные испытания и установить, соответствуют ли полученные физико-механические показатели требуемым значениям (физико-механические показатели тиоколовых герметиков, соответствующие ГОСТу или ТУ, и гарантийные сроки хранения компонентов даны в табл.16-17) .

 

Таблица 16

 

 

Марка герметика

 

 

ГОСТ или ТУ

 

 

Цвет герметика

 

 

Предел прочности при разрыве, мгс/см, не менее

 

 

У-ЗОМ

 

 

ГОСТ 13489-79

 

 

Черный

 

 

25

 

 

КБ-1 (ГС-1)

 

 

ТУ 310-64

 

 

 

 

 

10

 

 

АМ-0;5

 

 

ТУ 84-246-75

 

 

Светло-серый-черный

 

 

1

 

 

КБ-0,5

 

 

 

 

 

 

 

 

3

 

 

ТБ-0,5

 

 

ТУ 38-ЗП № 339-68

 

 

Светло-желтый

 

 

8

 

 

ТМ-0,5

 

 

То же

 

 

Светло-серый

 

 

8

 

 

 

 

Таблица 17

 

 

 

 

 

Наименование компонента

 

 

Гарантийный срок хранения, мес

 

 

Оптимальная температура воздуха при хранении, °С

 

 

Герметизирующие пасты:

 

 

 

 

 

 

 

 

А-0,5; К-1; К-0,5

 

 

12

 

 

10-15

 

 

Т-0,5; У-30

 

 

6

 

 

10-15

 

 

 

 

Необходимые физико-механические испытания тиоколовых герметиков могут быть проведены в строительной лаборатории ремонтно-строительной организации, домостроительного комбината или другой организации.

 

3.2. Перед процессом герметизации контролируется качество подготовки герметизируемых, поверхностей, т.е. чистота, влажность и правильность устройства основания подгерметик.

 

3.3. Чистота и влажность поверхности считаются удовлетворительными, если проба тиоколового герметика, нанесенная на испытуемую поверхность, сцепляется с ней и не сворачивается под шпателем.

 

3.4. При использовании в качестве основания под тиоколовым герметиком компенсирующей пленки или существующего поврежденного тиоколового слоя контролируются:

 

ширина компенсирующей пленки (последняя должна перекрывать цементно-песчаную заделку и место сопряжения заделки с гранью стеновой панели на 0,5 с каждой стороны);

 

ширина боковых фасок или граней, остающихся свободными для нанесения герметика (эта ширина должна составлять не менее 2 см);

 

состояние используемого в качестве основания существующего тиоколового покрытия, оно не должно содержать незавулканизовавшихся частиц герметика, а также участков со значительным количеством трещин или с отслоениями от боковых граней стеновых панелей.

 

3.5. В процессе приготовления тиоколового герметика контролируются точность дозировки и качество перемешивания компонентов. Качество перемешивания считается удовлетворительным, если перемешанная масса однородна по цвету без заметных включений черного или желтого цвета.

 

3.6. В процессе герметизации контролируются качество, конфигурация и размеры пленки тиоколовых герметиков.

 

3.7. Нанесенная на стык пленка тиоколового герметика не должна иметь раковин, комочков, наплывов и разрывов. Пленка герметика должна иметь такие очертания и размеры, которые обеспечивают надежную воздухо- и водозащиту отремонтированного сопряжения.

 

3.8. Толщина пленки тиоколового герметика, нанесенного на различные основания, может контролироваться при помощи приспособления конструкции Брегштейнаса.

 

3.9. В процессе и после нанесения герметизирующей мастики необходимо контролировать величину ее сцепления с бетонными гранями  стеновых   панелей.

 

 

3.10. Оценка качества адгезии тиоколовых мастик производится при помощи адгезиометра конструкции (прил.18).

 

 

 

Таблица 18

 

 

Техническая характеристика адгезиометра АГ конструкции

 

 

 

 

 

Цена деления шкалы, кгс

 

 

0,5

 

 

Усилие, развиваемое прибором на зацепе, кгс

 

 

0-20

 

 

Измеряемая адгезия при штампе площадью, кгс/см:

 

 

 

 

 

2 см

 

 

0-10

 

 

1 см

 

 

0-20

 

 

Скорость нагружения пружины при скорости вращения 50 об/мин, рукоятки мм/мин

 

 

50

 

 

Усиление на рукоятке при максимальной рабочей нагрузке, кгс

 

 

0,4

 

 

Температурный диапазон работы адгезиометра, °С

 

 

+4 — -10

 

 

Габариты, мм:

 

 

 

 

 

длина

 

 

239

 

 

ширина

 

 

49

 

 

высота

 

 

146

 

 

Масса, кг

 

 

2,1

 

 

3.11. Качество произведенной герметизации швов рекомендуется проверять путем контрольных испытаний на воздухопронидаемость (Методы проверки теплозащитных качеств и воздухопроницаемости ограждающих конструкций).

 

3.12. Измерение воздухопроницаемости стыков осуществляется при помощи дефектоскопа ИВС-2М.

 

3.13. Выполнение работ по ремонту стыков фиксируется в специальном журнале.

 

 

 

Контроль качества и приемка выполненных работ

 

 

Используемые материалы должны отвечать требованиям соответствующих стандартов и технических условий. Контрольные испытания материалов проводят при отсутствии их паспортных данных, а также по истечении гарантийных сроков хранения компонентов тиоколовых герметиков. При этом в строительной лаборатории определяют прочность и относительное удлинение их при разрыве.

 

Контроль качества работ осуществляют на всех стадиях их выполнения в соответствии с картами операционного контроля (табл.19, 20).

 

Таблица 19

 

 

Карта операционного контроля качества восстановления герметичности стыков самотвердеющими герметиками

 

 

 

 

 

Работы, подлежащие контролю

 

 

Контролируемые параметры, процессы, операции

 

 

Способы и средства контроля

 

 

Время контроля

 

 

Удаление разрушенной цементно-песчаной заделки

 

 

 

Ширина и глубина удаляемой заделки

 

 

Визуально

 

 

 

В процессе работ

 

 

 

 

 

Очистка полости от остатков раствора

 

 

Визуально

 

 

 

То же

 

 

 

 

 

Смачивание полости перед укладкой заделки

 

 

Визуально

 

 

То же

 

 

Восстановление заделки

 

 

 

Ровность поверхности

 

 

 

Визуально

 

 

 

То же

 

 

Подготовка поверхности

 

 

 

Удаление пыли, грязи, жировых пятен, набела

 

 

Визуально

 

 

 

До нанесения герметика (праймера)

 

 

 

 

 

Просушивание (при необходимости)

 

 

Пробное нанесение герметика

 

 

 

То же

 

 

Устройство базы деформации

 

 

 

Величина обжатия прокладочных герметиков

 

 

Складной метр

 

 

До начала работ

 

 

 

 

 

Правильность стыковки жгутов

 

 

Визуально

 

 

В процессе работ

 

 

 

 

 

Ширина полимерной пленки

 

 

Складной метр

 

 

До начала работ

 

 

Приготовление герметиков (кроме однокомпонентных) и праймеров

 

 

Наличие паспортов, сроки хранения компонентов

 

 

Визуально

 

 

 

В процессе работ

 

 

 

 

 

Чистота посуды

 

 

Визуально

 

 

 

То же

 

 

 

 

 

Температура воздуха

 

 

Термометр

 

 

То же

 

 

 

 

 

Точность дозировки

 

 

Весы

 

 

То же

 

 

 

 

 

Качество перемешивания

 

 

Часы; визуально

 

 

То же

 

 

Нанесение герметиков (праймеров)

 

 

Ширина захода на кромки стыкуемых панелей

 

 

Складной метр

 

 

В процессе работ

 

 

 

 

 

Толщина слоя

 

 

То же

 

 

То же

 

 

 

 

 

Сплошность слоя

 

 

Визуально

 

 

То же

 

 

 

 

 

Отсутствие потеков и пятен герметика на прилегающих к стыку стенах

 

 

Визуально

 

 

То же

 

 

 

 

 

Сцепление с основанием

 

 

Адгезиометр

 

 

После нанесения

 

 

 

 

Таблица 20

 

 

Карта операционного контроля качества восстановления герметичности стыков ленточным герметиком

 

 

 

 

 

Работы, подлежащие контролю

 

 

Контролируемые параметры, процессы, операции

 

 

Способы и средства контроля

 

 

Время контроля

 

 

Ремонт цементно-песчаной заделки

 

 

Ширина и глубина удаляемой заделки

 

 

Визуально

 

 

 

В процессе работ

 

 

 

 

 

Очистка полости от остатков раствора

 

 

Визуально

 

 

 

То же

 

 

Ремонт цементно-песчаной заделки

 

 

 

Смачивание полости перед укладкой заделки

 

 

Визуально

 

 

 

В процессе работ

 

 

 

 

 

Ровность поверхности заделки

 

 

Визуально

 

 

 

То же

 

 

Подготовка основания

 

 

 

Удаление пыли, грязи, жировых пятен, набела

 

 

Визуально

 

 

 

До праймерования

 

 

 

 

 

Выравнивание основания (заделка выбоин и т.п.)

 

 

Визуально

 

 

 

То же

 

 

 

 

 

Просушивание (при необходимости)

 

 

Визуально

 

 

 

То же

 

 

Праймерование

 

 

 

Наличие паспортов на компоненты; сроки их годности

 

 

Визуально

 

 

 

До наклеивания  ленты

 

 

 

 

 

Дозировка компонентов

 

 

Весы

 

 

То же

 

 

 

 

 

Тщательность перемешивания

 

 

Визуально; стеклянная пластинка

 

 

То же

 

 

 

 

 

Конфигурация, сплошность, толщина наносимого слоя

 

 

Визуально

 

 

То же

 

 

Наклеивание ленты

 

 

Наличие паспорта; срок годности ленты

 

 

Визуально

 

 

В процессе работ

 

 

 

 

 

Продолжительность перерыва от праймерования до наклеивания

 

 

Часы

 

 

 

То же

 

 

 

 

 

Соблюдение технологии наклеивания и прижима

 

 

Визуально

 

 

То же

 

 

 

 

 

Степень сцепления ленты с основанием

 

 

Адгезиометр

 

 

 

То же

 

 

 

 

 

Качество защитной окраски

 

 

Визуально

 

 

То же

 

 

 

 

Контролируя подготовку герметизируемой поверхности, проверяют ее чистоту и влажность, а также качество устройства основания под герметик. Чистоту и влажность поверхности оценивают, нанося небольшую порцию приготовленного герметика или праймера на испытываемую поверхность. Эти показатели считаются удовлетворительными, если герметик (праймер) сцепляется с поверхностью и не сворачивается под шпателем.

 

При выполнении работ по ремонту стыков с применением самоклеящейся ленты контролируют качество подготовки поверхности кромок в стыках, нанесения праймера на поверхность бетонных панелей и приклеивания ленты, а также прямолинейность кромок ленты на стыках (допустимое отклонение- не более 5 мм на 1 м стыка) и адгезию ленты к бетонной поверхности.

 

Адгезию оценивают способом отрыва надрезанного края ленты от бетонной поверхности с использованием специального захвата и динамометра. При удовлетворительном сцеплении лента разрывается без отслаивания кромок. Адгезия ленты с бетоном — не менее 0,3 МПа.

 

Запрещается:применять ленту герлен и праймер, срок годности которых истек; разбавлять праймер растворителями, не указанными в паспорте; нарушать технологию приготовления праймера; разжижать ленточные герметики и использовать их в качестве праймера; обрабатывать праймером и наклеив ленту на влажное основание;  производить работы при до снеге и температуре наружного воздуха ниже 10 °С.

 

В процессе приготовления тиоколовых герметиков контролируют точность дозировки и качество перемешивания компонентов. Компоненты дозируют в соответствии с рецептурой. Качество механического перемешивания герметика проверяют нанесением небольшой порции его на чистое стекло размерами 100x50x5 мм. Качество перемешивания считается удовлетворительным, если на стекле не обнаруживаются частицы неперемешанной вулканизирующей пасты.

 

При подготовке полиизобутиленовой мастики контролируют температуру ее нагрева.

 

Перед нанесением герметиков проверяют чистоту посуд инструментов, а в процессе нанесения контролируют качество, конфигурацию и размеры пленки тиоколового герметика слоя полиизобутиленовой мастики.

 

При приемке работпроверяют внешний вид стыка, габариты и адгезию уложенного герметика. Пленка тиоколового герметика или слой полиизобутиленовой мастики не должны иметь раковин, наплывов и других дефектов. Толщина пленки тиоколового герметика должна составлять 2,0…2,5 мм, а при нанесении непосредственно на прочное цементно-песчаное основание — 4…6 мм. Толщина слоя полиизобутиленовой мастики — 20.,.30м

 

Качество адгезии тиоколовых герметиков устанавливают гезиометром АГ. Адгезию полиизобутиленовой мастики контролируют способом отрыва полосы масти длиной 100… 150 мм от поверхности стыка. Она считается удовлетворительной, если мастика не отрывается от герметизируемой поверхности, а расслаивается.

 

Актами на скрытые работыоформляются: восстановление цементно-песчаной заделки; подготовка поверхности; устройство базы деформации (для самотвердеющих герметиков); приготовление праймеров и герметиков; армирование нетвердеющих герметиков.

 

 

 

  1. МАТЕРИАЛЬНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ РЕСУРСЫ

 

 

А. Материалы

 

 

 

Таблица 21

 

 

 

 

 

Наименование

 

 

Марка

 

 

Единица измерения

 

 

Количество на 100 м стыка

 

 

Основание к принятым нормам

 

 

Герметик тиоколовой двухкомпонентный

 

 

АМ-0,5

 

 

кг

 

 

32

 

 

Установлено опытным путем

 

 

Паста герметизирующая

 

 

А-0,5

 

 

«

 

 

25

 

 

В соответствии с рецептурой

 

 

Паста вулканизирующая

 

 

№ 30

 

 

«

 

 

7

 

 

То же

 

 

Пленка полиэтиленовая техническая

 

 

 

 

 

м

 

 

105

 

 

Установлено опытным путем

 

 

 

 

Б. Машины, инструменты, приборы, приспособления, необходимые при осуществлении работ по ремонту стыков (на одно звено рабочих)

 

 

 

Таблица 22

 

 

 

 

 

Наименование

 

 

Тип

 

 

Марка

 

 

Число

 

 

Инструмент для вскрытия стыков (стыкорез)

 

 

Конструкция

 

 

 

 

1

 

 

Устройство для приклеивания полимерных пленок к цементно-песчаному основанию стыков

 

 

то же

 

 

 

 

1

 

 

Сушилка

 

 

«

 

 

 

 

1

 

 

Устройство для механического перемешивания компонентов герметизирующих мастик

 

 

«

 

 

 

 

1

 

 

Пистолет для нанесения герметизирующих мастик

 

 

«

 

 

 

 

1

 

 

Адгезиометр

 

 

«

 

 

АГ

 

 

1

 

 

Шпатели:

 

 

ШСД-100

 

 

 

 

1

 

 

а) стальной

 

 

 

 

 

 

 

2

 

 

б) деревянный с резиновым наконечником

 

 

 

 

 

 

 

2

 

 

 

 

  1. ТЕХНИКА БЕЗОПАСНОСТИ И ОХРАНА ТРУДА РАБОЧИХ

 

 

5.1. При производстве работ по герметизации стыков наружных стеновых панелей полносборных жилых домов следует строго соблюдать правила техники безопасности в соответствии со СНиП

 

5.2. Перед началом работ рабочие должны пройти инструктаж по технике безопасности на рабочем месте. Проведение инструктажа регистрируется в специальном журнале.

 

5.3. К выполнению работ с подвесных подъемных люлек и вышек допускаются лица не моложе 18 лет, обученные по специальным программам и сдавшие экзамен с получением необходимого удостоверения, прошедшие инструктаж и медицинский осмотр.

 

5.4. В случае каких-либо неисправностей вышки и люльки нужно немедленно прекратить работу и опустить вышку или люльку вниз.

 

5.5. Консоли для подвесных люлек крепятся к надежным конструкциям здания в соответствии с проектом или инструкцией. Запрещается опирать консоли на карнизы здания, парапетные стенки из ветхой кладки и другие ненадежные элементы здания, выступающие над кровлей. Использование деревянных консолей запрещается.

 

5.6. Рабочие, занятые на демонтаже и перестановке консолей, снабжаются предохранительными поясами и страховыми веревками, прикрепленными к надежным частям здания.

 

5.7. При опускании люльки на барабанах должно оставаться не менее чем по два витка грузовых канатов. Во время работы люльки необходимо систематически следить за тем, чтобы грузовые канаты наматывались равномерно на барабаны и не соскальзывали с них.

 

5.8. Подвесные подъемные люльки подвергаются техническому освидетельствованию каждые 12 мес.

 

В процессе эксплуатации периодический осмотр люльки выполняется через каждые 10 дней лицом, ответственным за безопасное состояние люльки, а текущий осмотр производится ежедневно производителем работ (мастером).

 

5.9. Рабочие, занятые на удалении из стыков цементно-песчаного раствора, должны иметь защитные очки и респираторы.

 

5.10. При работе с герметиками и растворителями запрещается пользоваться открытым огнем.

 

5.11. Для защиты кожных покровов от воздействия герметиков и растворителей следует пользоваться спецодеждой, резиновыми перчатками, защитными мазями или пастами.

 

Очистку рук от незавулканизировавшегося герметика рекомендуется производить ветошью, смоченной в керосине или уайт-спирите с последующим мытьем рук теплой водой с мылом.

 

 

 

  1. ОРГАНИЗАЦИЯ И МЕТОДЫ ТРУДА РАБОЧИХ

 

 

А. Последовательность и приемы выполнения работ

 

 

6.1. Работу по ремонту стыков между наружными стеновыми панелями следует выполнять звеньями рабочих, состоящими каждое из 3-х человек (один штукатур 4-го разр., один — 3-го разр. и один — 2-го разр.) или рабочими других специальностей, подготовленными для ведения работ по ремонту стыков с использованием полимерных материалов.

 

6.2. Работы, выполняемые каждым звеном, распределяются следующим образом.

 

Двое рабочих, находящихся на люльке, выполняют все операции по ремонту стыков. Третий рабочий подготавливает герметик, т.е. дозирует и перемешивает компоненты тиоколовой мастики, обслуживает лебедку (если люлька не самоподъемная), помогает при перенавеске и перемещении ее по земле. В оставшееся время этот рабочий непосредственно с земли и подмостей выполняет все операции по герметизации горизонтальных и вертикальных стыков первого этажа.

 

6.3. Перечень всех работ, подлежащих выполнению при герметизации, трудовые затраты по их производству и стоимости этих затрат приведены в калькуляции трудовых затрат (табл.23). Потребные материально-технические ресурсы приведены в табл.21-22.

 

 

 

  1. Калькуляция трудовых затрат (на 100 м стыков)

 

 

Таблица 23

 

 

 

 

 

Наименование работ

 

 

Единица измерения

 

 

Объем работ

 

 

Н. вр. на единицу измерения, чел.-ч

 

 

Затраты труда на весь объем работ, чел.-ч

 

 

Приготовление тиоколовой мастики с тщательным перемешиванием компонентов на мешалке конструкции

 

 

100 м стыка

 

 

1

 

 

0,26

 

 

0,26

 

 

Расчистка поверхности стыка от поврежденного тиоколового герметика, а также от пыли и грязи

 

 

то же

 

 

1

 

 

2,5

 

 

2,5

 

 

Расчистка полости стыка от потерявших свои свойства тиоколовых и нетвердеющих герметиков, упругих прокладок, удаление непрочной цементно-песчаной стяжки с использованием стыкореза конструкции, устройство нового основания из цементно-песчаного раствора

 

 

«

 

 

1

 

 

16

 

 

16

 

 

Приклеивание полимерной пленки к цементно-песчаному основанию горизонтальных и вертикальных стыков

 

 

«

 

 

1

 

 

4

 

 

4

 

 

Нанесение тиоколовой мастики толщиной слоя 2-2,5 мм на поверхность вертикальных и горизонтальных стыков с последующим разравниванием

 

 

100 м стыка

 

 

1

 

 

12,75

 

 

12,75

 

 

     ГИДРОИЗОЛЯЦИЯ СТЫКОВ ПАНЕЛЕЙ ПОКРЫТИЯ ПОВЫШЕННОЙ ЗАВОДСКОЙ ГОТОВНОСТИ.

Без рубрики

  ТИПОВАЯ ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ КАРТА (ТТК)

  1. Область применения

         1.1. Технологическая карта разработана на гидроизоляцию стыков панелей покрытия повышенной заводской готовности на кровле.

     

     1.2. В состав работ, рассматриваемых картой, входит оклейка стыков двумя полосами рубероида путем пластификации растворителем мастичных слоев склеиваемых рубероидов.

ИЗГОТОВЛЕНИЕ ПАНЕЛЕЙ ПОКРЫТИЙ ПОВЫШЕННОЙ ЗАВОДСКОЙ ГОТОВНОСТИ И УСТРОЙСТВО ПО НИМ КРОВЕЛЬ.

         Общие сведения. Одним из основных направлений в развитии конструкций железобетонных и металлических крыш для промышленного и массового строительства жилых домов является устройство крыш из панелей покрытия повышенной заводской готовности, выполняющих одновременно несущие и гидроизоляционные функции. Переход на монтаж крыш из панелей покрытия повышенной заводской готовности позволит снизить затраты труда на строительной площадке, так как почти 30% трудоемких работ по устройству кровельного ковра переносится в заводские условия, что особенно важно для северных районов России, где климатические условия не благоприятны для проведения кровельных работ.

     

     Панель покрытия повышенной заводской готовности представляет собой несущую железобетонную панель, на которой в процессе ее изготовления устраивают теплоизоляцию и наклеивают один или два гидроизоляционных слоя. Рулонный ковер может быть Наклеен и  без теплоизоляции. При этом технология  изготовления панели, как правило, остается такой же, как и с устройством теплоизоляционных слоев. Гидроизоляцию панелей устраивают из предварительно раскроенных полотнищ рубероида. Слои гидроизоляции склеивают между собой и с бетоном панели различными способами: с применением приклеивающих мастик или при использовании наплавляемого рубероида безогневым способом — пластификацией покровного слоя растворителем.

          Устройство гидроизоляции.  В заводских условиях наклейку гидроизоляционного ковра без теплоизоляции ведут следующим образом. Сначала примеряют полотнища рубероида, выкраивая их по длине и ширине панели таким образом, чтобы была соблюдена продольная и поперечная нахлестка (рис.1). После огрунтовки основания (поверхности панели) эти полотнища приклеивают на горячей или холодной битумной мастике и прикатывают. Подготовленные таким образом панели с наклеенным гидроизоляционным ковром хранят временно на специально отведенных местах (чаще их складируют на территории завода).

         

     Наклейку наплавляемого рубероида на панели покрытия производят другим способом. После заливки в форму бетонной смеси (на заводе это выполняют из бункера бетоноукладчика) поверхность ее разравнивают, покрывают грунтовочным материалом, приготовленным на медленно испаряющихся растворителях, затем расстилают рулонные полотнища, соблюдая продольную и поперечную нахлестки. Затем панель с наклеенными двумя слоями наплавляемого рубероида направляют в пропарочную камеру. По прошествии полного технологического цикла пропаривания панель извлекают, переносят на специально отведенное место, где панель остывает. На этом месте производят тщательную прикатку рубероида. Температура поверхности панели в этот момент около 80°С. После прикатки рубероида панель отправляют, как и в первом случае, на склад, откуда автотранспортом затем будет отправлена на строительную площадку.

     

     Вместо рулонного ковра на поверхность панели можно нанести мастику или эмульсию. Битумные мастики или эмульсии наносят сразу же после формования панели, когда ее поверхность имеет температуру не более 70 °С.

     

     Работу выполняют следующим образом. По поверхности панелей удочками-распылителями наносят огрунтовку, а после высыхания — слои битумной мастики или эмульсии. В таком подготовленном виде панель отправляют на место складирования, где она полностью остывает.

     

     Устройство кровель.Устройство кровель из таких панелей заключается в их монтаже, заделке стыков и укладке недостающих слоев.

     

     Доставленные на строительную площадку панели монтируют с помощью кранов. После монтажа панелей стыки замоноличивают цементно-песчаным раствором. После его затвердения, но не ранее чем через 24 ч стыки оклеивают двумя полосами рубероида. Места оклейки предварительно очищают от мусора и пыли. Работы по устройству дополнительного двухслойного кровельного ковра на железобетонных панелях выполняет звено из двух кровельщиков 4-го разряда.

                  Производство работ состоит из следующих технологических операций. Рубероид подготавливают: очищают от посыпки, раскатывают и выдерживают в раскатанном виде до полного исчезновения волнистости. Раскатку и выдержку материала производят в заготовительно-складском помещении. Затем заготовляют полосы для оклейки стыков. Для этого раскатанные рулоны размечают металлической линейкой или рулеткой, затем мелом размечают ширину полотнищ 220 и 420 мм. По разметке рулон разрезают, и заготовки скатывают. Полосы рубероида рекомендуется заготовлять на весь объект. Раскраивать и хранить нарезанный рубероид следует в заготовительно-складском помещении.

          Стыки очищают от пыли с помощью сжатого воздуха от компрессора. Затем приклеивают первую полосу рубероида шириной 220 мм. Для этого рулон рубероида 5 шириной 220 мм раскатывают рядом с местом приклейки утолщенным мастичным слоем вверх. С помощью щетки или валика наносят растворитель 4одновременно на полосу приклейки (выступающий нижний слой гидроизоляции панели шириной 100 мм) и на раскатанный рулон на ширину 100 мм. Затем рулон переворачивают, укладывают смоченной поверхностью, расправляют и натягивают. Через 7… 10 мин уложенный рулон притирают гребком. Если полоса приклеиваемого рубероида состоит из двух кусков, внахлест одного куска на другой должен быть 100 мм.

          Вторую полосу 6шириной 420 мм приклеивают следующим образом. Кровельщик укладывает рулон рубероида в начале полосы приклейки, раскатывает его на 1,5 м в направлении наклейки и загибает свободный конец на 0,5 м. Второй кровельщик с помощью удочки смачивает растворителем загнутый конец рулона (0,5 м) и часть основания, на которое будет наклеиваться смоченная часть рулона. Загнутый конец расправляют, укладывают на место и притирают гребком. Рулон скатывают обратно. Затем один кровельщик толкает рулон гребком, раскатывает его, а второй кровельщик с помощью удочки смачивает одновременно раскатываемый рулон и основание. Через 7… 15 мин уложенный рулон дважды прикатывают катком. Особое внимание обращают на приклейку кромок. Если полоса приклеиваемого рубероида состоит из двух кусков, нахлест одного куска на другой должен быть равным 100 мм, причем нахлесты верхней и нижней полос должны быть смещены друг относительно друга не менее чем на 300 мм.

          Наклейка остальных слоев рулонного ковра на объекте производится любым известным способом: обычно рубероид приклеивают на горячей или холодной приклеивающей мастике; наплавляемый рубероид — безогневым способом в летнее время или способом разогрева мастичного покровного слоя при низких (менее + 5 °С) температурах и в зимнее время года.

     Организация и технология процесса.

          2.1. До оклейки стыков должны быть выполнены следующие работы:

     

     установлены и закреплены панели;

     

     замоноличены стыки цементно-песчаным раствором;

     

     срезаны монтажные легли на панелях;

     

     составлены акты на скрытые работы.

     

     2.2. Для оклейки стыков следует применять наплавляемый рубероид марки РМ-420-1,0 или РМ-500-2,0 по ТУ.

     

     Для разжижения мастичного слоя наплавляемых рубероидов следует применять один из следующих растворителей:

     

     бензин-растворитель по ГОСТ,

     

     топливо ТС-1 по ГОСТ,

     

     керосин осветительный по ГОСТ,

     

     керосин для технических целей ГОСТ.

     

     С помощью растворителей наклейка рубероида допускается при температуре окружающего воздуха не ниже +5 °С.

     

     2.3. Стыки между панелями следует оклеивать от пониженных мест к повышенным, т.е. от лотка к парапетам.

     

     После затвердения цементно — лесчаного раствора стыков, но не ранее чем через 24 ч, стыки оклеивают двумя полосами рубероида (рис.3, 4, 5, 6). Места оклейки должны быть предварительно очищены от мусора и пыли, а при наличии влаги — просушены.

     

     Технологические операции по оклейке стыков, а также технические требования к оклейке и необходимые механизмы и приспособления даны в табл.1.

     

     2.4. Работы по оклейке стыков выполняет звено из двух кровельщиков 4-го разряда и одного кровельщика 3-го разряда.     

     

 

Таблица 6

 

 

Технологи-

ческие операции

 

 

Состав работ

 

 

Механизмы, приспособления и инструменты

 

 

Технические требования

 

 

Состав звена

 

 

Подготовка рубероида

 

 

Рулоны рубероида очистить от посылки, раскатать и выдержать в раскатанном виде до полного исчезновения волнистости. Раскатку и выдержку производить в заготовительно — складском помещении

 

 

Машина СО-98 для перемотки и очистки рулонных материалов

 

 

Рубероид во избежание растрескивания мастичного слоя до раскатки должен быть выдержан в течение 24-х часов при температуре не ниже +12 °С

 

 

Кровельщики

4 разряда — 1

3 разряда — 1

 

 

Раскрой рубероида

 

 

Раскатанные рулоны разметить металлической линейкой, рулеткой и мелом на полотнища шириной 220 и 420 мм. Разрезать по разметке и заготовки скатать в рулоны. Полосы рубероида должны быть заготовлены на весь объект. Раскраивать и хранить нарезанный рубероид следует в заготовигельно — складском помещении

 

 

Металлическая линейка, рулетка, мел, кровельный нож

 

 

Прямолинейность раскроя. Заготовки шириной 220 мм скатывают утолщенным мастичным слоем внутрь, а шириной 420 — утолщенным мастичным слоем наружу

 

 

-«-

 

 

Подготовка стыков для оклейки полосами рубероида

 

 

До оклейки рубероидом стыки должны быть очищены от строительного мусора и пыли, а при наличии влаги — высушены. Мусор должен быть также убран из-под неприклеенных кромок гидроизоляции стыкуемых панелей. Очистку производить метлами

 

 

Метлы, веники

 

 

 

 

Кровельщик

3 разряда — 1

 

 

Приклейка первой полосы рубероида шириной 220 мм

 

 

Рулон рубероида шириной 220 мм раскатывают рядом с местом приклейки (встык) утолщенным мастичным слоем вверх. С помощью щетки или валика наносят растворитель одновременно на полосу приклейки (выступающий нижний слой гидроизоляции панели шириной 100 мм) и на раскатанный рулон на ширину 100 мм. Затем рулон переворачивают, укладывают смоченной поверхностью, расправляют и натягивают. Через 7-10 мин уложенный рулон притирают гребком. Если полоса приклеиваемого рубероида состоит из 2-х кусков, нахлест одного куска на другой должен быть 100 мм

 

 

Ведро с растворителем, щетка или валик

 

 

Приклеиваемая полоса должна располагаться в промежутке, образованном верхними слоями рубероида стыкуемых панелей. Количество растворителя, наносимое на каждую склеиваемую поверхность должно быть 0,045-0,065 кг/м. Нормальное количество нанесенного растворителя определяется визуально по сплошности смачивания и отсутствию подтеков

 

 

Кровельщики

4 разряда — 2

 

 

Приклейка второй полосы шириной 420 мм

 

 

Кровельщик укладывает рулон рубероида в начале полосы приклейки, раскатывает его на 1,5 м в направлении наклейки и загибает свободный конец на 0,5 м. Второй кровельщик с помощью удочки смачивает растворителем загнутый конец рулона (0,5 м) и часть основания, на которое будет наклеиваться смоченная часть рулона Загнутый конец расправляют, укладывают на место и притирают гребком. Рулон скатывают обратно. Затем один кровельщик толкаетрулон гребком, раскатывает его, а второй кровельщик с помощью удочки смачивает одновременно раскатываемый рулон и основание. Через 7-15 мин уложенный рулон следует дважды прикатать катком. Особое внимание обращают на приклейку кромок.

Если полоса приклеиваемого рубероида состоит из 2-х кусков, нахлест одного куска на другой должен быть 100 мм, причем нахлесты верхней и нижней полосы должны быть смещены друг относительно друга не менее чем на 300 мм

 

 

Электрокраскопульт, гребок, установка СО-108

 

 

Полоса рубероида должна располагаться симметрично стыку панелей. Приклейка рулона должна быть сплошной, без вздутий и непроклеек. Количество растворителя, наносимое на каждую склеиваемую поверхность, должно быть 0,04о-0,065 кг/м.

Нормальное количество нанесенного растворителя определяется визуально по сплошности смачивания и отсутствию подтеков

 

 

Кровельщики

4 разряда — 2

 

 

  1. Технико-экономические показатели

 

     

     3.1. Калькуляция затрат труда на гидроизоляцию 100 и стыка

     

 

Таблица 7

 

     

 

 

 

Наименование работ

 

 

Единица измерения

 

 

Объем работ

 

 

Норма времени  на ед. измер., чел.-ч

 

 

Затраты труда на общий объем работ, чел.-ч

 

 

 

 

 

 

 

 

Основные работы

 

 

 

 

 

 

 

 

Укладка полос рулонного мете- 100 м риала, нарезка полос и приклеивание их методом разжижения мастичного слоя наплавляемых рубероидов с помощью растворителей

 

 

100 м стыка

 

 

1,0

 

 

3,03

 

 

3,03

 

 

 

 

 

 

 

 

Транспортные и вспомогательные работы

 

 

 

 

 

 

 

 

Выгрузка с автомашины рулонных материалов и их укладка

 

 

1 т

 

 

0,2

 

 

0,57

 

 

0,114

 

 

Укладка рулонных материалов в пакеты-контейнеры для подъема

 

 

1 т

 

 

0,2

 

 

0,98

 

 

0,196

 

 

Переноска рулонов и растворителя по покрытию на расстояние до 50 м

 

 

1 т

 

 

0,21

 

 

2,14

 

 

0,45

 

 

 

 

 

 

 

 

Вертикальная транспортировка материалов

 

 

 

 

 

 

 

 

Перевоска материалов краном «Пионер» и Т-108 на высоту до 20 м со строповкой и растроповкой:

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

для машиниста

 

 

100 т

 

 

0,0021

 

 

31

 

 

0,065

 

 

для такелажника

 

 

100 т

 

 

0,0021

 

 

62

 

 

0,130

 

 

 

Устройство кровли из рулонных материалов

Состав операций и средства контроля

    

Таблица 8

 

 

Этапы

работ

 

 

Контролируемые операции

 

 

Контроль

(метод, объем)

 

 

Документация

 

 

Подготовительные работы

 

 

Проверить:

 

— наличие акта освидетельствования на ранее выполненные работы;

 

— очистку основания от грязи, снега, наледи;

 

— наличие документа о качестве на изоляционные материалы и соответствие их качества.

 

 

 

 

Визуальный

 

 

То же

 

Визуальный,

измерительный

 

 

Акт освидетельствования скрытых работ, общий

журнал работ,

паспорт

(сертификат)

 

 

Наклеивание рулонных материалов

 

 

Контролировать:

 

— толщину слоя мастики при наклейке рулонного ковра;

 

 

 

 

— величину перекрытий (нахлестки) полотнищ;

— температуру мастики при его нанесении.

 

 

 

 

Измерительный, не менее 5 измерений на 70-100 кв.м в местах, определяемых визуальным осмотром

 

То же

Измерительный, периодический, не менее 4 раза в смену

 

 

 

 

Общий

 

журнал работ

 

 

 

 

 

 

 

 

Приемка выполненных работ

 

 

Проверить:

 

— качество поверхности изоляции;

 

— прочность приклейки слоев рулонного материала;

 

— соблюдение величины перекрытий (нахлестки) полотнищ;

 

— правильность устройства изоляции в сопряжениях, примыканиях

 

 

 

 

Визуальный

 

Измерительный, не менее 5 измерений на 70-100 кв.м

Технический осмотр, выборочно

 

То же

 

 

 

 

Общий журнал работ, акт приемки выполненных работ

 

 

     Контрольно-измерительный инструмент: линейка, рулетка, термометр.

 

 

     Входной и операционный контроль осуществляют: мастер (прораб), инженер (лаборант) — в процессе работ.

     Приемочный контроль осуществляют: работники службы качества, мастер (прораб), представители технадзора заказчика.

 

Технические требования

 

 

     При наклейке полотнища укладываются внахлестку на 100 мм (70 мм по ширине полотнищ нижних слоев кровли крыш с уклоном более 1,5%).

 

     Прочность сцепления с основанием и между собой кровельного ковра по сплошной мастичной клеящей прослойке эмульсионных составов — не менее 0,5 МПа.

 

     Допускаемая влажность оснований:

 

     — бетонных 4%;

 

     — цементно-песчаных 5%.

 

     Толщина слоя мастик, мм:

 

     — горячих битумных 2,0 10%;

 

     — холодных битумных 0,8 10%.

 

     Температура при нанесении мастик, 0С:

 

     — горячих битумных — 160;

 

     — предельное отклонение +20;

 

     — дегтевых — 130;

 

     — предельное отклонение +10.

 

 

            

      

 

 

     

     При приемке готовой кровли необходимо проверять:

     

     — соответствие числа усилительных (дополнительных) слоев в сопряжениях (примыканиях) проекту;

     

     — установку чаш водоприемных воронок внутренних водостоков — не должны выступать под поверхностью основания;

     

     — конструкции примыканий (стяжек и бетона) — должны быть сглаженными и ровными, не иметь острых углов;

     

     — отвод  воды по всей поверхности кровли по наружным или внутренним водостокам — полный, без застоя воды.

     

Не допускаются:

 

     — перекрестная наклейка полотнищ;

    

     — наличие пузырей, вздутий, воздушных мешков, разрывов, вмятин, проколов, губчатого строения, потеков и наплывов на поверхности покрытия.

     

     

 

Требования к качеству применяемых материалов

 

 

     ГОСТ 10923-93* Рубероид. Технические условия.

     

     ГОСТ 2889-80 Мастика битумная кровельная горячая. Технические условия.

     

     Рубероид выпускается в рулонах шириной 1000, 1025, 1050 мм, допускаемое отклонение по ширине 5 мм. Общая площадь рулона должна быть: 10,0  0,5 кв.м, 15,0  0,5 кв.м, 20,0  0,5 кв.м.

     

     Рубероид с крупнозернистой и чешуйчатой посыпкой должен иметь с одного края лицевой поверхности вдоль всего полотна чистую непосыпанную кромку шириной не менее 70 и не более 100 мм. Минимальная длина полотна должна быть не менее 3 метров.

     

     Полотно рубероида не должно иметь трещин, дыр, разрывов, складок. На кромках полотна не допускается более 2-х надрывов длиной 15-30 мм. Надрывы  до 15 мм не нормируются.  

     

     Каждая партия рулонных материалов должна сопровождаться документом о качестве, в котором указывается:

     

     — наименование и адрес предприятия-изготовителя;

     

     — номер и дата выдачи документа;

     

     — количество рулонов;

     

     — марка материала;

     

     — дата изготовления;

     

     — площадь рулона, вес рулона;

     

     — результаты испытаний;

     

     — обозначение настоящего стандарта.

     

     Рубероид необходимо хранить — рассортированным по маркам в сухом закрытом помещении в вертикальном положении не более, чем в два ряда по высоте. Гарантийный срок хранения — 12 месяцев.

     

     Мастики  битумные кровельные горячие в зависимости от теплостойкости подразделяют на марки: МБК-Г-55, МБК-Г-65, МБК-Г-75, МБК-Г-85, МБК-100.

     

     По внешнему виду мастика должна быть однородной, без посторонних включений и частиц наполнителя, не покрытых битумом.

     

     Мастика должна прочно склеивать рулонные материалы.

     

     Приемка и поставка мастики осуществляется партиями в бочках стальных или деревянных. Каждая партия мастики должна сопровождаться документом о качестве.

     

     Мастика должна храниться раздельно по маркам в закрытом помещении, гарантийный срок хранения — один год со дня изготовления. По истечении срока мастика должна быть проверена на соответствие стандарту.          

     

Указания по производству работ

 

СНиП 3.04.01-87 п.п.2.14-2.17, 2.22

 

 

     Рулонные материалы перед наклейкой необходимо разметить по месту укладки; раскладка полотнищ рулонных материалов должна обеспечивать соблюдение величин их нахлестки при наклейке. Мастика должна в соответствии с проектом наноситься равномерным сплошным, без пропусков или полосовым слоем. Каждый слой рулонной кровли следует укладывать после отвердения мастик и достижения прочного сцепления с основанием предыдущего слоя. Полотнища рулонных материалов должны наклеиваться в направлении от пониженных участков к повышенным перпендикулярно стоку воды при уклонах крыш до 15%, в направлении стока — при уклонах крыш более 15%.

     

     Устройство каждого элемента кровли следует выполнять после проверки правильности выполнения соответствующего нижележащего элемента с составлением акта освидетельствования скрытых работ.

          Обеспыливание оснований необходимо выполнять перед нанесением огрунтовочных составов.

          Огрунтовка поверхности должна быть выполнена сплошной и без пропусков и разрывов. Грунтовка должна иметь прочное сцепление с основанием, на приложенном к ней тампоне не должно оставаться следов вяжущего.

          Рулонные изоляционные материалы при производстве работ в отрицательных температурах необходимо в течение 20 ч отогреть до температуры не менее 15 0С, перемотать и доставить к месту укладки в утепленной таре.

     

     При наклейке полотнищ кровельного ковра вдоль ската крыши верхняя часть полотнища нижнего слоя должна перекрывать противоположный скат не менее чем на 1000 мм. Мастику следует наносить непосредственно под раскатываемый рулон тремя полосами шириной по 80-100 мм. Последующие слои необходимо наклеивать на сплошном слое мастики.

     

     При наклейке полотнищ поперек ската крыши верхняя часть полотнища каждого слоя, укладываемого на коньке, должна перекрывать скат крыши на 250 мм и приклеиваться на сплошной слой мастики.

     

     Вид наклейки рулонного ковра должен соответствовать проекту. При устройстве защитного гравийного покрытия на кровельный ковер необходимо наносить мастику сплошным слоем толщиной 2-3 мм и шириной до 2 м, рассыпав сразу по ней сплошной слой гравия, очищенного от пыли, толщиной 5-10 мм.

     

  1. Материально-технические ресурсы

    

     4.1. Потребность в основных материалах и полуфабрикатах приведена в табл.9.

Таблица 9

 

 

 

Наименование

 

 

Марка

 

 

Единица измерения

 

 

Количество на 100 м стыка

 

 

Рубероид (К-1,15)

 

 

РМ 500-2,0 или РМ-420-2,0

 

 

м

 

 

73

 

 

Растворитель (один из перечисленных)

 

 

Бензин-растворитель

 

Топливо ТС-1 Керосин осветительный

 

Керосин для технических целей

 

 

т

 

 

0,01

 

 

     

     

     4.2.  Потребность  в  машинах и  механизмах приведена  в  табл.10.

     

     

 

Таблица 10

 

     

 

 

 

Наименование

 

 

Количество

 

 

Электрокраскопульт для нанесения растворителя

 

 

1

 

 

Канистры для растворителя

 

 

2

 

 

Гребок ОТУ 22-475-66

 

 

2

 

 

Устройство для прикатки СО-108

 

 

1

 

 

Кран «Пионер»

 

 

1

 

 

Нож кровельный

 

 

1

 

 

Рулетка РЗ-420 по ГОСТ 7502-63

 

 

1

 

 

Линейка металлическая длиной 500 мм по ГОСТ 427-75

 

 

1

 

 

Ведро для растворителя

 

 

2

 

 

Щетка или валик

 

 

2

 

 

     

     

  1. Техника безопасности

 

     

     5.1. При устройстве рулонных кровель из наплавляемого рубероиода с помощью растворителя следует выполнять требования главы СНиП «Безопасность труда в  строительстве»; «Правила  пожарной безопасности при проведении  сварочных и других  огневых работ на объектах народного  хозяйства»; «Правила пожарной безопасности при производстве строительно-монтажных работ».

     

     5.2. Места производства кровельных работ должны быть ограждены и иметь знаки безопасности по ГОСТ.

     

     5.3. Оборудование, применяемое для  устройства  рулонных кровель, должно отвечать требованиям  безопасности в соответствии с ГОСТ.

     

     5.4. При работе  с механизмами надлежит соблюдать правила по технике безопасности, прилагаемые к инструкциям по  эксплуатации  этих механизмов.

     

     5.5. Лестницы, трапы, мостики и другие приспособления должны отвечать требованиям ГОСТ.

     

     5.6. В период производства кровельных работ на участке работы одного звена должны быть следующие противопожарные средства и средства первой медицинской помощи:

     

     ящик  с песком 0,5 м — 1 шт.

     

     лопаты — 2 шт.

     

     пенные  огнетушители — 4 шт.

     

     багор — 1 шт.

     

     аптечка с набором медикаментов — 1 шт.

     

     5.7. Посторонним лицам  запрещается находиться в рабочей зоне во время производства кровельных работ.

     

     5.8. На крышах зданий, где ведутся кровельные работы, должно быть не менее одного запасного выхода.

     

     5.9. К выполнению кровельных работ запрещается привлекать подростков и беременных женщин.

     

     5.10. Сменное количество растворителя должно размещаться на расстоянии не менее  20 м  от рабочей  зоны  в месте,  имеющем  знаки  безопасности и  защищенном  от попадания прямых солнечных лучей.

     

     5.11. При выполнении кровельных работ с помощью растворителей необходимо применять индивидуальные средства  защиты:

     

     одежду подгруппы Нт по ГОСТ,

     

     рукавицы  специальные  типа  Е по ГОСТ,

     

     обувь кожаную  группы 0 по ГОСТ,

     

     респираторы марки  РПГ-67А по ГОСТ,

     

     респираторы  марки  РУ-60  с патроном марки А по  ГОСТ.

     

     5.12. В рабочей  зоне  должны  быть  вывешены  плакаты  «Курить запрещается».

     

     5.13. для  очистки кожи  от  битума  следует применять пасту Рахманова.  Применять для  очистки кожи растворители,  которые могут вызвать раздражение или заболевание кожи,  запрещается.

     

     

 

ОХРАНА ТРУДА. ПОЖАРНАЯ БЕЗОПАСНОСТЬ

 

     

     Основные положения в области охраны труда закреплены Основами Нормы по охране труда содержатся и в правилах внутреннего распорядка. Сформулированные в законодательных актах требования по охране труда конкретизируются в правилах техники безопасности.

     

     Правилами техники безопасности определяются меры технического характера по защите работающих от производственной опасности; устройство предприятий, машин, оборудования и инструментов, гарантирующее безопасность производственного оборудования и производственного процесса (снабжение станков и машин ограждениями и предохранительными приспособлениями, заземление).

     

     Система охраны труда включает также нормы по производственной санитарии и гигиене труда.

     

     Производственная санитария — это система организационных, гигиенических и санитарно-технических мероприятий и средств, предотвращающих воздействие на работающих вредных производственных факторов (температуры, влажности воздуха, интенсивности и громкости шума и др.).

     

     В соответствии с Кодексом законов о труде и действующими правилами техники безопасности в строительстве (СНиП) ответственность за создание здоровых и безопасных условий труда возложена на административно-технический персонал строительства.

     

     Все мероприятия по охране труда и технике безопасности осуществляются под постоянным контролем администрации строительно-монтажных организаций.

     

     Для пропаганды безопасных методов работы администрация вывешивает на рабочих местах плакаты, использует радио и кино, организует кабинеты и выставки по технике безопасности.

     

     При производстве кровельных работ необходимо выполнять требования безопасности в соответствии с СНиП 12-04-2002 «Безопасность труда в строительстве. Часть 2. Строительное производство».

     

     Независимо от производственного стажа каждый кровельщик при поступлении на работу проходит общий инструктаж по технике безопасности (ГОСТ), о чем расписывается в специально заведенной для этого книге. Кроме того, каждый кровельщик должен пройти курс обучения по технике безопасности, сдать зачет и получить соответствующее удостоверение.

     

     К самостоятельным кровельным работам допускаются рабочие не моложе 18 лет, имеющие стаж не менее одного года и тарифный разряд не ниже третьего.

     

     Каждый вновь поступивший на работу кровельщик должен пройти медицинский осмотр.

     

     Для всех рабочих кровельщиков проводится инструктаж по технике безопасности непосредственно на рабочем месте.

     

     Повторный инструктаж проводится для всех рабочих не реже одного раза в 3 месяца.

     

     Мастер инструктирует кровельщиков при каждом их переходе с одного объекта на другой, при изменении условий работы или повышении ее опасности.

     

     Рабочие, окончившие профессионально-технические училища, допускаются к работе в возрасте не моложе 17 лет и только под руководством мастера.

     

     Для выполнения кровельных работ кровельщикам выдают спецодежду, спецобувь по сезону и индивидуальные защитные средства (очки, респираторы) (ГОСТ). Работающие непосредственно на кровле должны быть снабжены предохранительными поясами, испытанными на нагрузку 300 кг в течение 5 мин, и капроновыми веревками длиной 10 м. Выдаваемые рабочим индивидуальные средства защиты должны быть проверены, а рабочие проинструктированы о порядке пользования ими.

     

     Одежда должна плотно охватывать тело и не иметь свисающих концов и завязок. Руки защищают рукавицами из плотной ткани. Обувь кровельщика должна быть нескользящей — туфли с войлочной подошвой. Для кровельщиков по рулонным кровлям выдают резиновые сапоги и такие же перчатки.

     

     Руководители работ не должны допускать к работе лиц без соответствующей спецодежды, спецобуви и средств индивидуальной защиты.

     

     На время производства работ следует выделять участки работ, вокруг которых должны быть установлены границы опасной зоны, сигнальное ограждение, знаки безопасности и надписи в соответствии с ГОСТ.

     

     На крышах жилых зданий высотой 10 м и более при уклоне крыши, превышающем 18%, устраивают ограждения высотой не менее 0,6 м. Стойки ограждения крепят к крыше различными способами в зависимости от конструкции основания — приваривают к закладным деталям сборных панелей или устанавливают в металлические трубки, заранее прикрепленные к конструкциям карнизного свеса. Нижний пояс решетки ограждения должен возвышаться над кровлей на 0,2…0,3 м.

     

     На элементах фасада здания также устраивают кровельные покрытия, например на поясках — междуэтажных карнизах или тягах; сандриках — поясках, устраиваемых над оконными и дверными проемами; оконных отливах — выступах в нижней части оконных проемов; зонтах покрытия над крыльцами.

     

     При работах на плоских крышах или пологих с уклоном 10% без постоянных ограждений устанавливают временные перильные ограждения высотой 1000 мм с бортовой доской 25Х 180 мм.

     

     При работах на крышах с уклоном более 25%, а также на мокрых или покрытых инеем или снегом должны применяться дополнительно переносные (инвентарные) ходовые рабочие мостики шириной не менее 300 мм (из двух досок, закрепленных планками). Мостики во время работы следует надежно закреплять.

     

     При производстве  работ на крыше  с уклоном более  33%, а также в случае работы на свесах крыши при любых уклонах при отсутствии ограждений рабочие застегивают поверх курток предохранительные пояса, а страховочные веревки закрепляют за надежные элементы крыши, заранее указанные мастером.

     

     Перед началом работы следует убедиться в надежности подмостей, временного ограждения, проверить исправность инструмента, рабочих ходовых мостиков, емкостей для варки и переносов горячих мастик.

     

     Приспособления, предназначенные для обеспечения безопасности работающих и удобства работы (лестницы, стремянки, трапы, мостики, леса, подмости, сходни, люльки и др.), должны отвечать требованиям ГОСТ 26887-86, ГОСТ 27321-87, ГОСТ 27372-87.

 

     

     Складывать на покрытии или крыше различные штучные материалы и инструменты разрешается при условии принятия мер против их падения или сдувания ветром.

     

     Грузоподъемные площадки устраивают согласно проекту производства работ. На площадке должно быть ограждение высотой 1 м с жестким бортом.

     

     По окончании смены, а также на время перерывов в работе все остатки материалов, приспособления необходимо убирать с покрытия (крыши) или надежно закреплять их проволокой. Сбрасывать с покрытия материалы и инструменты категорически запрещается.

     

     Устройство кровли на захватах нужно вести навстречу подаче материалов, избегая их транспортирования по готовым участкам кровли.

     

     Оборудование, применяемое для кровельных и гидроизоляционных работ, должно отвечать требованиям ГОСТ.

     

     Рабочие, обслуживающие установки и агрегаты по приготовлению мастик и эмульсий, обязаны знать правила безопасного выполнения этих работ. Администрация периодически проверяет эти знания. Производственные помещения предприятий по изготовлению битумных материалов должны быть оборудованы вентиляцией для удаления вредных примесей, содержащихся в воздухе рабочей зоны.

     

     Рабочих снабжают спецодеждой и индивидуальными защитными приспособлениями в соответствии с действующими нормами и правилами, а также обеспечивают санитарно-бытовыми помещениями (гардеробными, умывальными, душевыми, туалетами, помещениями для приема пищи) и средствами для оказания первой медицинской помощи.

     

     Рабочим, занятым варкой мастик, выдают одежду, плотно застегивающуюся вокруг шеи, рук и ног. Варщиков дегтепековых составов дополнительно обеспечивают очками закрытого типа, резиновыми перчатками и респираторами, предохраняющими от паров и едких газов.

     

     Котлы и другие емкости для варки, разогревания горячих битумов и мастик разрешается наполнять не более чем на (3)/4 их объема. Их необходимо закреплять, предохраняя от опрокидывания, и плотно закрывать несгораемыми крышками. Оборудование, связанное с применением электроэнергии, должно иметь защитное заземление.

     

     Нельзя загружать в котел влажные материалы во избежание вспенивания и выплескивания горячей массы. Загружать материалы нужно со стороны, противоположной топочной дверце котла.

     

     Горячие мастики доставляют к местам работ в закрытых конусных бачках с крышками или термосах на двухколесных транспортных тележках. Перевозить мастики в открытых бачках запрещается.

     

     При большом расходе на захватках горячего вяжущего вещества его доставят автогудронатором и сливают в передвижной котел-термос с устройством для подогревания. Из котла-термоса горячая мастика по трубопроводу стекает в агрегат, который обеспечивает ее подъем на высоту до 50 м. Агрегат для подъема мастики устанавливают не менее чем в 6 м от здания, а котел-термос — не менее чем в 10 м. Обслуживание котла-термоса и агрегата для подъема мастики поручают рабочим, прошедшим обучение и знающим правила обращения с газовыми горелками.

     

     Лебедки, служащие для поднятия и опускания подъемных люлек, должны быть оборудованы двойными тормозными устройствами с безопасными рукоятками. Лебедки, устанавливаемые на земле, загружаются балластом. Балласт во избежание смещения закрепляют на раме лебедки. Движение отдельных канатов при подъеме и опускании подъемных люлек должно быть свободным: трение канатов о выступающие конструкции не допускается.

     

     Запрещается поднимать и опускать людей на люльках без помощи лебедок, а также на других подсобных приспособлениях.

     

     Рабочим разрешается выходить на крышу для производства работ лишь после проверки бригадиром исправности основания из железобетонных панелей или стропил и обрешетки.

     

     Покрывать карнизные свесы, печные трубы, парапеты, пояски и сандрики, а также подвешивать желоба, водосточные воронки и трубы необходимо с подмостей, выпускных лесов или подвесных люлек.

     

     Производство кровельных работ во время гололедицы, густого тумана, при наступлении темноты, если нет достаточного искусственного освещения рабочего места и подходов к нему, при ветре силой в шесть баллов и более, ливневом дожде и сильном снегопаде должно быть прекращено.

     

     Соблюдение каждым рабочим правил техники безопасности, создание общих безопасных условий работы — залог успешной борьбы за полную ликвидацию травматизма на строительных работах.

     

     Для предупреждения несчастных случаев выполняют следующие мероприятия. Инструменты и инвентарь для кровельных работ, а также средства техники безопасности должны быть всегда в исправном состоянии. Движущиеся части машин и механизмов, расположенных на земле и на крыше, должны быть ограждены.

     

     На приводных наждачных станках во избежание повреждения глаз работать разрешается только с предохранительными очками. Электрическая подводка к машинам и другим потребителям тока должна быть изолированной, надежно закрепленной на столбах или стенах. Механизмы, на которых установлено электрооборудование, а также подкрановые пути и металлические леса должны быть заземлены.

     

     Вращающиеся части машин и станков — зубчатые колеса, шкивы, ременные и цепные передачи должны иметь исправные ограждения, надежно закрепленные на своем месте. На приводных наждачных станках во избежание повреждения глаз работать разрешается только с предохранительными очками. Работу на приводных ножницах при резке листовой стали нужно выполнять в брезентовых рукавицах.

     

     Чистить и смазывать станки и механизмы, переводить ремни передач можно только после их остановки.

     

     При работе ручным инструментом основными причинами несчастных случаев являются неисправность инструмента, неправильное обращение с ним, применение инструмента не по назначению.

     

     На боковых гранях ручных инструментов не допускается заусенцев и острых кромок, а на затылочной части — трещин. Рукоятки молотков должны быть надежно закреплены в их рабочей части и быть гладкими, без выбоин и сколов. Рабочая часть любого ручного инструмента не должна иметь трещин, заусенцев и подсечек.

     

     При рубке металла зубилами необходимо пользоваться защитными очками с небьющимися стеклами. Рабочие места при их близком расположении одно от другого разделяют защитными экранами.

     

     Во время работы с гаечным ключом надо применять ключ, отвечающий размеру гайки; нельзя применять различные прокладки между гранями гайки и ключа. Запрещается удлинять ключи посредством труб.

     

     Причинами травматизма в мастерских могут также служить: загромождение рабочих мест у верстаков и в проходах, неисправность инструментов и механизмов, недостаточное освещение, незнание правил техники безопасности.

     

     Приступая к выполнению какого-либо производственного задания, учащийся или рабочий должен получить от мастера подробные указания о правилах и приемах безопасного выполнения данной работы. Перед работой нужно проверить рабочее место, исправность инструмента, правильность его заточки и заправки, надежность насадки ручек (молотков, напильников, ножовки), расположение инструментов на отведенных им местах, прочность крепления тисков, бруса-оправки и др.

     

     В училищах или на стройках должны быть аптечки с необходимыми медикаментами и перевязочными средствами, индивидуальные пакеты и носилки.

     

     Все отверстия и монтажные проемы в кровле во время работы должны быть заделаны и ограждены. При работе с башенными кранами надо предусматривать такую организацию работ, чтобы груз не проносился над работающими людьми. Запрещается работать с неисправными машинами и механизмами. Персонал должен быть обучен и иметь инструкцию, содержащую требования техники безопасности, указания о системе сигналов, правила о предельных нагрузках, скоростях работы и возможность совмещения операций. Механизмы и установки при напряжении свыше 36 В должны быть заземлены; при дожде и снеге работа с электромеханизмами и инструментом на покрытии запрещается; рубильники пускатели должны помещаться в запирающихся кожухах, энергопроводка должна быть заключена в специальные шланги. Соединения электропроводки тщательно изолируют.

     

     

 

ГИГИЕНА ТРУДА

 

     

     Цель мероприятий в области гигиены труда и производственной санитарии — предупреждение профессиональных заболеваний. Профессиональное заболевание возникает в результате постепенного воздействия на организм человека вредных условий работы (газа, солнечной радиации, вибрации и др.).

     

     У кровельщика такими заболеваниями могут явиться: тепловой удар с потерей сознания от перегрева организма при работе на крыше, обмораживание. Кожные болезни — экземы, дерматиты — могут быть вызваны различными раздражающими веществами — минеральными   маслами,   каменноугольными   смолами,   дегтями.

     

     Для предупреждения профессиональных болезней в первую очередь необходима удобная и легкая производственная одежда: комбинезон, теплая одежда, защитный фартук, брезентовые рукавицы, резиновые перчатки, обувь, головной убор. Не менее важно применение в нужных случаях индивидуальных защитных средств и приспособлений — очков, респираторов, специальных мазей.

     

     Для защиты кожи и глаз от попадания на них кислоты служат резиновые сапоги, такой же фартук, перчатки и защитные очки.

     

     От горячих вяжущих и мастик средством защиты служит костюм, состоящий из парусинового картуза, брезентовых брюк, куртки, рукавиц и резиновых сапог. Глаза ограждают защитными очками.

     

     От вредных паров и газов органы дыхания защищают ватно-марлевыми повязками, а при значительной их концентрации — респираторами.

     

     Для обогрева рабочих на крыше должен быть оборудован тепляк.

     

     Рабочего, у которого обнаружено раздражение кожи, слизистых оболочек или другое начинающееся профессиональное заболевание, необходимо перевести на другую работу на срок, необходимый для полного выздоровления.

     

     Большое значение для сохранения здоровья и повышения производительности труда имеет личная гигиена учащегося или рабочего.

     

     

 

ПОЖАРНАЯ БЕЗОПАСНОСТЬ

 

     

     Пожарная безопасность — состояние объекта, при котором исключается возможность пожара, а в случае его возникновения предотвращается воздействие на людей опасных факторов пожара и обеспечивается защита материальных ценностей. Пожарная безопасность регламентируется ГОСТ, СНиП, Правилами пожарной безопасности при производстве строительно-монтажных работ, Правилами пожарной безопасности при производстве сварочных и огневых работ на объектах народного хозяйства, а также требованиями других нормативных документов по данному вопросу, утвержденными в установленном порядке, и ГОСТ.

     

     Безопасность людей должна быть обеспечена при возникновении пожара в любом месте объекта как в рабочем его состоянии, так и в случае возникновения аварийной обстановки. Опасными факторами пожара, воздействующими на людей, являются: открытый огонь и искры, повышенная температура воздуха и предметов, токсичные продукты горения, дым, пониженная концентрация кислорода, обрушение и повреждение зданий, сооружений, установок, взрыв.

     

     Предотвращение пожара должно достигаться предотвращением образования горючей среды, образования в горючей среде источников зажигания, поддержания температуры и давления в горючей среде ниже максимально допустимых по горючести и т. п. Организационные мероприятия по обеспечению пожарной безопасности должны включать: организацию пожарной охраны; организацию обучения рабочих, служащих и населения правилам пожарной безопасности; разработку и реализацию норм и правил пожарной безопасности, инструкций о порядке работы с пожароопасными веществами и материалами, о соблюдении противопожарного режима и о действиях людей при возникновении пожара; изготовление и применение средств наглядной агитации по обеспечению пожарной безопасности.

     

     На строительстве, в учебных мастерских или на рабочих местах объекта причинами возникновения пожаров могут быть: неисправность электросети и электрооборудования (короткие замыкания); нарушение правил хранения горючих материалов, промасленной ветоши и приготовления горячих мастик; нарушение противопожарного режима в помещении, где обрабатывают и хранят полотнища рулонных кровельных материалов.

     

     Пожар легче предупредить, чем потушить, поэтому необходимо строго выполнять правила противопожарного режима.

     

 

     Основные мероприятия по предупреждению пожара — это постоянное содержание в чистоте и порядке рабочего места, осторожное обращение с огнем, нагревательными приборами и различными легковоспламеняющимися веществами. Нельзя допускать скопления у рабочего места большого количества легковоспламеняющегося производственного сырья, полуфабрикатов и готовой продукции; необходимо как можно чаще удалять отходы производства, особенно горючие, и складывать в отведенном для них месте. Счищаемую с кровельных материалов посыпку надо складывать в металлический бачок с крышкой. В такой же бачок складывают использованную ветошь после обработки ею рулонных полотнищ.

     

     В производственных помещениях устанавливают противопожарные посты, снабженные пожарными кранами, огнетушителями, ящиками с песком и щитами с инструментом, вывешивают предупредительные плакаты.

     

     Помещения, где производится подготовка рулонных материалов к наклейке, должны хорошо проветриваться.

     

     Пролитые на пол горящие растворители нужно тушить пеной из огнетушителя или сухим песком. При вспышке растворителя в посуде ее надо плотно закрыть крышкой.

     

     Хранить растворители, грунтовики и мастики надо в специально оборудованных складах.

     

     В связи с высокой температурой варки мастики котлы в условиях строительной площадки нужно устанавливать на отведенных для этой цели огражденных площадках. Эти площадки необходимо удалять от сгораемых строений не менее чем на 50 м. Запасы сырья и топлива нужно размещать на расстоянии не менее 5 м от котла.

     

     Котлы для варки и разогрева изоляционных и битумных составов должны иметь плотно закрывающиеся несгораемые крышки. Над варочным котлом, установленным на открытом воздухе, нужно устраивать несгораемый навес. Котел устанавливают несколько наклонно в противоположную от топки сторону во избежание загорания мастики при ее выплескивании через борт. В случае воспламенения мастики котел нужно плотно закрыть крышкой и тушить огонь пеной из огнетушителя или сухим песком.

     

     Возле каждого варочного котла должен постоянно находиться комплект противопожарных средств: огнетушители, сухой песок, лопаты. При появлении в котле течи необходимо немедленно прекратить работы, очистить и отремонтировать котел.

     

     Запрещается применять костры для варки и разогрева различных материалов для кровельных работ.

     

 

     Баки, бочки и бидоны, в которых хранят и транспортируют бензин, керосин, эмульсии и мастики, должны быть плотно закрыты пробками, крышками. Вывинчивать пробки из бочек и бидонов с эмульсией или бензином (даже пустых) нужно только специальным ключом, без зубила и молотка. Хранение заготовленных мастик и эмульсий, а также тары из-под мастики, эмульсии или легковоспламеняющихся жидкостей допускается в помещениях, безопасных в пожарном отношении и имеющих хорошую вентиляцию.

     

     При погрузке и разгрузке запрещается сбрасывать тару с бензином, керосином и готовой продукцией  (мастики, эмульсии).

     

     При устройстве электрического освещения следует руководствоваться СНиП, Правилами устройства электроустановок.

     

     Электросеть следует всегда держать в исправном состоянии; после работы необходимо выключать электрорубильники всех установок и рабочего освещения, оставляя лишь дежурное освещение.

     

     Курить на крыше строго воспрещается. Курить разрешается только в местах, специально отведенных для этой цели, где находится емкость с водой.

     

ГЕРМЕТИЗАЦИЯ ШВОВ КРУПНОПАНЕЛЬНЫХ ЖИЛЫХ ЗДАНИЙ С ПРИМЕНЕНИЕМ ДВУХКОМПОНЕНТНЫХ БУТИЛКАУЧУКОВЫХ МАСТИК

Без рубрики

ТИПОВАЯ ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ КАРТА (ТТК)

 

     

  1. ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ

     1.1. Настоящая технологическая карта распространяется на герметизацию стыковых соединений наружных стен крупнопанельных жилых и общественных зданий бутилкаучуковыми вулканизующимися мастиками гермабутил по РСТ УССР 5018-86 .

 

     1.2. Технологическая карта разработана на герметизацию 100 м швов с учетом типовых конструктивных решений. Конструктивное решение герметизации стыка закрытого типа с зазором между панелями 20 мм и более приведено на рисунке (вариант 1). При зазоре от 20 до 30 мм нанесение слоя мастики производится по огрунтованным поверхностям кромки панели и упругой подоснове (уплотнительным прокладкам) с последующим нанесением защитного покрытия (см. рисунок, вариант 2).

     

     1.3. Технологическая карта разработана на основании действующих нормативных документов, в том числе РСТ УССР 5018-86 и РСН 298-84 Госстроя УССР и РСН 192-86 Госстроя УССР.

     

     1.4. Мастику гермабутил-УМ можно наносить только на сухую поверхность, а гермабутил-2М — и на сухую, и на влажную.

     

     1.5. Мастики гермабутил-УМ и 2М следует наносить при температуре от минус 20 до плюс 30 °С, температурный интервал эксплуатации от минус 50 до плюс 80 °С.

          

  1. ОРГАНИЗАЦИЯ И ТЕХНОЛОГИЯ  Герметизация швов.

     

     2.1. До начала герметизации швов стыковых соединений наружных стен крупнопанельных жилых и общественных зданий бутилкаучуковыми вулканизующимися мастиками гермабутил должны быть выполнены следующие работы: завезены материалы, оборудование и инструменты; подключены механизмы и установлены люльки; проинструктировано и обучено правилам производства работ и техники безопасности звено герметизаторщиков.

     

     2.2. Двухкомпонентные мастики гермабутил-УМ и 2М перемешиваются перед употреблением.

     

     2.3. Работы по герметизации швов и стыков следует выполнять одним звеном состоящим из трех человек (рабочие II, III, IV разрядов). Работа звена распределяется следующим образом: двое рабочих (III и IV разрядов) работают в люльке и выполняют все операции по герметизации стыков, третий рабочий (II разряда) выполняет операции по воздухозащите с перекрытий, приготавливает материалы для герметизации, а также выполняет все операции по герметизации стыков в оставшееся время.

     

     2.4. Фасад здания разбивают по вертикальным стыкам на захватки, равные ширине люльки. После окончания работ на одной захватке люльку переставляют таким образом, чтобы можно было герметизировать оставшиеся горизонтальные стыки.

     

     2.5. Герметизация швов панельных стыковых соединений наружных стен включает подготовку стыкуемых поверхностей наружных панелей; устройство воздухозащиты стыков; укладку уплотняющей прокладки; зачеканку устья стыков цементным раствором; приготовление рабочего состава праймера; огрунтовку стыкуемых поверхностей; приготовление рабочего состава герметизирующей мастики; нанесение герметизирующей мастики; нанесение защитного покрытия.

     

     2.6. Подготовка стыкуемых поверхностей заключается в очистке от пыли, грязи, наплывов и набрызгов бетона и раствора; заделке трещин, околов и раковин.

     

     Очистку от грязи, наплывов и набрызгов бетона и раствора следует производить металлическими щетками или шпателями с последующей продувкой сжатым воздухом. Трещины, сколы, поры заделывают цементным раствором М-100 кельмой или шпателем.

     

     2.7. Устройство воздухозащиты в колодцах вертикальных стыков заключается в выполнении следующих операций: заготовке воздухозащитных лент типа герлен, герволент и др.; нанесении с перекрытия тонкого слоя клеящей мастики КН-2, КН-3 на кромки панелей со стороны колодца; наклеивании и прижатии воздухозащитной ленты к кромкам панелей и разглаживании ее от центра к краям в поперечном направлении так, чтобы под лентой в местах приклеивания не было воздушных пузырей. Воздухозащитные ленты следует наклеивать поэтажно, до монтажа внутренних стен.

     

     После монтажа внутренних стен, перегородок, сварки закладных деталей и их антикоррозионной защиты колодец вертикального стыка замоноличивают бетоном М-200.

     

     2.8. В качестве упругой подосновы следует применять уплотняющие прокладки бутапор, гернит, вилатерм С и др. Прокладку устанавливают после окончания монтажа этажа (захватки) при помощи деревянной лопатки или специального ролика конструкции ЦНИИОМТП Госстроя СССР.

     

     Прокладки следует подбирать и устанавливать в стык таким образом, чтобы обжатие составляло 30-50% диаметра (ширины) ее поперечного сечения:

          

 

 

 

Ширина стыка, мм

 

 

 

Менее 10

 

 

10

 

 

20

 

 

30

 

 

40

 

 

Более 40

 

 

Диаметр прокладки, мм

 

 

 

10

 

 

20

 

 

30

 

 

50

 

 

60

 

 

Используется две и более прокладки

 

 

     

     При ширине стыка более 40 мм допускается использовать 2-3 жгута одновременно. Пространство между жгутами заполняют антисептированной паклей для обеспечения их устойчивости и лучшей воздухозащиты. Прокладка должна быть сухой и чистой. Запрещается ее натяжение в стыке. Закатывать прокладку следует отдельными участками, ведя ролик в разных направлениях для предупреждения вытягивания прокладки. Запрещается при закатывании натягивать свободный конец прокладки. Концы прокладок следует обрезать наискосок («на ус») и склеивать в местах соединения и пересечения. Наращивание прокладок по длине следует выполнять на расстоянии не менее 0,5 м от места пересечения стыков.

     

     2.9. После установки уплотняющей прокладки стыки зачеканивают кельмой цементным раствором М-100. Раствор наносят вовнутрь стыка, не допускается его нанесение по кромкам панелей.

     

     2.10. Рабочий состав праймера получают введением в основной компонент вулканизующего агента и перемешиванием в смесителе 10-15 мин. Концентрации праймера (10-15%) достигают введением порциями по 0,5 л растворителя (уайт-спирита или БР-1). Праймер готовят на стационарном смесителе герметизирующих мастик конструкции ПКБ НИИСП Госстроя УССР (табл.1), а также вручную. Праймер следует готовить небольшими порциями из расчета их использования в течение 1-2 ч (чем меньше срок выдерживания перед употреблением, тем меньше вязкость, следовательно, большая глубина проникания в бетон).

     

     

 

Таблица 1

 

     

Оборудование, приспособления и инструменты для герметизации стыков

 

     

 

 

 

Наименование

 

 

Назначение

 

 

Тип, марка, организация-разработчик

 

 

 

Смеситель герметизирующих мастик на базе растворосмесителя

 

 

 

Приготовление рабочих составов бутилкаучуковых мастик

 

 

СО-46А, ПКБ НИИСП Госстроя УССР

 

 

Агрегат СО-169

 

 

Нанесение мастики

 

 

Валковский завод строительных машин

 

 

 

Компрессор

 

 

Нанесение грунтовки и мастики в стыки и подготовка стыкуемых элементов к герметизации (продувка и просушка)

 

 

 

СО-7А, ПКБ НИИСП Госстроя УССР

 

 

Пистолет-распылитель

 

 

Огрунтовка стыкуемых поверхностей

 

 

СО-71А, ПКБ НИИСП Госстроя УССР

 

 

 

Навесная площадка или люлька

 

 

 

Производство герметизационных работ

 

 

 

 

Комплект шпателей

 

 

 

Нанесение и разравнивание герметизирующих мастик

 

 

 

По ГОСТ 10778-83*

 

 

Кисть флейцевая

 

 

Нанесение грунтовочного состава

 

 

 

По ГОСТ 10597-80**

 

 

Щетка стальная

 

 

 

Очистка стыков

 

 

 

 

Ролик

 

 

 

Закатывание прокладок в стыки

 

 

Конструкции ЦНИИОМТП Госстроя СССР

 

 

 

________________

     * ГОСТ 10778-83 утратил силу на территории РФ без замены;

     

     ** Действует ГОСТ 10597-87. — Примечания изготовителя базы данных.

     

     

     2.11. Огрунтовку стыкуемых поверхностей для улучшения сцепления герметизирующих мастик с поверхностью панелей, повышения долговечности мастичного шва производят как на строительной площадке, так и на заводе. Пропитка (огрунтовка) бетона в заводских условиях должна быть одноразовой. Подготовленные поверхности и грани панелей на строительной площадке следует огрунтовывать пистолетом-распылителем конструкции ПКБ НИИСП Госстроя УССР или кистью, перекрывая цементно-песчаную заделку с заходом на поверхность стеновых панелей не менее чем на 40 мм с каждой стороны.

     

     2.12. Приготавливают рабочий состав герметизирующей мастики на стационарном смесителе.

     

     До начала работ следует проверить исправность смесителя включением его в режим холостого хода. Компоненты мастики распаковывают и загружают основной компонент в приемный бункер смесителя. Спустя 5 мин работы добавляют вулканизующий агент ПХДО. Компоненты мастики перемешивают в течение 10-15 мин. Качество перемешивания считается удовлетворительным при достижении равномерной окраски всего объема мастики. Готовый рабочий состав необходимо использовать в течение рабочей смены.

     

     2.13. Наносить герметизирующую мастику следует на огрунтованную цементно-песчаную основу стыковых соединений с заходом на поверхность стеновых панелей не менее чем на 30 мм с каждой стороны. Общая ширина укладываемого ленточного слоя мастики должна составлять 100-120 мм и полностью перекрывать цементно-песчаную основу при толщине укладываемого слоя мастики 3-5 мм (см. рисунок). Наносить мастику на поверхность стыка можно пневмошприцом или шпателем после подвулканизации грунтовки. Интервал между нанесением грунтовки и мастики зависит от температуры наружного воздуха.

          

 

 

 

Температура воздуха, °С

 

 

 

-20

 

 

-15

 

 

-10

 

 

-5

 

 

0

 

 

5

 

 

10

 

 

15

 

 

20

 

 

25

 

 

Интервал между нанесением грунтовки и мастики, мин

 

 

120

 

 

100

 

 

90

 

 

75

 

 

60

 

 

50

 

 

45

 

 

40

 

 

30

 

 

30

 

 

          

     2.14. Защитное покрытие (окраску) загерметизированных фасадных стыков наносят по уложенному и подвулканизованному слою герметизирующей мастики пистолетом-распылителем или кистью. Интервал времени между нанесением мастики и декоративно-защитного покрытия зависит от температуры наружного воздуха.

          

 

 

 

Температура воздуха, °С

 

 

 

-20

 

 

-10

 

 

-5

 

 

0

 

 

5

 

 

10

 

 

15

 

 

20

 

 

25

 

 

Интервал между нанесением грунтовки и декоративно-защитного покрытия, мин

 

 

6,0

 

 

5,0

 

 

4,5

 

 

4,0

 

 

3,5

 

 

3,0

 

 

3,0

 

 

2,5

 

 

2,5

 

 

     

     2.15. График выполнения работ приведен в табл.2, калькуляция трудовых затрат и заработной платы — в табл.3.

     

     

 

Таблица 2

 

     

 

График выполнения работ

 

 

 

     

 

График выполнения работ*

 

________________

     * Форма для заполнения. — Примечание изготовителя базы данных.

     

 

 

 

Наименование работы

 

 

Зат-

раты труда на 100 м сты-

ков, чел.-ч

 

 

Состав звена, исполь-

зуемые меха-

низмы

 

 

Про-

дол-

жи-

тель-

ность работ, ч

 

 

Часы

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

1

 

 

2

 

 

 

3

 

 

4

 

 

5

 

 

6

 

 

7

 

 

8

 

 

9

 

 

10

 

 

11

 

 

12

 

 

13

 

 

14

 

 

Очистка изолируемой поверхности

 

 

 

 

 

 

Гермети-

заторщик

IV р.

Гермети-

заторщик

III р.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Устройство воздухоизоляции вертикальных стыков (установка воздухозащитной ленты)

 

 

 

 

 

 

Гермети-

заторщик

II р.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

   

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Устройство герметизирующих прокладок в стыках наружных стеновых панелей:

 

 

 

 

 

 

Гермети-

заторщик

IV р.

Гермети-

заторщик

III р.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

укладка прокладок в горизонтальные стыки

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

  

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

укладка прокладок в вертикальные стыки

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

  

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Зачеканка и расшивка стыков цементным раствором

 

 

 

 

 

Гермети-

заторщик

IV р.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

  

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Гермети-

заторщик

III р.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Гермети-

заторщик

II р.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

  

  

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

  

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Компрес-

сор СО-7А

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Приготовление рабочих составов в растворосмесителе:

 

 

 

 

 

 

Гермети- заторщик

II р.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

грунтовки

 

 

 

 

 

СО-46А

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

  

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

мастики

 

 

 

 

 

СО-71А

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

  

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Огрунтовка поверхностей (праймирование) стыка кистью

 

 

 

 

 

 

Гермети-

заторщик

II р.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

  

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Нанесение мастики шпателем

Герметизация межпанельных швов

 

 

 

 

 

Гермети-

заторщик

IV р.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

  

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Гермети-

заторщик

III р.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

  

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Гермети-

заторщик

II р.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

  

   

   

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Нанесение фактурного слоя

 

 

 

 

 

 

Гермети-

заторщик

II р.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Итого:

 

 

 

 

 

Звено из ….-х человек

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

         

 

     

 

Таблица 3

 

     

Калькуляция трудовых затрат и заработной платы на герметизацию 100 м стыков мастикой гермабутил-2М (УМ)

 

     

 

 

 

Обоснование (ЕНиР и др.)

 

 

 

Наименование работ

 

 

Изме-

ритель

 

 

Объем работ по техноло-

гической карте

 

 

 

Норма времени на единицу измерения, чел.-ч / расценка на единицу измерения, р.-к.

 

 

 

Затраты труда на весь объем работ, чел.-ч

 

 

 

Стоимость затрат труда на весь объем работ, р.-к

 

 

ЕНиР 11-65

 

 

Очистка изолируемой поверхности

 

 

 

100 м

 

 

15

 

 

0,77

0-42,7

 

 

0,12

 

 

0-06

 

 

ЕНиР 11-35

 

 

Устройство воздухоизоляции (воздухозащитной ленты в вертикальных стыках)

 

 

 

100 м стыка

 

 

47

 

 

5,1

2-51

 

 

2,40

 

 

1-18

 

 

Местные нормы и расценки на строительные, монтажные, ремонтно- строительные и хозяйственные работы (М/4/-109)

 

 

Укладка герметизирующих прокладок в стыках наружных стеновых панелей

 

 

 

100 м стыка

 

 

 

 

 

 

 

4,68

 

 

2-63

 

 

 

 

 

в горизонтальных стыках

 

 

 

 

 

 

53

 

 

4,3

2-39

 

 

2,24

 

 

1-27

 

 

 

 

 

в вертикальных стыках

 

 

 

 

 

 

47

 

 

5,2

2-89

 

 

2,44

 

 

1-36

 

 

ЕНиР 4-1-22

 

 

Зачеканка и расшивка стыков цементным раствором

 

 

 

100 м шва

 

 

100

 

 

1,45

0-90,6

 

 

14,5

 

 

9-06

 

 

ЕНиР 11-45

 

 

Приготовление рабочих составов в растворосмесителе емкостью до 80 литров:

 

 

 

1 м

 

 

 

 

1,1+0,9

0-61,1+0-50

 

 

0,12

 

 

0-06

 

 

 

 

 

мастики

 

 

 

 

 

0,048

 

 

 

 

 

 

0,1

 

 

0-05

 

 

 

 

 

грунтовки (праймера)

 

 

 

 

 

 

0,012

 

 

 

 

 

0,02

 

 

0-01

 

 

Местные нормы и расценки на строительные, монтажные,

ремонтно- строительные и хозяйственные работы (М/8/-225)

 

 

 

Огрунтовка поверхностей (праймирование) стыка кистью

 

 

 

100 м стыка

 

 

100

 

 

3,8

2-11

 

 

3,8

 

 

2-11

 

 

То же

 

 

Нанесение мастики (3 раза)

 

 

 

100 м стыка

 

 

100

 

 

11,4

6-33

 

 

11,4

 

 

6-33

 

 

— » —

 

 

Нанесение фактурного слоя (окраска кистью 1 раз)

 

 

 

100 м стыка

 

 

100

 

 

3,8

2-11

 

 

3,8

 

 

2-11

 

 

 

 

 

Итого:

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

40,82 (5,10 чел.-смены)

 

 

 

23-54

 

 

     

     

  1. КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА

 

     

     3.1. Контроль качества работ осуществляют в три этапа: контроль компонентов и рабочих составов грунтовок, клеев, герметизирующих материалов; операционный контроль; приемка работ.

     

     3.2. Компоненты клеев, грунтовок, герметиков и других материалов контролируют на соответствие сроков хранения допустимым по паспорту.

     

     3.3. Работники лабораторий контролируют приготовление рабочих составов мастики и грунтовки, соответствие компонентов различным температурным и погодным условиям, соответствия компонентов паспортным данным, фиксируют результаты испытаний в журнале производства работ, отмечают температуру и влажность воздуха во время производства работ.

     

     3.4. Производитель работ (мастер) в присутствии бригадира контролирует качество герметизируемых поверхностей, подготовку механизмов, оборудования и инструментов для выполнения работ, степень подготовки бригады герметизаторщиков и знание ими технологии и правил техники безопасности при производстве работ.

     

     3.5. Мастер (бригадир) следит за качеством подготовки поверхностей, огрунтовкой, укладкой противоадгезионного слоя и мастики.

     

     3.6. При приготовлении рабочего состава мастик проверке подлежит точность объемного дозирования компонентов; соблюдение заданной технологии приготовления рабочего состава; внешний вид мастики после перемешивания (проверяет мастер); физико-механические свойства мастики (определяет строительная лаборатория).

     

     При заполнении ампул мастикой мастер проверяет полноту их заполнения.

     

     При приготовлении рабочего состава грунтовки или клеящей мастики проверке подлежат точность дозирования компонентов и соблюдение заданной технологии перемешивания.

     

     3.7. При покрытии поверхности грунтовкой мастер контролирует технологию ее нанесения, соблюдение равномерности слоя покрытия и проникания грунтовки в бетон.

     

     3.8. При заполнении стыка мастикой производитель работ проверяет срок годности мастики, температуру наружного воздуха, выполнение заданной технологии и полноту заполнения стыка мастикой, равномерность расположения слоя мастики в стыке, отсутствие разрывов и наплывов.

     

     3.9. Контроль и оценку качества герметизации стыков производят согласно РСН 192-86 Госстроя УССР.

     

 

     3.10. Герметизацию стыков принимает технадзор заказчика по акту на скрытые работы.

     

     3.11. Принимают герметизационные работы как в процессе выполнения работ (промежуточная приемка), так и после их окончания. Промежуточной приемке с составлением актов подлежат подготовка поверхностей под огрунтовку, качество огрунтованной бетонной поверхности, качество упругой основы и противоадгезионного слоя (подложки), уложенного герметика, замоноличивания и покраски завулканизованного герметика.

     

     3.12. В процессе приемки в журнале производства работ отмечают все дефектные места и указывают способы их устранения. Акт приемки подписывают после устранения дефектов.

     

     3.13. При окончательной приемке предъявляются акты промежуточной приемки выполнения работ, журналы результатов лабораторного испытания материалов, журнал работ, исполнительные чертежи герметизации стыков.

     

     3.14. Приемку готовой герметизации оформляют актом.

     

     

 

  1. ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКИЕ ПОКАЗАТЕЛИ НА ГЕРМЕТИЗАЦИЮ 100 М СТЫКОВ

 

     

     Показатели технологического процесса герметизации 100 м стыков приведены в табл.4-7, расчет расхода мастик — в приложении.

     

     

 

Таблица 4

 

     

Сводные показатели технологического процесса

 

     

 

 

 

Наименование показателей

 

 

Для мастики марки гермабутил

 

 

 

 

 

 

УМ

 

 

 

 

 

Продолжительность процесса, смены

Герметизация швов

 

 

1,7

 

 

1,7

 

 

Трудоемкость выполнения работ, чел.-смены

 

 

 

5,1

 

 

5,1

 

 

Основная заработная плата, р.-к.

 

 

 

23-54

 

 

23-54

 

 

Стоимость материалов, р.-к.

 

 

 

140-00

 

 

133-21

 

 

Себестоимость работ, р.-к.

 

 

 

185-31

 

 

178-52

 

 

     

     

Таблица 5

 

     

Количество и стоимость материалов

 

     

 

 

 

Материалы

 

 

Количество

 

 

Цена за ед. изм., р.-к.

 

 

 

Стоимость, р.-к.

 

 

Обоснование

 

 

Гермабутил-2М, кг

 

 

48

 

 

0-70

 

 

33-60

 

 

Прейскурант 05-18, доп.13, 1986

 

 

 

Гермабутил-УМ, кг

 

 

48

 

 

0-83

 

 

39-84

 

 

То же

 

 

 

Праймер, кг:

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

гермабутил-2М

 

 

4

 

 

 

0-70

 

 

2-80

 

 

Прейскурант 05-18, доп.13, 1986

 

 

 

гермабутил-УМ

 

 

4

 

 

 

0-83

 

 

3-32

 

 

То же

 

 

растворитель (бензин-БР или уайт-спирит), кг

 

 

 

8

 

 

0-070

 

 

0-56

 

 

СНиП IV-4-82

 

 

Прокладки уплотнительные (гернит диаметром 35 мм), кг

 

 

 

50

 

 

1-10

 

 

55-00

 

 

Прейскурант 05-18, п.8-532, 1986

 

 

Лента воздухозащитная герлен-Д шириной 100 мм, м

 

 

 

50

 

 

0-76

 

 

38-00

 

 

Прейскурант 05-18-01 МД-1980/2

 

 

Мастика бутилкаучуковая пигментированная пигментобутил, кг

 

 

 

7,5

 

 

0-380

 

 

2-85

 

 

Прейскурант 05-16, доп.13, 1986

 

 

Цементный раствор М-100, м

 

 

 

0,02

 

 

19-60

 

 

0-40

 

 

Общие производственные нормы расхода материалов в строительстве, сборник 10, 1986, СНиП IV-4-82

 

 

 

Итого: при герметизации мастикой гермабутил-2М

 

 

 

 

 

 

 

 

133-21

 

 

 

 

 

при герметизации мастикой гермабутил-УМ

 

 

 

 

 

 

 

 

 

140-00

 

 

 

 

 

     

     

Таблица 6

 

     

Приведенные прямые затраты, р.-к.

 

     

 

 

 

Наименование показателей

 

 

Для мастики марки гермабутил

 

 

 

 

 

 

УМ

 

 

 

 

 

Заработная плата

 

 

 

23-54

 

 

23-54

 

 

Стоимость материалов

 

 

 

140-00

 

 

133-21

 

 

Затраты на эксплуатацию машин и механизмов (по СНиП IV-2-82)

 

 

 

15-18

 

 

15-18

 

 

Итого:

 

 

 

178-72

 

 

171-93

 

 

     

     

Таблица 7

 

     

Исходные данные для определения себестоимости работ

 

     

 

 

 

Наименование показателей

 

 

Для мастики марки гермабутил

 

 

 

 

 

 

УМ

 

 

 

 

 

Прямые затраты, р.-к.

 

 

 

178-72

 

 

171-93

 

 

Из них:

 

 

 

 

 

 

 

 

 

основная заработная плата, р.-к.

 

 

 

23-54

 

 

23-54

 

 

Накладные расходы, р.-к.:

 

 

 

 

 

 

 

 

 

15% основной заработной платы

 

 

 

3-53

 

 

3-53

 

 

трудозатраты (0,6 руб. на 1 чел.-смену)

 

 

 

3-06

 

 

3-06

 

 

Себестоимость герметизационных работ, р.-к.

 

 

 

185-31

 

 

178-52

 

 

Затраты труда, чел.-смены

 

 

 

5,1

 

 

5,1

 

 

     

     

  1. ТРЕБОВАНИЯ ПО ТЕХНИКЕ БЕЗОПАСНОСТИ

 

     

     5.1. Работы по герметизации стыков крупнопанельных зданий следует выполнять в соответствии со СНиП III-4-80*, РСТ УССР 5018-86, а также действующими правилами охраны труда и техники безопасности при эксплуатации оборудования, инструментов и приспособлений.

________________

     * Взамен СНиП III-4-80* действуют СНиП 12-03-2001 и СНиП 12-04-2002. — Примечание изготовителя базы данных.

     

     5.2. К работам по герметизации швов крупнопанельных зданий допускаются лица не моложе 18 лет, прошедшие медицинский осмотр и обученные безопасным методам ведения работ, в том числе правилам пожарной безопасности и проинструктированные непосредственно на рабочем месте. Лицам, прошедшим медицинское освидетельствование, обученным и сдавшим экзамен, выдается удостоверение установленного образца.

     

     5.3. Работы по герметизации швов и стыков следует производить с подвесных люлек и в соответствии с Указаниями по применению оснастки, приспособлений и средств коммунальной защиты при производстве строительно-монтажных работ на жилых домах Госстроя СССР.

     

     5.4. До начала работ по герметизации стыков места производства этих работ должны быть ограждены. На рабочих местах должны быть вывешены предупредительные надписи. На огражденном участке запрещается производить другие работы.

     

     5.5. В процессе ведения работ запрещается загружать балконы и перекрытия строительными материалами и оборудованием.

     

     5.6. Перед началом работ с применением электрооборудования необходимо проверить заземление корпусов двигателей, исправность включателей и проводки.

     

     5.7. Запрещается в местах приготовления и нанесения мастик вести работы, связанные с образованием искр.

     

     5.8. Приготавливать герметизирующие составы следует в специально предназначенных для этого помещениях, оборудованных приточно-вытяжной вентиляцией и средствами освещения, а также оснащенных противопожарным инвентарем.

     

     5.9. Герметизирующие материалы и растворители должны храниться в количестве, требуемом на одну смену. Сосуды с растворителями должны закрываться и иметь бирки с точным названием материала.

     

     5.10. При работе с герметизирующими материалами необходимо пользоваться специальной одеждой, резиновыми перчатками, сапогами, респираторами и защитными очками.

     

     5.11. Во время работы с герметизирующими материалами нельзя принимать пищу или курить, а также хранить пищу на рабочем месте.

     

 

     5.12. Рабочие и ИТР должны быть ознакомлены с правилами по технике безопасности, производственной санитарии, правилами противопожарной безопасности. Проверку знаний по технике безопасности и переаттестацию следует проводить ежегодно.

     

     

 

ПРИЛОЖЕНИЕ

 

     

Расчет расхода герметизирующих мастик гермабутил-2М (УМ) на 100 м стыков

 

     

     При выполнении контурной (поверхностной) герметизации расход мастики, укладываемой ленточным слоем, при ширине нанесения 12 см, толщине 0,4 см и длине 100 м (10000 см) равен

     

 

,

 

     

где  — объем мастики;

     

      — плотность мастики (1,0 г/см);

     

 

 см;

 

 кг.

 

     

     При огрунтовке мастиками гермабутил-2М (УМ), разбавленными бензином или уайт-спиритом, при ширине нанесения 15 см и толщине 0,08 см расход грунтовки  кг. Для получения грунтовки из мастик гермабутил-2М (УМ) их разбавляют растворителями в соотношении 1:2, т.е. на 12 кг грунтовки требуется 4 кг мастики и 8 кг растворителя.

     

     Общий расход мастик гермабутил-2М (УМ) на огрунтовку и герметизацию  кг.

     

 

 

Ремонт швов наружных стеновых панелей.

Без рубрики

ТИПОВАЯ ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ КАРТА (ТТК)

  1. ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ.

1.1. Настоящая технологическая карта разработана на ремонт стыков наружных стеновых панелей, герметизация которых ранее была осуществлена тиоколовыми и нетвердеющими строительными герметиками.

1.2. Технологическая карта составлена на ремонт 100 м стыков с применением тиоколовых строительных герметиков.

1.3. Технология, изложенная в настоящей карте, может использоваться при ремонте стыков закрытого типа независимо от их конфигурации, а также независимо от этажности здания.

1.4. Привязка настоящей карты к конкретным условиям производится путем расчета потребных материально-технических ресурсов применительно к данному объекту на основе норм, изложенных в данной карте.

ВОССТАНОВЛЕНИЕ ГЕРМЕТИЧНОСТИ СТЫКОВ ПАНЕЛЕЙ КРУПНОПАНЕЛЬНЫХ ЗДАНИЙ.

Общие сведения

Дефекты стен крупнопанельных зданий возникают в результате деформации их отдельных элементов. Основными дефектами являются протечки  в вертикальных стыках панелей, примыканиях балконных плит к стенам, в стыках оконных заполнений и стен, а также промерзания стыков панелей.

В результате протечек снижаются теплозащитные свойства стен, что влечет за собой либо снижение комфортной температуры помещения в зимний период, либо увеличение расхода топлива на обогрев. Попеременные увлажнения и высыхания снижают прочностные качества ограждающих конструкций, что приводит к уменьшению нормативного срока службы здания. Наиболее опасным последствием протечек является коррозия закладных деталей, соединяющих элементы здания.

Для предупреждения этих нежелательных явлений восстанавливают герметичность стыковых соединений.

Причинами нарушения герметичности являются производственно-технические и климатические факторы.

К производственно-техническим факторам относятся:

отклонение габаритов стеновых панелей от проектных размеров в результате некачественного их изготовления (при монтаже таких панелей нарушаются проектные размеры стыков);

нарушение правил монтажа (перекосы, увеличение ширины одних стыков за счет уменьшения других и т.п.);

местные околы граней стеновых панелей;

неравномерная осадка зданий в первые годы эксплуатации (перекосы швов, их чрезмерное раскрытие или сужение);

изменение линейных размеров стыков в результате ползучести и усадки бетона стеновых панелей (1,5…2,0 мм на один стык).

Климатическими факторами являются:

изменение размеров стыков в результате температурных колебаний (0,7…2,0 мм на один стык);

попеременное замораживание и оттаивание попавшей в стыки воды;

солнечная радиация и ультрафиолетовое облучение стыков.

Герметизирующие материалы.

Материалы, используемые для восстановления герметичности стыков, должны обладать высокой эластичностью, необходимой прочностью на разрыв, хорошей адгезией к бетону, высокими прочностными и деформативными показателями, атмосферостойкостью, водо- и воздухонепроницаемостью, технологичностью и нетоксичностью, ремонтопригодностью, экономичностью.

Для герметизации швов и стыков используются мастичные, прокладочные и ленточные герметики.

Мастичные герметики подразделяются на самотвердеющие и нетвердеющие. К самотвердеющим относятся мастики на основе тиоколов, кремнийорганических соединений и бутилкаучуков, а к нетвердеющим — полимерные композиции.

 

Тиоколовые герметики(табл.1) — вязкотекучие пастообразные мастики, состоящие из герметизирующих и вулканизирующих составов. После смешивания компонентов происходит необратимый процесс вулканизации и превращения пастообразной массы в резиноподобный материал, который будет повторять изменения размеров стыков, возникающие под воздействием температурных колебаний.

Тиоколовые герметики отличаются высокими деформативными и прочностными свойствами: хорошей адгезией к бетону, атмосферостойкостью, воздухо- и водонепроницаемостью, технологичностью.

Таблица 1

Техническая характеристика тиоколовых герметиков

 

 

Марка герметика

 

 

Сопротивление разрыву, МПа

 

 

Растя- жимость, %

 

 

Сопротивление отрыву от поверхности стыка. МПа

 

 

Температурные пределы эксплуатации,

°С

 

 

Количество компонентов

 

 

Цвет

 

 

КБ-0,5

 

 

 

0,3

 

 

170

 

 

 

 

-50…+70

 

 

 

2

 

 

Черный

 

 

КБ-1

 

 

 

1

 

 

70

 

 

1

 

 

-40…+70

 

 

 

2

 

 

Светло-серый

 

 

АМ-0,5

 

 

0,1

 

 

200

 

 

 

 

-50…+70

 

 

2

 

 

То же

 

 

ТМ-0,5

 

 

 

0,8

 

 

400

 

 

0,3

 

 

-40…+70

 

 

 

2

 

 

То же

 

 

УТ-32

 

 

 

1,5…2,5

 

 

150… 500

 

 

0,3…0,6

 

 

-60… + 130

 

 

 

2

 

 

Черный

 

 

 

УТ-35

 

 

 

1,5…2,5

 

 

100… 200

 

 

0,3…0,5

 

 

-60…+100

 

 

 

2

 

 

То же

 

 

У-ЗОМ

 

 

 

1…2

 

 

140

 

 

0,2

 

 

-40…+70

 

 

 

2

 

 

То же

 

 

51-УТО-40

 

 

 

0,5

 

 

100

 

 

0,3

 

 

-40…+70

 

 

 

1

 

 

То же

 

 

51-УТО-42

 

 

0,5

 

 

200

 

 

0,3

 

 

-40…+70

 

 

1

 

 

То же

 

Наряду с двухкомпонентными тиоколовыми герметикам промышленность освоила выпуск однокомпонентных, которые способны переходить в резиноподобное состояние в результат взаимодействия с влагой воздуха. При работе с однокомпонентными герметиками исключаются ответственные, требующие специального оборудования операции,- дозирование и перемешивание компонентов до однородной массы. Однокомпонентные герметики поставляются в закрытых тубах вместимостью 0,5… 1 кг.

Существенный недостаток тиоколовых герметиков — невозможность   производства ремонтных работ при отрицательно температуре наружного воздуха.

Тиоколовые герметики выпускает Казанский завод резинотехнических изделий.

Кремнийорганические герметики обладают эластичностью в широком диапазоне температур, отличной свето — и атмосферостойкостью, стабильностью свойств при длительной эксплуатации в условиях резкого перепада температур. К их недостаткам относятся низкое сопротивление разрыву и истиранию, а также невысокая механическая прочность. На ремонтно-строительных площадках в основном используется кремнийорганический  герметик эластосил-11-06, реже — КО.

Эластосил-11-06 представляет собой однокомпонентный пастообразный материал, способный переходить в резиноподобное состояние в результате взаимодействия с влагой воздуха. Хранят его в емкостях из влагонепроницаемых материалов (патронах, тубах и т. д.). Изготовляется Данковским химическим заводом (Липецкая обл.). В зависимости от вида наполнителей и пигментов герметик бывает белого, серо-зеленого, серого и других цветов.

Герметик наносят слоем толщиной 2…5 мм. Время образования поверхностной пленки после нанесения его на стыки — 30… 120 мин. Полимеризация заканчивается через 5…7 сут. На се скорость влияют влажность и температура окружающей среды.

Эластосил-11-06 может эксплуатироваться в интервале рабочей температуры -55…. + 200 °С. Его адгезия к бетону составляет 0,3…0,6 МПа, предел прочности при разрыве — 1,7…2,6 МПа, относительное удлинение-150…500 %, жизнеспособность при температуре 20 °С — 0,5… 1 ч.

Мастику КО приготовляют централизованно на основе кремнийорганических эмалей (КО-168, КО-296 и др.) с добавлением наполнителей. Для этого используются смесители с частотой вращения лопастного вала около 450 об/мин. При небольших объемах работ мастику можно готовить непосредственно на месте производства работ. Срок хранения мастики в герметически закрытой емкости — 48 ч. Расход на восстановление 1 м стыка при двухслойном покрытии шириной 100 мм — около 250 г. При толщине покрытия 2 мм адгезия мастики к бетону составляет 0,5…0,7 МПа, предел прочности при разрыве- 1,2… 1,8 МПа, относительное удлинение—300%.

Бутилкаучуковые герметики представляют собой самовулканизирующиеся двухкомпонентные высоковязкие композиции. Наносят их на поверхность, предварительно огрунтованную праймером. Выпускают герметики марок ЦПЛ-2, БГМ-1,   БГМ-2, гермабутил-УМ и гермабутил-2М (табл. 2).

Таблица 2

Техническая характеристика бутилкаучуковых герметиков

 

 

Показатели

 

 

ЦПЛ-2

 

 

БГМ-1

 

 

БГМ-2

 

 

Гермабутил УМ

 

 

Гермабутил 2М

 

 

Адгезионная прочность к бетону, МПа:

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

с  применением праймера

 

 

0,35

 

 

0,4

 

 

0,4

 

 

0,65

 

 

0,68

 

 

без праймерования

 

 

0,3

 

 

0,35

 

 

0,35

 

 

 

 

 

 

Сопротивление разрыву, МПа

 

 

1,5

 

 

2

 

 

2

 

 

4,4

 

 

2,8

 

 

Относительное удлинение, %

 

 

100

 

 

200

 

 

350

 

 

200

 

 

800

 

 

Жизнеспособность, ч

 

 

2

 

 

2

 

 

2

 

 

24

 

 

24

 

Поставляют их в виде отдельно упакованных компонентов № 1 и 2. Мастики гермабутил-УМ и гермабутил-2М поставляют парафинированных бочках вместимостью 20 кг. Расфасовывают их в двух вариантах: оба компонента мастичные или один компонент мастичный, второй — в виде порошка. Герметики и праймер приготовляют смешиванием соответствующих композитов в соотношении, указанном в паспорте.

При нормальных условиях герметик вулканизируется в течение 15 сут. Достоинствами его являются способность к самоотвердению, возможность герметизации стыков со значительными отклонениями от проектных размеров, сравнительно низкая стоимость. Недостаток герметика в необходимости применения праймера, который достаточно сложно приготовлять и наносить на поверхность. При работе следует учитывать значительную объемную усадку праймера, которая приводит к образованию трещин, и невысокую адгезию к бетону.

Нетвердеющие полиизобутиленовыемастики УМС-50 и МПС применяются редко для ремонта стыков из-за сложной технологии производства работ. Чаще используется нетвердеющая мастика бутепрол, отличительной особенностью которой является технологичность. Физико-механические показатели нетвердеющих мастик приведены в табл.3.

Таблица 3

Техническая характеристика нетвердеющих мастик

 

 

Показатели

 

 

УМС-50

 

 

МПС

 

 

Бутепрол

 

 

Сопротивление разрыву, МПа

 

 

0,01

 

 

0,009

 

 

0,01

 

 

Растяжимость, %

 

 

200

 

 

200

 

 

100…150

 

 

Водопоглощение, % массы

 

 

0,8

 

 

0,9

 

 

0,7

 

 

Температура эксплуатации, °С

 

 

-50…+70

 

 

-20…+50

 

 

-50…+70

 

 

Сопротивление отрыву от поверхности стыка, МПа

 

 

0,012

 

 

0,009

 

 

 

 

Прокладочные герметики (табл.4) выпускают в виде полос и жгутов различных профилей и поперечного сечения.

 

Таблица 4

Техническая характеристика уплотняющих пористых прокладок

 

 

Вид прокладки

 

 

Размер поперечного сечения, мм

 

 

Плотность, кг/м

 

 

Предел прочности при разрыве, МПа

 

 

Относи- тельное удлинение при разрыве, %

 

 

Макси- мальное водопог- лощение за 24 ч., %

 

 

Оста- точная дефор- мация после обжатия, %

 

 

Темпе- ратурный предел эксплуа- тации,

°С

 

 

Пароизоловая

 

 

10, 15; 20;

 

 

400… 500

 

 

 

0,5

 

 

200

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

30, 40; 50, 60

 

 

 

 

 

0,2

 

 

 

130

 

 

1

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

30×40;

40×60

 

 

 

 

 

0,07

 

 

60

 

 

 

 

 

20

 

 

-40…+70

 

 

Резиновая

 

 

ЗО; 35, 40

 

 

250… 500

 

 

 

 

 

 

5

 

 

 

 

 

 

 

Пороизол— пористый, эластичный и долговечный материал. Производят его с незакрытыми порами на поверхности (при укладке в стыки покрывают мастикой изол) и с защитным поверхностным слоем (применяют без дополнительной   обработки). При установке в шов герметик обжимают на 30…50 % первоначального объема.

Гернит— пористый высокоэластичный прокладочный материал серо-коричневого цвета с воздухо- и водонепроницаемой пленкой на поверхности. Изготовляют его в виде жгутов диаметром 20, 40, 60 мм и длиной 3 м. Выпускают пористый гернит П и плотный гернит С, обладающий большей прочностью при растяжении и лучшими деформативными свойствами. Гернит более долговечен, чем пороизол, и обладает большим относительным удлинением. При герметизации стыков между панелями гернит обжимают на 30…40 % первоначального объема.

Прокладочные герметики выпускает Московский завод «Каучук» и др.

Ленточным герметиком является самоклеящаяся лента герлен (ТУ 400-1-165-79), предназначенная для герметизации стыков панельных и блочных зданий. К преимуществам ленты следует отнести возможность герметизации стыков сложной конструкции, простую технологию применения, не требующую специальных механизмов, легкость контроля за состоянием в процессе эксплуатации.

Лента герлен (табл.5) представляет собой однородный эластопластичный материал, выполненный на основе синтетического каучука, смол, пластификаторов и наполнителей. Клеящая поверхность ее изолирована защитной силиконовой бумагой. Ленту производят двух видов: дублированную нетканым материалом (герлен-Д) и недублированную (герлен). Выпускают ее полосами шириной 80…200 мм, длиной 12 м и толщиной 3 мм. Допускаемые отклонения, мм: по длине ±10, по ширине ± 0,5, по толщине ±0,3…0,5. В обозначении ленты после названия указывают ее ширину (герлен-100 — ширина ленты 100 мм). На ремонтно-строительные площадки лента поступает в виде рулонов, упакованных в картонные коробки, ранят ее в закрытых сухих помещениях.

Ленту герлен наклеивают на поверхность, предварительно огрунтованную праймером — высыхающим герметикой 51-Г-18 (ТУ 400-1-137-78), поставляемым одновременно с лентой. Герметик и ленту выпускает производственное объединение Мосстройпластмасс.

К недостаткам ленты следует отнести невозможность ее наклеивания при температуре наружного воздуха ниже 10 °С.

Таблица 5

Техническая характеристика ленты герлен

 

 

Показатели

 

 

Герлен

 

 

Герлен-Д

 

 

Минимальная прочность сцепления с бетоном, МПа

 

 

0,05

 

 

0,05

 

 

Минимальная прочность при растяжении, МПа

 

 

 

 

0,15

 

 

Минимальная температуростойкость, °С

 

 

40

 

 

60

 

 

Максимальное водопоглощение, %

 

 

0,3

 

 

0,3

 

Герметизация швов и стыков мастичными герметиками.

При восстановлении герметичности стыка тиоколовыми герметикамиосматривают поверхность стыка, расчищают (при необходимости) его устье, восстанавливают заделку, подготавливают заделку, подготавливают основание под герметик, приготовляют герметик, наносят его и при необходимости защитную окраску.

Поверхность стыка осматривают для уточнения перечня подлежащих выполнению операций.

В процессе расчистки стыка удаляют разрушенную или имеющую слабое сцепление с кромками панелей цементно-песчаную заделку, а также поврежденные либо покрытые трещинами прокладочные герметики или мастики, утратившие адгезию к кромкам панелей. Работы выполняют электропневмомолотком или вручную скарпелью и обычным молотком. Полость стыка чистят металлическими щетками.

При подготовке основания  под герметик устраивают компенсационную основу (базу деформации), в качестве которой может служить высокоподатливый материал (прокладочный герметик) или полимерная пленка. Выбор материала для основы зависит от состояния стыка и заполняющих его материалов.

На старую или восстановленную цементно-песчаную заделку наклеивают полиэтиленовую либо полихлорвиниловую пленку (рис.1, а). Для этого применяют клей КН-2, 88-Н или тиоколовый герметик, наносимый не сплошным слоем, а точками. Пленка должна перекрывать стык и заходить на 5 мм на каждую из кромок стыкуемых панелей.

 

К подготовке основания относится также очистка кромок панелей от пыли, грязи, жировых пятен и просушивание.

Для высоконадежного восстановления герметичности стыка в расчищенную полость в качестве основания укладывают кладочный герметик (рис.1, б).

Приготовление рабочего объема двухкомпонентного тиоколового герметика состоит из двух операций: взвешивания герметизирующей и вулканизирующей паст, а также ускорителя вулканизации (при необходимости); механического перемешивания компонентов до образования однородной по цвету массы. Дозировка компонентов должна быть увязана с температурой наружного воздуха (табл.6). Это дает возможность снизить потери герметика, связанные с его стеканием или с повышением вязкости.

Таблица 6

Оптимальные дозы компонентов тиоколового герметика, рекомендуемые к использованию при различных температурах наружного воздуха

 

 

Марка герметика

 

 

Компонент

 

 

Доля компонента, массовые части, при температуре наружного воздуха, °С

 

 

 

 

 

 

 

 

0…5

 

 

5…18

 

 

18…25

 

 

25…35

 

 

35…55

 

 

У-30М

 

 

 

Герметизирующая паста У-30

 

 

100

 

 

100

 

 

100

 

 

100

 

 

100

 

 

 

 

 

Вулканизирующая паста № 9

 

 

8

 

 

7

 

 

6

 

 

4…5

 

 

4

 

 

 

 

 

Ускоритель вулканизации дифенингуанидин (ДФГ)

 

 

0,2

 

 

0,1

 

 

 

 

 

 

 

 

АМ-0,5

 

 

Герметизирующая   паста А-0,5

 

 

100

 

 

100

 

 

100

 

 

100

 

 

100

 

 

 

 

 

Вулканизирующая  паста № 30

 

 

27… 28

 

 

25… 26

 

 

22… 24

 

 

19… 21

 

 

17..18

 

 

КБ-1

 

 

 

Герметизирующая паста К

 

 

100

 

 

100

 

 

100

 

 

100

 

 

100

 

 

 

 

 

Вулканизирующая паста Б

 

 

14

 

 

14

 

 

14

 

 

14

 

 

14

 

 

ТБ-0,5

 

 

Герметизирующая   паста Т

 

 

100

 

 

100

 

 

100

 

 

100

 

 

100

 

 

 

 

 

Вулканизирующая   паста Б

 

 

16

 

 

14…15

 

 

12…13

 

 

11

 

 

10

 

Для перемешивания компонентов герметика используют самодельную мешалку пропеллерного типа на базе электросверлилки ИЭ-1015 или электродрель с частотой вращения шпинделя 450 об/мин, в патрон которой вставлен стержень с лопастью на конце. Качество перемешивания влияет на степень образования трещин в пленке герметика. Время перемешивания и жизнеспособность тиоколовых герметиков приведены в табл.7 и 8.

Тиоколовый герметик наносят в два приема. Сначала металлическим шпателем или деревянной лопаткой поверхность грунтуют. Для этого на основание и боковые фаски стыка наносят небольшую порцию герметика (грунтовка поверхности). Затем расходуют остальную часть порции; ее разравнивают по основанию и боковым фаскам резиновым шпателем, лопатка которого повторяет конфигурацию стыка.

Таблица 7

Время перемешивания тиоколовых герметиков в зависимости от массы рабочей порции

 

 

Марка герметика

 

 

Масса герметика, кг

 

 

Время перемешивания, мин

 

 

АМ-0,5; ТМ-0,5; У-ЗОМ

 

 

2

 

 

5…7

 

 

 

 

 

4

 

 

7…9

 

 

 

 

 

6

 

 

7…9

 

 

 

 

 

8

 

 

12…15

 

 

КБ-0,5; КБ-1; ТБ-0,5

 

 

2

 

 

3…5

 

 

 

 

 

4

 

 

5…8

 

 

 

 

 

6

 

 

7…9

 

 

 

 

 

8

 

 

9…12

 

Таблица 8

Жизнеспособность тиоколовых герметиков в зависимости от температуры наружного воздуха

 

 

Марка герметика

 

 

Жизнеспособность, ч, при температуре наружного воздуха, °С

 

 

 

 

 

— 10

 

 

— 5

 

 

0

 

 

5

 

 

18

 

 

25

 

 

30

 

 

35

 

 

40

 

 

45

 

 

55

 

 

У-ЗОМ

 

 

 

0,8

 

 

0,4

 

 

1

 

 

1,2

 

 

1,4

 

 

1

 

 

0,7

 

 

0,5

 

 

0,3

 

 

0,2

 

 

0,1

 

 

АМ-0,5

 

 

 

0,6

 

 

2

 

 

3

 

 

3,5

 

 

4

 

 

3,5

 

 

2

 

 

1

 

 

1,7

 

 

2,2

 

 

2

 

 

КБ-1

 

 

 

0,5

 

 

0,2

 

 

2,6

 

 

3,5

 

 

4

 

 

3,5

 

 

1,8

 

 

1

 

 

0,8

 

 

0,6

 

 

0,3

 

 

КБ-0,5

 

 

 

0,5

 

 

0,2

 

 

2,5

 

 

3,5

 

 

4

 

 

3,5

 

 

2,2

 

 

1

 

 

0,8

 

 

0,6

 

 

0,3

 

 

ТМ-0,5

 

 

 

0,6

 

 

2

 

 

3,5

 

 

4

 

 

4

 

 

3,5

 

 

2,6

 

 

1

 

 

0,8

 

 

0,6

 

 

0,5

 

 

ТБ-0,5

 

 

0,6

 

 

2

 

 

3,5

 

 

4

 

 

4

 

 

4,0

 

 

2,4

 

 

1

 

 

0,7

 

 

0,6

 

 

0,5

 

Толщина слоя герметика должна быть 2,0…2,5 мм при нанесении его на полиэтиленовую пленку и 4…6 мм — на цементно-песчаное основание. В обоих случаях герметик обязательно наносят и на кромки прилегающих к стыку панелей не менее чем на 25 мм. Ширина слоя герметика в вертикальных и горизонтальных стыках должна быть одинаковой.

Защитную алюминиевую или полимерную окраску наносят не ранее чем через 2…4 ч после нанесения мастики.

Расход тиоколовых мастик на восстановление герметичности 1 м стыка без устройства компенсационной основы составляет 400…500 г, при нанесении по прокладочному герметику — 300+400, по полимерной пленке — 200…300 г.

На прилегающих к стыку поверхностях панелей после несения герметика не должны оставаться его следы в виде пятен и потеков.

Технология ремонта швов и стыков с применением кремнийорганических  герметиков в основном аналогична вышеописанной и тоже имеет три варианта нанесения: по прокладочному герметику, по полимерной пленке, по цементно-песчаной заделке стыка без устройства компенсационной основы. Во всех случай кромки прилегающих к стыку панелей грунтуют гидрофобной кремнийорганической  жидкостью  ГКЖ-8М  на  ширину 30 мм. Грунтовку наносят кистью. Расход герметика на 1 м стыка составляет в соответствии с вариантами 200…300,  100+200 и  300…400 г; расход грунтовочного состава ГКЖ-8М 12…15 г.

Однокомпонентный герметик эластосил-11-06 не требует затрат на его подготовку к нанесению на поверхность стыка.

Ремонт и герметизация швов и стыков с использованием бутилкаучуковых мастик гермабутил может выполняться по одному из четырех вариантов: по прокладочному герметику; по полимерной пленке; по цементно-песчаной заделке стыка без устройства компенсационной основы, но с предварительным праймерованием; с армированием стеклотканью. Технология работ по первым двум вариантам аналогична соответствующим вариантам работ с тиоколовыми герметиками.

Восстановление герметичности стыков бутилкаучуковыми мастиками гермабутил-УМ и гермабутил-2М по третьему варианту включает следующие операции: подготовку бетонной поверхности, приготовление рабочего состава праймера, нанесение праймера на стыкуемые поверхности, приготовление рабочего состава бутилкаучуковой мастики, укладку бутилкаучуковой мастики, нанесение защитного покрытия.

В процессе подготовки бетонную поверхность очищают от фасадной окраски, пыли, грязи и т. д., удаляют с нее жирные пятна, заделывают трещины, околы и раковины, сушат поверхность (при работе с мастикой гермабутил-УМ).

Для приготовления рабочего состава праймера проверяют сроки хранения и комплектность его компонентов в соответствии с паспортными данными, контролируют состояние герметичности упаковки, взвешивают компоненты праймера в отельных емкостях и тщательно их перемешивают. Отдозированные компоненты праймера хранят только в герметичной таре например, в алюминиевых или жестяных бидонах, снабженных прокладками из тиоколовой резины). Праймер готовят небольшими порциями, с тем чтобы их можно было израсходовать течение 1…2 ч. Чем меньше срок выдерживания их перед потреблением, тем ниже их вязкость и больше глубина проникания вглубь бетона.

Рабочий состав праймера наносят на поверхности панелей установкой СО-21 или пистолетом-распылителем СО-24А. Допускается нанесение праймера вручную кистью или валиком, глубина пропитки стыкуемых поверхностей зависит от пористости бетона, концентрации праймера и времени пропитки. Потому концентрация первого слоя праймера должна быть 7…10, второго — до 30%. Это позволяет лучше закрепить бетонную поверхность и создать надежную подоснову для мастики.

Приготовление рабочего состава бутилкаучуковой мастики концентрацией 40 %) включает проверку комплектности и роков хранения компонентов в соответствии с паспортными данными; распаковку компонентов, взвешивание их в отдельных емкостях и загрузку в смесительно-заправочное устройство, взвешивание компонентов, набивку шприц-тубов.

Срок годности компонентов  мастики — 6 мес при хранении герметичной таре.  Нарушение герметичности  обусловливает испарение растворителя и снижение срока годности. Чтобы восстановить вязкость компонентов, при тщательном перемешивании вводят растворитель (уайт-спирит). При попадании влаги мастика становится непригодной.

Компоненты мастики гермабутил перемешивают в равных количествах в течение 5…10 мин с помощью электродрели, в патрон которой вставлен стержень с лопаткой. Качество перемешивания считается удовлетворительным при достижении равномерной окраски всей смеси.

Жизнеспособность рабочего состава при температуре 20±5 °С составляет 24…48 ч. С повышением температуры на каждые  5 °С  объемную долю ускорителя вулканизации в смеси следует снижать на 5 %, с понижением температуры на каждые 5 °С время вулканизации удваивается.  Консистенцию рабочего состава можно регулировать в течение не более 30 мин после смешивания компонентов.

Рабочий состав мастики гермабутил наносят на поверхность пневматическим шприцем со сменными насадками (рис.2) конструкции ЦНИИОМТП. Свободный выход мастики из шприца и равномерность ее укладки на поверхности обеспечиваются поступлением от компрессора сжатого воздуха под давлением  0,3…0,4 МПа. Давление воздуха регулируют краном, расположенным на шприце. Насадка должна быть такой, чтобы мастика заходила на поверхность панели не менее чем на 30 мм с каждой стороны, а толщина пленки за один проход была не менее 3 мм.

 

Ремонт швов и стыков без армирования стеклотканью выполняют рабочим составом мастики 40% -ной концентрации; при армировании концентрацию снижают до 20…25 %.

В состав работ по ремонту стыков с армированием слоя мастики стеклотканью (рис.3) входят следующие процессы: ремонт цементно-песчаной заделки с обязательным приданием ей; формы вогнутого мениска; подготовка поверхности стыка и кромок прилегающих панелей к оклеечной герметизации; праймерование подготовленных поверхностей панелей мастикой — 5…10%-ной концентрации; нанесение невулканизирующего компонента № 2 (толщина слоя — не менее 0,3 мм); промазывание концов полосы стеклоткани тем же компонентом; наклеивание стеклоткани на кромки прилегающих панелей (не менее 30 мм на каждую кромку) с прикатыванием резиновым валиком и с устройством провеса по оси стыка; нанесение мастики на стеклоткань и за ее концы на расстояние 10 мм с каждой стороны (за два раза с интервалом 30 мин); устройство защитного покрытия.

 

При восстановлении герметичности стыков нетвердеющими герметиками  выполняют следующие работы: расчищают устье стыка, подготавливают герметизируемые поверхности и полость стыка, набивают мастикой и подогревают гильзы, вводят герметик в полость стыка, зачеканивают устье стыка. Первые две операции выполняют аналогично работам при восстановлении герметичности с применением самотвердеющих герметиков.

Герметики УМС-50 и МПСпоставляют в специальных гильзах, ящиках, банках или Полиэтиленовых мешках. При поставке в гильзах процесс подготовки заключается в нагреве гильзы с герметикой в термостате. В остальных случаях наполняют герметикой гильзы. Рабочая температура мастики МПС должна быть в пределах 20…50, а мастики УМС-50- 80…110 °С.

Разогретую гильзу вставляют в шприц, и герметик под давлением сжатого воздуха (4 ..5 МПа) через эллипсовидную насадку поступает в стык. Плавное выдавливание мастики достигается регулированием подачи воздуха. Насадку заводят в стык почти до упора и задерживают на одном месте до тех пор, пока мастика не заполнит нужное сечение. Затем шприц медленно перемещают на новое место. Мастику (еще не остывшую) разравнивают деревянной расшивкой; при этом следует прилагать усилие для обжатия мастики в стыке. Мастика должна образовать слой толщиной 20…25 мм.

При герметизации стыков шириной 20…60 мм нагнетаемую в стык мастику армируют на всю высоту панели (рис.4). Для этого используют пористые резиновые прокладки (жгуты пороизола, гернита) или антисептированную деревянную рейку сечением 10×15 мм. В этом случае в стык укладывают первый слой мастики, к нему прижимают армирующий материал, затем укладывают второй слой мае гики. Полости стыков шириной 6…20 мм вначале проконопачивают паклей, затем заполняют герметикой. Стыки шириной менее 6 мм расширяют, скалывая кромки панелей.

 

Поверх мастики наносят гидрофобизированный цементно-песчаный раствор (1:3) с добавками асбестовой мелочи (1/3 объема цемента). Гидрофобизация достигается введением в раствор кремнийорганической жидкости ГК-10 или ГКЖ-11 (1,5 % массы цемента). В вертикальных стыках по свежему раствору нарезают канавки шириной 4 мм и глубиной 2…3 мм.

Мастика бутепрол  поступает на ремонтно-строительные площадки в брикетах, обернутых полиэтиленовой пленкой.

Для обеспечения нормальной работы с мастикой ее температуру поддерживают в пределах 15…20 °С. Толщина слоя мастики в стыках — 20…30 мм; расход ее на  1  м стыка — 0,7… 1 кг.

Мастику бутепрол необходимо защищать от воздействия солнечной радиации гидрофобизированным цементно-песчаным раствором (1:3) с добавкой асбестовой мелочи.

При использовании мастики бутепрол очищенные от старого герметика и цементно-песчаной заделки полости стыка праймеруют. В качестве праймера используют гермабутил-УМ, разжиженный бензином БР до концентрации 5..10% (в пересчете на сухой остаток). Полость стыка заполняют герметикой с помощью электрогерметизатора «Стык-20», в состав которого входят приемный бункер, гильза с формующей насадкой и обогревающее устройство, Обогрев включают при температуре наружного воздуха ниже 10 °С, с тем чтобы температура укладываемой в стык мастики была 35…40 °С.

 

Герметизация швов и стыков ленточными и прокладочными герметиками.

Восстановление герметичности стыка самоклеящейся лентой герлен выполняют в следующем порядке: ремонтируют цементно-песчаную заделку стыка, очищают поверхность стыка и кромки прилегающих к нему панелей, приготовляют и наносят праймер, наклеивают ленту.

Ленту герлен наклеивают на сухое, очищенное (удалены слабый отслаивающийся раствор, набел, пыль, а зимой — снег и наледь), обезжиренное и обработанное праймером основание. Поверхность стыков, подлежащих оклеиванию, тщательно подготавливают, очищая их кромки, удаляя неровности, заделывая зазоры смоляной паклей или прокладочным герметикой. Не разрешается заделывать или выравнивать поверхность цементно-песчаным раствором, так как это приводит к преждевременному отслаиванию ленты от основания.

Праймер приготовляют из мастики 51-Г-18, поставляемой в комплекте с лентой герлен, в строгом соответствии с прилагаемым паспортом (срок годности — 12 мес). Вязкость мастики может быть изменена (в соответствии со способом нанесения) в результате введения растворителя — бутил — или этилацетата. На поверхность стены праймер наносят кистью или шпателем. Загустевший праймер запрещается разжижать другими растворителями

Чтобы после наклеивания ленты праймер не выступал за ее края, рекомендуется использовать шаблоны (длина — 1 м), представляющие собой рамки-трафареты, в которых прорезь превышает ширину ленты на 20 мм. Огрунтованную праймером поверхность сушат (летом — в течение 15…20, зимой — 40…50 мин), после чего приступают к наклеиванию ленты.

Край ленты освобождают от защитной силиконовой бумаги на длину 200…300 мм и приклеивают к поверхности стыка, прикатывая резиновым валиком или уплотняя легкими ударами киянки (от центра к периферии в поперечном направлении, а затем в продольном). Во избежание случайного приклеивания ленты защитную силиконовую бумагу снимают участками длиной не более 1 м. Каждый последующий участок освобождают после наклеивания предыдущего.

При наклеивании ленту не растягивают, но в то же время следят, чтобы она приклеивалась ровно, без складок и воздушных пузырей. Стыкуют ленту внахлестку; при этом длина напуска одного края на другой должна быть для горизонтальных стыков 60…70, для вертикальных — 50 мм. Место стыковки тщательно пристукивают киянкой и прикатывают к поверхности стыка. Оно должно располагаться на расстоянии не менее 500 мм от пересечения горизонтального и вертикального стыков.

Горизонтальные стыки герметизируют, начиная с примыкания стены к крыше. При работе рекомендуется использовать заранее раскроенные куски ленты. Вертикальные стыки герметизируют поэтапно. Вначале ленту наклеивают на отрезке шва, не доходя 0,5 м до горизонтального стыка. Затем после герметизации горизонтального стыка ее продолжают наклеивать с праймерованием поверхности горизонтальной ленты. После приклеивания ленту окрашивают под цвет стеновых панелей кремнийорганическими эмалями (КО-168, КО-173, КО-286, КО-1193) или фасадной краской (ХВ-161).

При использовании прокладочных герметиков  из полости стыка удаляют цементно-песчаную заделку на глубину около 50 мм. После очистки образовавшейся штрабы от остатков раствора ее стенки смазывают клеем КН-2 или КН-3 и укладывают жгуты герметика. Диаметр жгута должен превышать ширину стыка, чтобы при укладке герметик обжимался на 30…50 % своего первоначального диаметра. Прокладочные герметики укладывают в стыках без разрывов. Концы соединяемых жгутов срезают под углом и склеивают клеем КН-2 или 88-Н.

  1. ОРГАНИЗАЦИЯ И ТЕХНОЛОГИЯ РЕМОНТНОГО ПРОЦЕССА.

А. Условия подготовки процесса.

2.1. Непосредственно процессу производства ремонта стыков должно предшествовать обследование их состояния с целью выявления дефектов (местоположения, распространенности и характера) и расчета потребных трудовых затрат и материально-технических ресурсов.

2.2. Герметизации подлежат вертикальные и горизонтальные швы и стыки между наружными стеновыми панелями, примыкания балконных плит к наружным стенам, сопряжения деревянных оконных коробок с наружными ограждениями и др.

2.3. Не допускается производить герметизацию швов и стыков отдельными участками в местах предполагаемых протечек. Обязательной герметизации подлежат все сопряжения, расположенные над и под предполагаемым местом входа воды в ограждение (по всей высоте здания) .

2.4. В качестве герметизирующих материалов используются тиоколовые строительные герметики, свойства которых отвечают требованиям ГОСТа или ТУ.

2.5. К работам по герметизации стыков могут быть допущены лица, прошедшие специальное обучение и овладевшие навыками производства ремонта стыков с применением полимерных герметизирующих материалов.

2.6. Для выполнения работ по ремонту стыков могут использоваться двухместные самоподъемные люльки типа ЛС-80-250, ЛЭ-30-250 и др., а также шарнирные, телескопические вышки различных конструкций.

Б. Технология выполнения ремонтных работ.

2.7. Процесс ремонта стыков с применением тиоколовых герметиков включает следующие стадии:

подготовка герметизируемой поверхности; взвешивание и перемешивание компонентов герметизирующих мастик;

нанесение герметика на поверхность ремонтируемого стыка.

2.8. Перед началом ремонта визуально оценивается состояние существующей в стыке отвержденнои тиоколовой пленки и устанавливается характер имеющихся в ней дефектов.

2.9. При наличии в указанной пленке герметика большого количества комков (результат неудовлетворительного перемешивания компонентов), трещин разрыва, а также отслоений пленки от граней стеновых панелей производится удаление существующего поврежденного герметика, а также пришедших в негодность упругих прокладок из ремонтируемого стыка. Для этого пленка герметика может подрезаться острым ножом. Прочная цементно-песчаная стяжка, служащая в качестве основания под тиоколовым герметиком, сохраняется, непрочная удаляется с использованием стыкореза конструкции (табл.9).

Таблица 9

Инструмент для вскрытия стыков (стыкорез) конструкции

Стыкорез предназначен для вскрытия и очистки стыков.

Сменные рабочие органы: бороздорез с центральными молотками для вскрытия стыков при работе с людьми, бороздорез с консольными Молотками  для вскрытия швов, заделки балконных плит (при работе с балконов); круглая проволочная щетка для зачистки стыков.

Техническая характеристика

 

 

Мощность, кВт

 

 

0,8

 

 

Число оборотов, об/мин

 

 

3800

 

 

Напряжение, В

 

 

36

 

 

Сила тока, А

 

 

20

 

 

Частота тока, ГЦ

 

 

200

 

 

Глубина выреза, мм

 

 

50

 

 

Габаритные размеры, мм:

 

 

 

 

 

длина

 

 

415

 

 

ширина

 

 

280

 

 

высота

 

 

320

 

 

Масса (без подвеса), кг

 

 

16

 

Обязательному удалению из полости стыка подлежит нетвердеющая мастика с защитным слоем и основанием в виде цементно-песчаной стяжки или прокладочных герметиков.

2.10. Взамен удаленного в полости стыка устраивается новое цементно-песчаное основание. К последнему приклеивается полимерная лента, например, полиэтиленовая, служащая компенсирующим слоем между герметиком и основанием (рисунок).

Полиэтиленовая лента может иметь внутренний клеевой слой либо приклеиваться к поверхности стыка на капельках тиоколового герметика. Для наклеивания полиэтиленовой ленты может использоваться специальное приспособление конструкции (табл.10).

Таблица 10

Устройство для приклеивания полимерных пленок к цементно-песчаному основанию стыков

Устройство состоит из 2 базовых щек, прикатывающего ролика направляющего ролика, 2 конусных чашек и 2 ручек.

Техническая характеристика

 

 

Диаметр бобины (не более), мм

 

 

135

 

 

Максимальная ширина бобины (плинки), мм

 

 

60

 

 

Минимальный диаметр бобины, мм

 

 

70

 

 

Диаметр прикатывающего ролика, мм

 

 

100

 

 

Материал бандажа прикатывающего ролика

 

 

резина вакуумная

 

 

Материал направляющего ролика

 

 

текстолит

 

 

Материал ручек

 

 

»

 

 

Габариты приспособления, мм:

 

 

 

 

 

длина

 

 

224

 

 

ширина

 

 

135

 

 

высота

 

 

160

 

 

Масса, кг

 

 

2,8

 

В случае необходимости вновь созданное в полости стыка цементно-песчаное основание может быть подсушено с использованием сушилки конструкции (табл.11).

Таблица 11

Сушилка для сушки влажных поверхностей стыков наружных стеновых панелей конструкции

Техническая характеристика

 

 

Техническая производительность, м/ч

 

 

30

 

 

Расстояние от экрана горелки до объекта, мм

 

 

200-250

 

 

Зона сушки (длина стыка) с одной установки узла газовых горелок, мм:

 

 

 

 

 

а) стык горизонтальный

 

 

1500

 

 

б) стык вертикальный

 

 

1400

 

 

Габаритные размеры, мм:

 

 

 

 

 

а) на люльке

 

 

1340x260x250

 

 

б) на земле

 

 

500x1050x400

 

 

Масса, кг:

 

 

 

 

 

установки на люльке

 

 

14

 

 

шлангов

 

 

40

 

 

тележки с баллоном

 

 

41

 

2.11. В качестве основания под тиоколовый герметик может использоваться непосредственно цементно-песчаная стяжка без наклейки полимерной ленты. Однако в этом случае расход используемого тиоколового герметика возрастает более чем в 2 раза.

2.12. Существующий в стыке тиоколовый герметик, не содержащий комков, имеющий единичные трещины, разрывы и не имеющий значительных отслоений от бетонных граней, сохраняется и служит в качестве основания под вновь наносимое покрытие.

 

2.13. В качестве вновь наносимого покрытия следует использовать тиоколовую мастику, желательно той же марки, что и у поврежденного слоя. Толщина вновь наносимого тиоколового покрытия должна быть в пределах 1,5-2 мм. При этом полоса наносимого герметика должна перекрывать поврежденный слой и заходить за него на бетонную грань не менее чем на 20 мм.

2.14. Толщина тиоколового герметика, нанесенного поверх компенсирующего слоя, должна составлять 2-2,5 мм. Полоса герметика, перекрывающего основание, должна заходить за компенсирующий слой (полиэтиленовую ленту) на бетонную или облицованную поверхность стены не менее чем на 20 мм.

Толщина слоя тиоколового герметика, нанесенного непосредственно поверх цементно-песчаного основания, должна составлять 4-6 мм.

2.15. Тиоколовые герметики приготавливаются непосредственно перед использованием путем дозирования и механического перемешивания компонентов — герметизирующей и вулканизирующей паст. Данные по рецептурам и жизнеспособности тиоколовых герметиков разных марок приведены в табл.12, 13.

Таблица 12

 

 

Марка герметика

 

 

Составляющие компоненты

 

 

Соотношение компонентов по массе (вес. части), при температуре наружно воздуха °С

 

 

 

 

 

 

 

 

от -10 до+5

 

 

от +5 до+18

 

 

от+18 до+25

 

 

от+25 до+35

 

 

от+35 до+55

 

 

У-30М

 

 

Герметизирующая паста У-30

 

 

100

 

 

100

 

 

100

 

 

100

 

 

100

 

 

 

 

 

Вулканизирующая паста № 9

 

 

10

 

 

9

 

 

7-8

 

 

5-6

 

 

4

 

 

 

 

 

Ускоритель вулканизации — дифенилгуанидин Б-1

 

 

0,2

 

 

0,1

 

 

 

 

 

 

 

 

АМ-0,5

 

 

Герметизирующая паста А-0,5

 

 

100

 

 

100

 

 

100

 

 

100

 

 

100

 

 

 

 

 

Вулканизирующая паста № 30

 

 

27-28

 

 

25-26

 

 

22-24

 

 

19-21

 

 

17-18

 

 

КБ-1

 

 

Герметизирующая паста К-1

 

 

100

 

 

100

 

 

100

 

 

100

 

 

100

 

 

 

 

 

Вулканизирующая паста Б-1

 

 

14

 

 

13

 

 

11-12

 

 

9-10

 

 

8

 

 

КБ-0,5

 

 

Герметизирующая паста К-0,5

 

 

100

 

 

100

 

 

100

 

 

100

 

 

100

 

 

 

 

 

Вулканизирующая паста Б-1

 

 

13-14

 

 

12

 

 

11

 

 

9-10

 

 

8

 

 

ТМ-0,5

 

 

Герметизирующая паста Т-0,5

 

 

100

 

 

100

 

 

100

 

 

100

 

 

100

 

 

 

 

 

Вулканизирующая паста № 30

 

 

22-23

 

 

20-21

 

 

17-19

 

 

14-16

 

 

12-13

 

 

ТБ-0,5

 

 

Герметизирующая паста Т-0,5

 

 

100

 

 

100

 

 

100

 

 

100

 

 

100

 

 

 

 

 

Вулканизирующая паста Б-1

 

 

16

 

 

14-15

 

 

12-13

 

 

11

 

 

10

 

Таблица 13

 

 

Марка герметика

 

 

Жизнеспособность (час) при температуре наружного воздуха, °С

 

 

 

 

 

0

 

 

+5

 

 

+18

 

 

+25

 

 

+30

 

 

+35

 

 

+40

 

 

+45

 

 

+55

 

 

-5

 

 

-10

 

 

У-ЗОМ

 

 

1

 

 

1,2

 

 

1,4

 

 

1

 

 

0,7

 

 

0,5

 

 

0,3

 

 

0,2

 

 

0,1

 

 

0,4

 

 

0,3

 

 

АМ-0,5

 

 

3

 

 

3,5

 

 

4

 

 

3,5

 

 

2

 

 

1

 

 

1,7

 

 

2,2

 

 

2,5

 

 

2

 

 

0,6

 

 

КБ-1

 

 

2,6

 

 

3,5

 

 

4

 

 

3,5

 

 

1,8

 

 

1

 

 

0,8

 

 

0,6

 

 

0,3

 

 

2

 

 

0,5

 

 

КБ-0,5

 

 

2,5

 

 

3,5

 

 

4

 

 

3,5

 

 

2,2

 

 

1

 

 

0,8

 

 

0,6

 

 

0,3

 

 

2

 

 

0,5

 

 

ТМ-0,5

 

 

3,5

 

 

4

 

 

4

 

 

3,5

 

 

2,6

 

 

1

 

 

0,8

 

 

0,6

 

 

0,5

 

 

2

 

 

0,6

 

 

ТБ-0,5

 

 

3,5

 

 

4

 

 

4

 

 

4

 

 

2,4

 

 

1

 

 

0,7

 

 

0,6

 

 

0,5

 

 

2

 

 

0,6

 

2.16. Перемешивание предварительно взвешенных компонентов тиоколовых герметиков не должно производиться вручную, для этого может быть использовано перемешивающее устройство конструкции (табл.14).

Таблица 14

Устройство для механического перемешивания компонентов герметизирующих мастик

Устройство состоит из рамы, емкость, крыльчатки, электросверлилки (ИЭ-1015).

Техническая характеристика

 

 

Мощность на валу, Вт

 

 

830

 

 

Скорость вращения шпинделя, об/мин

 

 

450

 

 

Напряжение, В

 

 

220

 

 

Частота тока, Гц

 

 

50

 

 

Направление вращения крыльчатки

 

 

правое

 

 

Диаметр крыльчатки, мм

 

 

160

 

 

Угол разворота лопастей, град

 

 

15

 

 

Емкость бачка, л

 

 

14±0,5

 

 

Диаметр бачка, мм

 

 

270

 

 

Максимальный диаметр внутреннего сечения съемной горловины, мм

 

 

24

 

 

Габариты устройства (без электросверлилки), мм:

 

 

 

 

 

диаметр по осям опорных трубчатых стоек

 

 

850

 

 

высота, не более

 

 

1398

 

 

Масса (без электросверлилки), кг, не более

 

 

45

 

2.17. Физико-механические показатели отвержденных тиоколовых герметиков должны отвечать требованиям ГОСТа и ТУ.

2.18. Нанесение перемешанного герметика может производиться шпателями (деревянным и резиновым) или пистолетом конструкции ЛНИИ АКХ (табл.15).

Таблица 15

Пистолет для нанесения герметизирующих мастик

Пистолет состоит из корпуса, нажимного штока с храповой насечкой, подвижного затвора с пружиной и 2 подпружинных собачек.

Техническая характеристика

 

 

Шаг подачи, мм

 

 

35

 

 

Диаметр наружный, мм

 

 

55 ± 2

 

 

Длина цилиндрической части, мм

 

 

135

 

 

Диаметр внутренний, мм

 

 

38

 

 

Максимальный диаметр конуса мундштука, мм

 

 

20

 

 

Длина пистолета при втянутом штоке, не более, мм

 

 

350

 

 

Масса пистолета, кг, не более

 

 

1

 

  1. ТРЕБОВАНИЯ К КАЧЕСТВУ ВЫПОЛНЕНИЯ РАБОТ.

Контроль качества.

3.1. Перед началом работ по ремонту и герметизации швов стыков необходимо убедиться в наличии паспортов на полученные герметизирующие материалы. При отсутствии паспортов или при истечении сроков хранения материалов необходимо произвести лабораторные испытания и установить, соответствуют ли полученные физико-механические показатели требуемым значениям (физико-механические показатели тиоколовых герметиков, соответствующие ГОСТу или ТУ, и гарантийные сроки хранения компонентов даны в табл.16-17) .

Таблица 16

 

 

Марка герметика

 

 

ГОСТ или ТУ

 

 

Цвет герметика

 

 

Предел прочности при разрыве, мгс/см, не менее

 

 

У-ЗОМ

 

 

ГОСТ 13489-79

 

 

Черный

 

 

25

 

 

КБ-1 (ГС-1)

 

 

ТУ 310-64

 

 

 

 

 

10

 

 

АМ-0;5

 

 

ТУ 84-246-75

 

 

Светло-серый-черный

 

 

1

 

 

КБ-0,5

 

 

 

 

 

 

 

 

3

 

 

ТБ-0,5

 

 

ТУ 38-ЗП № 339-68

 

 

Светло-желтый

 

 

8

 

 

ТМ-0,5

 

 

То же

 

 

Светло-серый

 

 

8

 

Таблица 17

 

 

Наименование компонента

 

 

Гарантийный срок хранения, мес

 

 

Оптимальная температура воздуха при хранении, °С

 

 

Герметизирующие пасты:

 

 

 

 

 

 

 

 

А-0,5; К-1; К-0,5

 

 

12

 

 

10-15

 

 

Т-0,5; У-30

 

 

6

 

 

10-15

 

Необходимые физико-механические испытания тиоколовых герметиков могут быть проведены в строительной лаборатории ремонтно-строительной организации, домостроительного комбината или другой организации.

3.2. Перед процессом герметизации контролируется качество подготовки герметизируемых, поверхностей, т.е. чистота, влажность и правильность устройства основания подгерметик.

3.3. Чистота и влажность поверхности считаются удовлетворительными, если проба тиоколового герметика, нанесенная на испытуемую поверхность, сцепляется с ней и не сворачивается под шпателем.

3.4. При использовании в качестве основания под тиоколовым герметиком компенсирующей пленки или существующего поврежденного тиоколового слоя контролируются:

ширина компенсирующей пленки (последняя должна перекрывать цементно-песчаную заделку и место сопряжения заделки с гранью стеновой панели на 0,5 с каждой стороны);

ширина боковых фасок или граней, остающихся свободными для нанесения герметика (эта ширина должна составлять не менее 2 см);

состояние используемого в качестве основания существующего тиоколового покрытия, оно не должно содержать незавулканизовавшихся частиц герметика, а также участков со значительным количеством трещин или с отслоениями от боковых граней стеновых панелей.

3.5. В процессе приготовления тиоколового герметика контролируются точность дозировки и качество перемешивания компонентов. Качество перемешивания считается удовлетворительным, если перемешанная масса однородна по цвету без заметных включений черного или желтого цвета.

3.6. В процессе герметизации контролируются качество, конфигурация и размеры пленки тиоколовых герметиков.

3.7. Нанесенная на стык пленка тиоколового герметика не должна иметь раковин, комочков, наплывов и разрывов. Пленка герметика должна иметь такие очертания и размеры, которые обеспечивают надежную воздухо- и водозащиту отремонтированного сопряжения.

3.8. Толщина пленки тиоколового герметика, нанесенного на различные основания, может контролироваться при помощи приспособления конструкции Брегштейнаса.

3.9. В процессе и после нанесения герметизирующей мастики необходимо контролировать величину ее сцепления с бетонными гранями  стеновых   панелей.

3.10. Оценка качества адгезии тиоколовых мастик производится при помощи адгезиометра конструкции (прил.18).

Таблица 18

Техническая характеристика адгезиометра АГ конструкции

 

 

Цена деления шкалы, кгс

 

 

0,5

 

 

Усилие, развиваемое прибором на зацепе, кгс

 

 

0-20

 

 

Измеряемая адгезия при штампе площадью, кгс/см:

 

 

 

 

 

2 см

 

 

0-10

 

 

1 см

 

 

0-20

 

 

Скорость нагружения пружины при скорости вращения 50 об/мин, рукоятки мм/мин

 

 

50

 

 

Усиление на рукоятке при максимальной рабочей нагрузке, кгс

 

 

0,4

 

 

Температурный диапазон работы адгезиометра, °С

 

 

+4 — -10

 

 

Габариты, мм:

 

 

 

 

 

длина

 

 

239

 

 

ширина

 

 

49

 

 

высота

 

 

146

 

 

Масса, кг

 

 

2,1

 

3.11. Качество произведенного ремонта стыков рекомендуется проверять путем контрольных испытаний на воздухопронидаемость (Методы проверки теплозащитных качеств и воздухопроницаемости ограждающих конструкций).

3.12. Измерение воздухопроницаемости стыков осуществляется при помощи дефектоскопа ИВС-2М.

3.13. Выполнение работ по ремонту стыков фиксируется в специальном журнале.

Контроль качества и приемка выполненных работ.

Используемые материалы должны отвечать требованиям соответствующих стандартов и технических условий. Контрольные испытания материалов проводят при отсутствии их паспортных данных, а также по истечении гарантийных сроков хранения компонентов тиоколовых герметиков. При этом в строительной лаборатории определяют прочность и относительное удлинение их при разрыве.

Контроль качества работ осуществляют на всех стадиях их выполнения в соответствии с картами операционного контроля (табл.19, 20).

Таблица 19

Карта операционного контроля качества восстановления герметичности стыков самотвердеющими герметиками

 

 

Работы, подлежащие контролю

 

 

Контролируемые параметры, процессы, операции

 

 

Способы и средства контроля

 

 

Время контроля

 

 

Удаление разрушенной цементно-песчаной заделки

 

 

 

Ширина и глубина удаляемой заделки

 

 

Визуально

 

 

 

В процессе работ

 

 

 

 

 

Очистка полости от остатков раствора

 

 

Визуально

 

 

 

То же

 

 

 

 

 

Смачивание полости перед укладкой заделки

 

 

Визуально

 

 

То же

 

 

Восстановление заделки

 

 

 

Ровность поверхности

 

 

 

Визуально

 

 

 

То же

 

 

Подготовка поверхности

 

 

 

Удаление пыли, грязи, жировых пятен, набела

 

 

Визуально

 

 

 

До нанесения герметика (праймера)

 

 

 

 

 

Просушивание (при необходимости)

 

 

Пробное нанесение герметика

 

 

 

То же

 

 

Устройство базы деформации

 

 

 

Величина обжатия прокладочных герметиков

 

 

Складной метр

 

 

До начала работ

 

 

 

 

 

Правильность стыковки жгутов

 

 

Визуально

 

 

В процессе работ

 

 

 

 

 

Ширина полимерной пленки

 

 

Складной метр

 

 

До начала работ

 

 

Приготовление герметиков (кроме однокомпонентных) и праймеров

 

 

Наличие паспортов, сроки хранения компонентов

 

 

Визуально

 

 

 

В процессе работ

 

 

 

 

 

Чистота посуды

 

 

Визуально

 

 

 

То же

 

 

 

 

 

Температура воздуха

 

 

Термометр

 

 

То же

 

 

 

 

 

Точность дозировки

 

 

Весы

 

 

То же

 

 

 

 

 

Качество перемешивания

 

 

Часы; визуально

 

 

То же

 

 

Нанесение герметиков (праймеров)

 

 

Ширина захода на кромки стыкуемых панелей

 

 

Складной метр

 

 

В процессе работ

 

 

 

 

 

Толщина слоя

 

 

То же

 

 

То же

 

 

 

 

 

Сплошность слоя

 

 

Визуально

 

 

То же

 

 

 

 

 

Отсутствие потеков и пятен герметика на прилегающих к стыку стенах

 

 

Визуально

 

 

То же

 

 

 

 

 

Сцепление с основанием

 

 

Адгезиометр

 

 

После нанесения

 

Таблица 20

Карта операционного контроля качества восстановления герметичности стыков ленточным герметиком

 

 

Работы, подлежащие контролю

 

 

Контролируемые параметры, процессы, операции

 

 

Способы и средства контроля

 

 

Время контроля

 

 

Ремонт цементно-песчаной заделки

 

 

Ширина и глубина удаляемой заделки

 

 

Визуально

 

 

 

В процессе работ

 

 

 

 

 

Очистка полости от остатков раствора

 

 

Визуально

 

 

 

То же

 

 

Ремонт цементно-песчаной заделки

 

 

 

Смачивание полости перед укладкой заделки

 

 

Визуально

 

 

 

В процессе работ

 

 

 

 

 

Ровность поверхности заделки

 

 

Визуально

 

 

 

То же

 

 

Подготовка основания

 

 

 

Удаление пыли, грязи, жировых пятен, набела

 

 

Визуально

 

 

 

До праймерования

 

 

 

 

 

Выравнивание основания (заделка выбоин и т.п.)

 

 

Визуально

 

 

 

То же

 

 

 

 

 

Просушивание (при необходимости)

 

 

Визуально

 

 

 

То же

 

 

Праймерование

 

 

 

Наличие паспортов на компоненты; сроки их годности

 

 

Визуально

 

 

 

До наклеивания  ленты

 

 

 

 

 

Дозировка компонентов

 

 

Весы

 

 

То же

 

 

 

 

 

Тщательность перемешивания

 

 

Визуально; стеклянная пластинка

 

 

То же

 

 

 

 

 

Конфигурация, сплошность, толщина наносимого слоя

 

 

Визуально

 

 

То же

 

 

Наклеивание ленты

 

 

Наличие паспорта; срок годности ленты

 

 

Визуально

 

 

В процессе работ

 

 

 

 

 

Продолжительность перерыва от праймерования до наклеивания

 

 

Часы

 

 

 

То же

 

 

 

 

 

Соблюдение технологии наклеивания и прижима

 

 

Визуально

 

 

То же

 

 

 

 

 

Степень сцепления ленты с основанием

 

 

Адгезиометр

 

 

 

То же

 

 

 

 

 

Качество защитной окраски

 

 

Визуально

 

 

То же

 

 

Контролируя подготовку герметизируемой поверхности, проверяют ее чистоту и влажность, а также качество устройства основания под герметик. Чистоту и влажность поверхности оценивают, нанося небольшую порцию приготовленного герметика или праймера на испытываемую поверхность. Эти показатели считаются удовлетворительными, если герметик (праймер) сцепляется с поверхностью и не сворачивается под шпателем.

При выполнении работ по ремонту стыков с применением самоклеящейся ленты контролируют качество подготовки поверхности кромок в стыках, нанесения праймера на поверхность бетонных панелей и приклеивания ленты, а также прямолинейность кромок ленты на стыках (допустимое отклонение- не более 5 мм на 1 м стыка) и адгезию ленты к бетонной поверхности.

Адгезию оценивают способом отрыва надрезанного края ленты от бетонной поверхности с использованием специального захвата и динамометра. При удовлетворительном сцеплении лента разрывается без отслаивания кромок. Адгезия ленты с бетоном — не менее 0,3 МПа.

Запрещается: применять ленту герлен и праймер, срок годности которых истек; разбавлять праймер растворителями, не указанными в паспорте; нарушать технологию приготовления праймера; разжижать ленточные герметики и использовать их в качестве праймера; обрабатывать праймером и наклеив ленту на влажное основание;  производить работы при до снеге и температуре наружного воздуха ниже 10 °С.

В процессе приготовления тиоколовых герметиков контролируют точность дозировки и качество перемешивания компонентов. Компоненты дозируют в соответствии с рецептурой. Качество механического перемешивания герметика проверяют нанесением небольшой порции его на чистое стекло размерами 100x50x5 мм. Качество перемешивания считается удовлетворительным, если на стекле не обнаруживаются частицы неперемешанной вулканизирующей пасты.

При подготовке полиизобутиленовой мастики контролируют температуру ее нагрева.

Перед нанесением герметиков проверяют чистоту посуд инструментов, а в процессе нанесения контролируют качество, конфигурацию и размеры пленки тиоколового герметика слоя полиизобутиленовой мастики.

При приемке работ проверяют внешний вид стыка, габариты и адгезию уложенного герметика. Пленка тиоколового герметика или слой полиизобутиленовой мастики не должны иметь раковин, наплывов и других дефектов. Толщина пленки тиоколового герметика должна составлять 2,0…2,5 мм, а при нанесении непосредственно на прочное цементно-песчаное основание — 4…6 мм. Толщина слоя полиизобутиленовой мастики — 20.,.30м

Качество адгезии тиоколовых герметиков устанавливают гезиометром АГ. Адгезию полиизобутиленовой мастики контролируют способом отрыва полосы масти длиной 100… 150 мм от поверхности стыка. Она считается удовлетворительной, если мастика не отрывается от герметизируемой поверхности, а расслаивается.

Актами на скрытые работыоформляются: восстановление цементно-песчаной заделки; подготовка поверхности; устройство базы деформации (для самотвердеющих герметиков); приготовление праймеров и герметиков; армирование нетвердеющих герметиков.

  1. МАТЕРИАЛЬНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ РЕСУРСЫ.

А. Материалы для герметизации швов.

Таблица 21

 

 

Наименование

 

 

Марка

 

 

Единица измерения

 

 

Количество на 100 м стыка

 

 

Основание к принятым нормам

 

 

Герметик тиоколовой двухкомпонентный

 

 

АМ-0,5

 

 

кг

 

 

32

 

 

Установлено опытным путем

 

 

Паста герметизирующая

 

 

А-0,5

 

 

»

 

 

25

 

 

В соответствии с рецептурой

 

 

Паста вулканизирующая

 

 

№ 30

 

 

»

 

 

7

 

 

То же

 

 

Пленка полиэтиленовая техническая

 

 

 

 

 

м

 

 

105

 

 

Установлено опытным путем

 

Б. Машины, инструменты, приборы, приспособления, необходимые при осуществлении работ по ремонту стыков (на одно звено рабочих)

Таблица 22

 

 

Наименование

 

 

Тип

 

 

Марка

 

 

Число

 

 

Инструмент для вскрытия стыков (стыкорез)

 

 

Конструкция

 

 

 

 

1

 

 

Устройство для приклеивания полимерных пленок к цементно-песчаному основанию стыков

 

 

то же

 

 

 

 

1

 

 

Сушилка

 

 

»

 

 

 

 

1

 

 

Устройство для механического перемешивания компонентов герметизирующих мастик

 

 

»

 

 

 

 

1

 

 

Пистолет для нанесения герметизирующих мастик

 

 

»

 

 

 

 

1

 

 

Адгезиометр

 

 

»

 

 

АГ

 

 

1

 

 

Шпатели:

 

 

ШСД-100

 

 

 

 

1

 

 

а) стальной

 

 

 

 

 

 

 

2

 

 

б) деревянный с резиновым наконечником

 

 

 

 

 

 

 

2

 

 

  1. ТЕХНИКА БЕЗОПАСНОСТИ И ОХРАНА ТРУДА РАБОЧИХ.

5.1. При производстве работ по герметизации стыков наружных стеновых панелей полносборных жилых домов следует строго соблюдать правила техники безопасности в соответствии со СНиП

5.2. Перед началом работ рабочие должны пройти инструктаж по технике безопасности на рабочем месте. Проведение инструктажа регистрируется в специальном журнале.

5.3. К выполнению работ с подвесных подъемных люлек и вышек допускаются лица не моложе 18 лет, обученные по специальным программам и сдавшие экзамен с получением необходимого удостоверения, прошедшие инструктаж и медицинский осмотр.

5.4. В случае каких-либо неисправностей вышки и люльки нужно немедленно прекратить работу и опустить вышку или люльку вниз.

5.5. Консоли для подвесных люлек крепятся к надежным конструкциям здания в соответствии с проектом или инструкцией. Запрещается опирать консоли на карнизы здания, парапетные стенки из ветхой кладки и другие ненадежные элементы здания, выступающие над кровлей. Использование деревянных консолей запрещается.

5.6. Рабочие, занятые на демонтаже и перестановке консолей, снабжаются предохранительными поясами и страховыми веревками, прикрепленными к надежным частям здания.

5.7. При опускании люльки на барабанах должно оставаться не менее чем по два витка грузовых канатов. Во время работы люльки необходимо систематически следить за тем, чтобы грузовые канаты наматывались равномерно на барабаны и не соскальзывали с них.

5.8. Подвесные подъемные люльки подвергаются техническому освидетельствованию каждые 12 мес.

В процессе эксплуатации периодический осмотр люльки выполняется через каждые 10 дней лицом, ответственным за безопасное состояние люльки, а текущий осмотр производится ежедневно производителем работ (мастером).

5.9. Рабочие, занятые на удалении из стыков цементно-песчаного раствора, должны иметь защитные очки и респираторы.

5.10. При работе с герметиками и растворителями запрещается пользоваться открытым огнем.

5.11. Для защиты кожных покровов от воздействия герметиков и растворителей следует пользоваться спецодеждой, резиновыми перчатками, защитными мазями или пастами.

Очистку рук от незавулканизировавшегося герметика рекомендуется производить ветошью, смоченной в керосине или уайт-спирите с последующим мытьем рук теплой водой с мылом.

  1. ОРГАНИЗАЦИЯ И МЕТОДЫ ТРУДА РАБОЧИХ.

А. Последовательность и приемы выполнения работ.

6.1. Работу по ремонту стыков между наружными стеновыми панелями следует выполнять звеньями рабочих, состоящими каждое из 3-х человек (один штукатур 4-го разр., один — 3-го разр. и один — 2-го разр.) или рабочими других специальностей, подготовленными для ведения работ по ремонту стыков с использованием полимерных материалов.

6.2. Работы, выполняемые каждым звеном, распределяются следующим образом.

Двое рабочих, находящихся на люльке, выполняют все операции по ремонту стыков. Третий рабочий подготавливает герметик, т.е. дозирует и перемешивает компоненты тиоколовой мастики, обслуживает лебедку (если люлька не самоподъемная), помогает при перенавеске и перемещении ее по земле. В оставшееся время этот рабочий непосредственно с земли и подмостей выполняет все операции по герметизации горизонтальных и вертикальных стыков первого этажа.

6.3. Перечень всех работ, подлежащих выполнению при герметизации, трудовые затраты по их производству и стоимости этих затрат приведены в калькуляции трудовых затрат (табл.23). Потребные материально-технические ресурсы приведены в табл.21-22.

  1. Калькуляция трудовых затрат (на 100 м швов и  стыков).

Таблица 23

 

 

Наименование работ

 

 

Единица измерения

 

 

Объем работ

 

 

Н. вр. на единицу измерения, чел.-ч

 

 

Затраты труда на весь объем работ, чел.-ч

 

 

Приготовление тиоколовой мастики с тщательным перемешиванием компонентов на мешалке конструкции

 

 

100 м стыка

 

 

1

 

 

0,26

 

 

0,26

 

 

Расчистка поверхности стыка от поврежденного тиоколового герметика, а также от пыли и грязи

 

 

то же

 

 

1

 

 

2,5

 

 

2,5

 

 

Расчистка полости стыка от потерявших свои свойства тиоколовых и нетвердеющих герметиков, упругих прокладок, удаление непрочной цементно-песчаной стяжки с использованием стыкореза конструкции, устройство нового основания из цементно-песчаного раствора

 

 

»

 

 

1

 

 

16

 

 

16

 

 

Приклеивание полимерной пленки к цементно-песчаному основанию горизонтальных и вертикальных стыков

 

 

»

 

 

1

 

 

4

 

 

4

 

Герметизация швов  нанесением тиоколовой мастики толщиной слоя 2-2,5 мм на поверхность вертикальных и горизонтальных стыков с последующим разравниванием

 

 

100 м стыка

 

 

1

 

 

12,75

 

 

12,75

 

 

РЕМОНТНЫЕ РАБОТЫ ПО ЗАМЕНЕ ГОРИЗОНТАЛЬНОЙ ГИДРОИЗОЛЯЦИИ КИРПИЧНЫХ СТЕН.

Без рубрики

ТИПОВАЯ  ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ  КАРТА (ТТК)

  1.  ОБЩИЕ  УКАЗАНИЯ

Замена горизонтальной гидроизоляции из рулонных материалов на отдельных участках существующих стен (рис. 1, а — б) выполняется в соответствии с настоящей технологической картой.

Перед началом работ по замене горизонтальной гидроизоляции должны быть выполнены работы по усилению фундамента (если это требуется по проекту).

 

  1. ПРИЕМЫ  И  СРЕДСТВА  ПРОИЗВОДСТВА  РАБОТ.

 

  1. При протяженности нарушенного гидроизоляционного слоя до 1,5 м работы производить одновременно на всем участке. При большей длине нарушенной гидроизоляции или при отсутствии последней, герметизация швов должна  выполняться отдельными участками.

 

  1. Приступая к замене гидроизоляции на протяжении более 1,5 м разделить стены здания на отдельные участки длиной 1 — 1,5 м и установить очередность производства работ. При этом предусматривать одновременную работу на участках, отстоящих друг от друга не менее чем на 3 — 3,5 м (рис. 1, б).

 

  1. При расположении гидроизоляционного слоя выше уровня земли и ниже пола первого этажа,  герметизация швов должна выполняться с наружной стороны стены. Этого же способа придерживаться и при заглубленном слое гидроизоляции ниже уровня земли (до 1 м). При расположении гидроизоляционного слоя ниже уровня земли более чем на 1 м, но выше пола подвала, работы выполнять внутри помещения.

 

Для выполнения работ обнажить места устройства нового гидроизоляционного слоя путем разборки отмостки, тротуара и отрывки траншей или котлованов на всю длину нарушенного слоя гидроизоляции. При глубине траншей свыше 1 м устанавливать крепление стенок или отрывать траншеи с откосами.

 

Устанавливая последовательность производства работ на захватках, начало работ на каждом участке назначать с интервалом 7 суток после окончания работ на смежном участке.

 

  1. После обнажения места устройства изоляции на проектной отметке при помощи отбойных молотков пробить в кирпичной стене сквозную горизонтальную борозду высотой в 2 — 4 ряда кирпичной кладки в границах захватки. Верх борозды расположить под тычковым рядом кладки.

 

Нижнюю поверхность борозд очистить металлическими щетками и промыть водой.

 

  1. Очищенную и промытую поверхность борозды выровнять цементным раствором. На следующие сутки по затвердевшему раствору уложить гидроизоляцию из двух слоев рубероида или толя на битумной мастике в первом случае и на каменноугольной смоле во втором случае.

 

При устройстве гидроизоляционного слоя по выровненному основанию уложить на битуме первый слой рубероида, оставляя, с одной стороны завернутый свободный конец длиной не менее 20 см для устройства надежного сопряжения со следующим участком.  Затем первый слой промазать битумом и уложить второй слой, также оставляя свободный свернутый конец длиной не менее 20 см.

 

  1. После устройства гидроизоляционного ковра, покрытого сверху битумом (или смолой), произвести укладку первого и последующих рядов кирпичной кладки на жирном цементном растворе состава 1:1 или 1:2.

 

 

КОНТРОЛЬ  КАЧЕСТВА  РАБОТ.

Технические требования

Толщина слоя мастик при наклейке рулонного ковра, мм:

 

 

— горячих битумных

 

 

 

2,0;

 

 

 

— холодных битумных

 

 

0,8.

 

 

Предельные отклонения толщины каждого слоя мастик                                  10%.

Температура при нанесении мастик, °С:

 

 

— горячих битумных

 

 

 

+160;

 

 

 

— предельное отклонение

 

 

 

+20;

 

 

 

— дегтевых

 

 

 

+130;

 

 

 

— предельное отклонение

 

 

+10.

 

 

Прочность сцепления с основанием и между собой гидроизоляционного ковра при сплошной мастичной  прослойке эмульсионных составов  не менее 0,5 МПа.

Не допускаются:

— наличие пузырей, вздутий, воздушных мешков, разрывов, вмятин, проколов, губчатого строения, потеков и наплывов на поверхности покрытия.

Требования к качеству применяемых материалов

Полотна рулонных материалов не должны иметь дыр, разрывов, складок и надрывов кромок. Рулоны должны иметь ровные торцы. При раскатке рулонов полотна не должны быть слипшимися.

Приемка и поставка материалов производится партиями. Каждый рулон должен быть снабжен этикеткой.

На этикетке должно быть указано:

— наименование предприятия-изготовителя;

— наименование материала и его марка;

— назначение материала;

— номер партии и дата выпуска;

— обозначение стандарта.

Каждая партия должна сопровождаться документом о качестве.

Рулоны должны храниться в сухих помещениях в вертикальном положении не более чем в два ряда по высоте.

Гарантийный срок хранения — один год со дня изготовления.

  1. В процессе наклейки рулонной изоляции контролируются:

— температура воздуха;

— соответствие вида приклеивающей мастики виду наклеиваемого рулонного материала;

— температура приклеивающей мастики;

— соблюдение технологии наклейки изоляционных слоев.

  1. При производстве работ в отрицательных температурах необходимо соблюдать следующие требования:

— изолируемая поверхность должна быть очищена от инея, снега и наледи, высушена до 5% влажности и прогрета до температуры не ниже 10 °С;

— рулонные материалы перед наклейкой должны выдерживаться в течение 20 ч при температуре не менее 15 °С и подаваться к рабочему месту в утепленной таре.

  1. Вид приклеивающей мастики выбирается в зависимости от применяемого рулонного материала.
  2. Нанесение мастики на изолируемую поверхность в процессе наклейки не должно опережать промазку полотнища более чем на 500 мм. Толщина слоя мастик при наклейке рулонного ковра должна быть: горячих битумных — 0,2 мм, холодных битумных — 0,8 мм (предельные отклонения  10%).
  3. Наклейка полотнищ последующего слоя покрытия должна производиться после остывания и затвердевания мастики в предыдущем слое.

Состав операций и средства контроля качества производства работ приведены в таблице 2.

 

ТЕХНИКА  БЕЗОПАСНОСТИ.

Общие требования

  1. К работе могут быть допущены лица не моложе 18 лет после прохождения вводного (общего) инструктажа по технике безопасности.

 

  1. Каждый изолировщик перед поступлением на работу должен пройти медицинский осмотр.

 

  1. Перед началом работы изолировщик должен надеть и застегнуть спецодежду.

 

  1. При изолировке в траншеях перед началом работы производитель работ или мастер должен проверить устойчивость откосов и прочность креплений траншей, в которых должна производиться работа.

 

  1. Приступая к работам необходимо:

 

а) подготовить необходимый инструмент и проверить его исправность, а также исправность конусных бачков и ведер для подачи горячего битума к месту работ;

 

б) убедиться в наличии полного комплекта средств тушения пожара (пенные огнетушители, лопаты и сухой песок);

 

в) проверить, свободны ли проходы к месту работ.

 

Обязанности изолировщика во время работы

 

  1. Изолировщик должен выполнять только ту работу, которая ему поручена.

 

  1. Работать электрифицированным инструментом (электроклещи, электрощетки, электроножницы, электродрели и т. д.) разрешается только тем изолировщикам, которые имеют удостоверение на производство этих работ.

 

  1. Работать электроинструментом с поврежденной изоляцией запрещается.

 

  1. При работе ручным электрифицированным инструментом следует надевать резиновые перчатки и стоять на резиновом коврике или пользоваться резиновыми галошами.

 

  1. Применение этилированного бензина в качестве растворителя, а также использование его для промывки деталей, инструментов и мытья рук запрещается.

 

  1. Во время работы изолировщика в траншеях последние должны быть ограждены в опасных местах надежными перилами высотой 1 м. В темное время суток вблизи     траншей должны быть поставлены световые сигналы.

 

  1. В местах переходов через каналы и траншеи должны быть устроены мостики шириной не менее 0,8 м с перилами.

 

  1. Спускаться в траншеи или котлованы можно только по приставным лестницам; становиться на распорки крепления запрещается.

 

  1. Во избежание обрушения грунта нельзя размещать изоляционные материалы непосредственно у бровки траншеи (котлована, выемки).

 

  1. Раскрой рулонных гидроизоляционных материалов следует производить на ровной площадке. Выполнять эту работу на высоте (на лесах.) запрещается.

Меры безопасности при приготовлении и переноске мастики

  1. Место варки и разогревания мастики должно находиться на расстоянии не менее 50 м от деревянных строений и складов.

 

  1. Площадку, предназначенную для установки варочного котла, необходимо очистить от строительных материалов, мусора и выровнять.

 

  1. До установки битумоварочный котел должен быть проверен мастером или производителем работ.

 

  1. Котлы должны иметь обшитые сталью крышки, которые в случае вспышки (для прекращения доступа воздуха к горящей массе) нужно плотно закрывать.

 

  1. При приготовлении битумной мастики заполнять битумоварочные котлы разрешается не более чем на три четверти емкости.

 

  1. Чтобы предотвратить выплескивание расплавленной мастики, загружать битумоварочные котлы новыми порциями битума или песка следует осторожно, плавно спуская их по стенке котла.

 

  1. При перемешивании мастик в котле, заполнении бачков горячим битумом изолировщик должен находиться с подветренной стороны.

Наклоняться над котлом во время варки мастики и при ее перевешивании запрещается.

 

  1. Наливать горячую мастику в бачок разрешается только специальным черпаком (дозировочный ковш) или через кран.

 

  1. Горячие мастики следует переносить в конусных бачках, наполненных не более чем на три четверти емкости. При этом надо пользоваться специальными держателями с рукоятками, приспособлениями для переноски бачка двумя рабочими.

 

  1. Применять плечевые шесты, а также переносить мастику в траншеи, котлованы и т. д. по лестницам и стремянкам запрещается.

 

  1. Опускать бачок или конусное ведро с мастикой на дно траншеи (котлована, приямка) разрешается только по вертикали при помощи крюка на прочной, проверенной веревке.

 

  1. Рабочий, опускающий бачок с мастикой, должен стоить на надежной не прогибающейся опоре, а рабочие, находящиеся в траншее (котловане) должны при опускании бачка отойти в сторону. Брать бачок (конусное ведро) разрешается только после того, как он будет опущен.

 

  1. Для приготовления 6uтyмныx мастик разрешается пользоваться только исправным инструментом и тарой, не имеющей течи.

 

  1. В местах производства гидроизоляционных работ, а также приготовления мастик курить категорически запрещается.

 

 

  1. На видных местах рабочей площадки, где производятся изолированные работы и варка битума и мастики, должны быть вывешены плакаты, предупредительные надписи и краткие инструкции по техничке безопасности.

 

  1. Места варки и хранения мастик и битума в темное время суток и во время тумана должны быть хорошо освещены.

 

  1. Рабочее место у котлов, место разогрева битума, а также проходы для его подноски необходимо регулярно очищать от мусора и строительных материалов, а в зимнее время посыпать песком.

 

  1. Температура битума в момент приготовления праймера (смесь битума с бензином) не должна превышать 70 °С. При этом разогретый битум следует вливать в бензин, а не наоборот и перемешивать деревянными мешалками.

 

Приготовлять праймер следует на расстоянии не менее 50 м от места разогрева битума.

 

  1. Применять этилированный бензин для приготовления праймера запрещается.

 

  1. Праймер необходимо хранить в металлических бочках с завинчивающимися крышками из меди или другого металла, которые не образуют искр.

 

Отвинчивать пробки при помощи зубила или молотка даже пустых сосудов из-под праймера или бензина запрещается.

 

  1. Во избежание пожара место, где был пролит праймер или бензин, следует немедленно засыпать песком или землей.

 

График выполнения работприведен в таблице 3.

 

Калькуляция трудовых затратприведена в таблице 4.

 

График выполнения работ и калькуляция трудовых затрат составлены на устройство гидроизоляции на участке площадью 67,6 м

 

ПОДГОТОВКА ПОВЕРХНОСТЕЙ ПОД ОКРАШИВАНИЕ. ПОДГОТОВКА ДЕРЕВЯННЫХ ПОВЕРХНОСТЕЙ.

Без рубрики

ТИПОВАЯ ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ КАРТА (ТТК)

  1. ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ

Типовая технологическая карта разработана на малярные работы, для подготовки поверхностей под окрашивание (подготовка деревянных поверхностей).

  ПОДГОТОВКА ПОВЕРХНОСТИ К ОКРАСКЕ.

При лакокрасочной отделке поверхности выполняют ряд операций, которые сводятся в четыре грунты: I — подготовка поверхности; II — обработка поверхности; III — окраска поверхности; IV — отделка окрашенной поверхности.

Подготовка деревянных поверхностей столярных изделий под масляную окраску

Столярные изделия должны поступать на строительную площадку подготовленными к окраске. Перед окраской они должны быть очищены от пыли, грязи, брызг раствора и протерты сухой ветошью.

Очистка выполняется стальным шпателем. Выступившие после усушки древесины сучки и засмолы вырубаются на глубину 2…3 мм при помощи стамески. Одновременно производится зачистка поверхностей от шероховатостей. Крупные дефекты исправляются столяром. Двери и окна должны быть подогнаны и остеклены.

Подготовка деревянных дощатых полов под окраску

Поверхность пола очищается от мусора и пыли. Небольшие площади полов очищаются лещадью, пыль подметается. При больших объемах работ полы очищаются паркетошлифовальной машиной, заправленной крупнозернистой шлифовальной шкуркой. Пыль убирается пылесосом. Мыть деревянные полы для очистки не рекомендуется, так как влажные полы значительно задерживают выполнение последующих технологических процессов.

Перечень операций при отделке водными, эмульсионными и безводными малярными составами приведен в табл.1.1, 1.2. Количество выполняемых технологических операций, прежде всего, зависит от вида лакокрасочного покрытия и требований к его качеству, а также от качества поверхности и материала отделываемой конструкции. Расход малярных составов определяется видом отделочного покрытия и качеством поверхности отделываемой конструкции.

Таблица 1.1

Технологические операции, выполняемые при отделке поверхности водными и эмульсионными малярными составами внутри зданий

 

 

Технологи-

ческие операции

 

 

 

 

Покраска фасада водными составами

 

 

 

 

 

 

Покраска фасада эмульсионными составами

 

 

 

 

 

 

 

 

Клеевая

 

 

 

 

 

 

 

 

Известковая

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Поливинилацетатная

 

 

 

 

 

 

 

Простая

 

 

Улучшен-

ная

 

 

Высокока-

чествен-

ная

 

 

Силикат-

ная

 

 

По штукатурке и бетону

 

 

По кирпичу и древесине

 

 

Цемент-

ная

 

 

Простая

 

 

Улучшен-

ная

 

 

Высокока-     чествен-

ная

 

 

Подготовка поверхности

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Очистка

 

 

+

 

 

+

 

 

+

 

 

+

 

 

+

 

 

+

 

 

+

 

 

+

 

 

+

 

 

+

 

 

Смачивание водой

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

+

 

 

+

 

 

+

 

 

 

 

 

 

 

 

Сглаживание поверхности

 

 

+

 

 

+

 

 

+

 

 

+

 

 

+

 

 

+

 

 

+

 

 

+

 

 

+

 

 

+

 

 

Расшивка трещин

 

 

+

 

 

+

 

 

+

 

 

 

 

+

 

 

+

 

 

+

 

 

+

 

 

+

 

 

+

 

 

Обработка поверхности

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Первое грунтование

 

 

+

 

 

+

 

 

+

 

 

+

 

 

+

 

 

+

 

 

 

 

+

 

 

+

 

 

+

 

 

Частичное подмазывание с огрунтовкой

 

 

 

 

+

 

 

+

 

 

+

 

 

+

 

 

 

 

+

 

 

+

 

 

+

 

 

+

 

 

Шлифование подмазанных мест

 

 

 

 

+

 

 

+

 

 

+

 

 

+

 

 

 

 

+

 

 

+

 

 

+

 

 

+

 

 

Первое сплошное шпатлевание

 

 

 

 

 

 

+

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

+

 

 

+

 

 

Шлифование

 

 

 

 

 

 

+

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

+

 

 

Второе шпатлевание

 

 

 

 

 

 

+

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

+

 

 

Окрашивание поверхности

 

 

 

 

 

 

+

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

+

 

 

+

 

 

Первая окраска

 

 

+

 

 

+

 

 

+

 

 

+

 

 

+

 

 

+

 

 

+

 

 

+

 

 

+

 

 

+

 

 

Шлифование

 

 

 

 

 

 

+

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

+

 

 

+

 

 

Вторая окраска

 

 

 

 

+

 

 

+

 

 

+

 

 

+

 

 

+

 

 

+

 

 

+

 

 

+

 

 

+

 

 

Отделка окрашенной поверхности

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Флейцевание, торцевание, накатка рисунка, набрызг и др.

 

 

 

 

 

 

+

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

+

 

 

+

 

При подготовке поверхности под окраску выполняются следующие операции: очистка, сглаживание, расшивка трещин, вырезка сучков и засмолов, а также (при необходимости) сушка штукатурки, бетона и древесины (табл.1.1, 1.2).

Вручную сглаживают поверхности лещадью (песчаным камнем, кирпичом), пемзой или торцом куска древесины. При механизированном сглаживании используют универсальные затирочно-шлифовальные машинки, созданные на базе пневмо- и электродрелей (рис.1).

 

Эти машины имеют сменное рабочее оборудование: диски с вкладышами из пемзы, дерева, лещадного или наждачного камня для сглаживания и очистки оштукатуренной или шлифовки шпатлеванной поверхности; диск с фетровыми накладками для сглаживания свеженанесенной шпатлевки; диск со стальной щеткой для очистки поверхности от ржавчины и старой краски и т.п., обеспечивающие выполнение целого ряда операций, связанных с подготовкой поверхностей под окраску.

Таблица 1.2

Технологические операции, выполняемые при отделке поверхности масляными и синтетическими составами внутри зданий

 

 

Технологические операции

 

 

 

 

 

Вид окраски

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

По древесине

 

 

 

 

 

 

 

 

Простая

 

 

Улучшенная

 

 

Высококачественная

 

 

Подготовка поверхности

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Очистка

 

 

+

 

 

+

 

 

+

 

 

Сглаживание поверхности

 

 

 

 

 

 

 

 

Вырезка сучков и засмолов с расшивкой щелей

 

 

+

 

 

+

 

 

+

 

 

Расшивка трещин

 

 

 

 

 

 

 

 

Обработка поверхности

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Проолифка грунтование

 

 

+

 

 

+

 

 

+

 

 

Частичная подмазка с грунтовкой подмазанных мест

 

 

+

 

 

+

 

 

+

 

 

Шлифование подмазанных мест

 

 

+

 

 

+

 

 

+

 

 

Сплошное шпатлевание

 

 

 

 

+

 

 

+

 

 

Шлифование

 

 

 

 

+

 

 

+

 

 

Второе сплошное шпатлевание

 

 

 

 

+

 

 

+

 

 

Шлифование

 

 

 

 

 

 

+

 

 

Проолифка грунтование

 

 

 

 

 

 

+

 

 

Окрашивание поверхности

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Первая покраска фасада

 

 

+

 

 

+

 

 

+

 

 

Флейцевание

 

 

 

 

+

 

 

+

 

 

Шлифование

 

 

 

 

+

 

 

+

 

 

Вторая окраска

 

 

+

 

 

+

 

 

+

 

 

Отделка окрашенной поверхности

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Флейцевание, торцевание, накатка рисунка, набрызг

 

 

 

 

+

 

 

+

 

Очистка поверхности.Удаление брызг, потеков раствора маляры выполняют металлическими скребком, шпателем и щеткой. Пыль с поверхности снимают волосяной щеткой (кистью) или пылесосом. Вначале подготавливают потолки, а затем стены.

Сглаживание поверхности.Маляры при помощи приспособлений, снабженных лещадным камнем, металлической сеткой, пемзой или бруском из древесины, обрабатывают отдельные участки или сплошь отделываемую поверхность. В случае использования в затирочном слое штукатурки сухих смесей и растворов на мелком песке операция по сглаживанию поверхности не выполняется.

Расшивка трещин.Маляры осматривают поверхности и видимые невооруженным глазом трещины раскрывают металлическим Шпателем или штукатурным ножом на глубину до 2 мм. Данная операция выполняется движением лезвия шпателя или ножа вдоль трещины.

Вырезка сучков и засмолов.Выпадающие сучки маляры удаляют путем высверливания или вырубки стамеской с последующей заделкой деревянной пробкой на клею. Засмолы снимают тщательно стамеской.

Сушка поверхностных слоев.Снижение влажности материала в отделываемой конструкции до требуемых значений (табл.1.3) осуществляют тепловым или тепловентиляционным способом.

Таблица 1.3

Допустимая влажность материала W,%, в поверхностных слоях отделываемых конструкций

 

 

 

Материал поверхностного слоя

 

 

 

 

Вид окраски

 

 

 

 

 

 

 

Водными составами

 

 

Эмульсионными составами

 

 

Масляными составами

 

 

Синтетическими составами

 

 

Древесина

 

 

15

 

 

12

 

 

12

 

 

10

 

 

При тепловентиляционном способе сушки воздухонагреватель размещают снаружи здания и подогретый наружный воздух подают в помещения. Воздухонагревательные установки типа УСВ имеют теплопроизводительность от 42 до 420 тыс. кДж/ч, производительность по воздуху от 250 до 4500 м/ч. В процессе сушки измеряют температуру воздуха в помещении и влажность материала отделываемой конструкции.

 

Свойства материалов из дерева.

Дерево как строительный материал хорошо поддается обработке, обладает высокой прочностью на растяжение, сжатие и изгиб, малым объемным весом, тепло- и звукопроводностью. Однако этот материал имеет ряд недостатков: легко подвергается возгоранию и загниванию, впитывает влагу, неоднороден по строению.

Для правильного и целесообразного применения и увеличения срока службы древесины необходимо знать ее свойства.

Основная часть дерева — ствол, нижняя часть (большего диаметра) которого называется комлем, или нижним отрубом, а верхняя — вершиной, или верхним отрубом.

Древесина — наиболее плотная и прочная часть ствола. Она состоит из ряда концентрических годичных колец особо ярко выраженных на деревьях хвойных пород. Каждый годичный слой состоит из весенней (внутренней), более светлой древесины и летней (наружной), более темной. Чем больший процент летней древесины на срезе ствола, тем более прочным считается материал.

В центре сечения ствола расположена сердцевина — наиболее ранняя часть образования ствола. В техническом отношении она значительно хуже древесины, состоит из тонкостенных клеток и представляет собой рыхлую ткань.

Различают две основные группы пород дерева: хвойные (сосна, ель, лиственница, пихта, кедр) и лиственные (дуб, бук, граб, клен, ясень, береза, ольха, каштан, липа, орех и др.).

В строительстве наиболее широко применяют хвойные породы. Лиственные же больше используют при изготовлении мебели и других деревянных изделий.

Лиственные породы.Дуб.Твердый, прочный, вязкий, стойкий к загниванию материал. Применяется в основном для изготовления подземных конструкций. Имеет красивую текстуру, хорошо обрабатывается, благодаря чему широко применяется в мебельной промышленности и для дорогой отделки в строительстве (паркет, панели, внутриквартирные лестницы и т.п.).

Бук.Имеет твердую и прочную древесину, но легко поддается загниванию. Применяется преимущественно для изготовления столярных изделий и при отделочных работах.

Граб.Древесина при сушке сильно коробится, ствол в своем сечении неправильной формы и редко бывает прямым, поэтому в строительстве почти не применяется.

Такие породы, как береза, липа, клен, ольха, орех в строительстве почти не применяются. Основное назначение — для изготовления мебели и дорогостоящей отделки. Осина применяется для изготовления гонта на кровлю.

Хвойные породы.Сосна.Наиболее распространенный в строительстве материал. Древесина ее в основном крепкая, гибкая, смолистая, хорошо сопротивляется загниванию, при интенсивной сушке коробится, но трескается мало. Благодаря малому количеству на основной части ствола веток дает возможность получить хороший пиломатериал.

Ель.Древесина менее крепкая и стойкая, чем у сосны, менее смолиста, поэтому лучше поддается склеиванию. Однако из-за большого количества крепких сучков труднее обрабатывается.

Лиственница.Более смолистая, чем сосна, прочнее ее, значительно устойчивее против загнивания. Древесина при сушке растрескивается, что ограничивает ее применение в гвоздевых конструкциях и столярных изделиях.

Пихта.Обладает легкой, мягкой и упругой древесиной. Смолистых веществ в древесине нет, что делает ее неустойчивой к загниванию. Применяется в открытых (неоштукатуренных) конструкциях, защищенных от атмосферных осадков. Применение в производстве столярных изделий ограничено.

Кедр.Имеет легкую смолистую древесину с красивой текстурой (расположение годовых слоев на продольном срезе). По прочности слабее сосны. Применяется для изготовления столярных изделий.

Пороки древесины.Во время роста, а также при валке, транспортировании, хранении и сушке у дерева нередко появляется ряд дефектов, ограничивающих его применение в строительстве.

Основными пороками древесины являются следующие.

Косослой —винтообразное размещение волокон вокруг продольной оси ствола. Встречается во всех породах. Распиловка такой древесины на доски нежелательна. При значительном косослое бревна применяют в целом виде во второстепенных конструкциях.

Свилеватость —волнообразное или путаное расположение волокон, затрудняющее обработку древесины.

Трещиныразличают морозобойные, сердцевинные, отлупы и воздушные. Все они способствуют преждевременному загниванию древесины и порче конструкций.

Сучки— основания ветвей дерева, находящиеся в древесине. Сучки бывают сросшиеся (здоровые) и несросшиеся (выпадающие); окрашенные, рыхлые и табачные (в зависимости от степени гниения).

Сросшиеся сучки мало влияют на качество древесины, а выпадающие ограничивают ее применение в конструкциях, работающих на растяжение и изгиб. Древесину с окрашенными, а в особенности с рыхлыми и табачными сучками до удаления места расположения сучка в строительстве не применяют. Как правило, такие сучки не только загнивают сами, но и вызывают гниение здоровой древесины.

Червоточина— повреждение древесины насекомыми-вредителями, главным образом их личинками. Наибольший вред приносят жук-короед, который портит древесину непосредственно под корой; жук-усач, повреждающий древесину на глубине более 5 см; жук-долгоносик, протачивающий в древесине большое количество ходов.

Гниениедревесины есть разложение ее клеток, сопровождающееся изменением цвета, растрескиванием в продольном или поперечном направлениях и превращением древесины в бурую массу, рассыпающуюся при прикосновении в труху. Гниение вызывается грибом, поражающим древесину.

Наиболее опасные грибы, которые разрушают конструкции целых зданий, — домовой настоящий, домовой пленчатый и домовой белый.

Антисептирование и огнезащита древесины.При строительстве дома необходимо в первую очередь принять такие конструктивные и эксплуатационные меры, которые предотвращают появление и развитие гнили в деревянных конструкциях, например, устраивать изоляцию между деревянными элементами и каменной или кирпичной кладкой, а также продухи в цокольной части для проветривания подполья, ликвидировать источники увлажнения и т.п. Если указанные меры принять невозможно (в деревянных стульях фундамента, в обшивке перегородок под штукатурку, при устройстве полов на лагах непосредственно по грунту и т.п.), применяют химические меры борьбы с гниением древесины — антисептирование.

Основными химическими веществами, применяемыми при антисептировании, или антисептиками, являются фтористый натрий и хлористый цинк.

Фтористый натрий —основной антисептик, применяемый в деревянных конструкциях внутри помещений. Водный раствор его относительно легко проникает в древесину. Может применяться в комбинации с другими антисептиками.

Состав антисептика на 100 л раствора:

фтористый натрий — 3,0 кг;

краситель — 0,05 кг;

вода — 97 л.

Хлористый цинкпо качеству ниже фтористого натрия, легко вымывается водой. Если к древесине, пропитанной хлористым цинком, прилегают металлические изделия, то они сильно коррозируют.

Состав антисептика на 100 л раствора:

хлористый цинк — 5 кг;

краситель — 0,05 кг;

вода — 95 л.

Указанные антисептики — порошки, легко растворимые в воде. Поверхность древесины дважды опрыскивают или обмазывают раствором; повторную обработку выполняют через 2-4 ч. Расход раствора при таком антисептировании составляет 0,6-0,8 л на 1 м обрабатываемой поверхности древесины.

При антисептировании конструкций, находящихся на открытом воздухе или в грунте, лучшими являются следующие маслянистые антисептики, не растворимые в воде.

Каменноугольное креозотовое масло— жидкость темно-коричневого (почти черного) цвета со специфическим резким запахом, ограничивающим его применение во внутренних деревянных конструкциях. Применяется с растворителем (нефтяным топливом, сольвентнафтой и зеленым маслом) в соотношении 1:1.

Древесный деготь(смола) — густая жидкость темного цвета. Применяется в основном для промазки подземных конструкций и мест соприкосновения дерева с кладкой или бетоном.

Зеленое масло— применяется в основном в виде добавки к креозотовому маслу, а также самостоятельно.

Способ употребления указанных антисептиков — обмазка (лучше в подогретом виде) кистью.

Открытые деревянные конструкции (стропильная система), а также закрытые (оштукатуренные перегородки, балки перекрытий), находящиеся в непосредственной близости к отопительным печам, дымоходам, трубам и выполненные с нарушением противопожарных правил при строительстве, могут стать причиной возникновения или распространения пожара. Поэтому в первую очередь необходимо строго придерживаться конструктивных мероприятий, которые предупреждают возникновение пожара. Огнезащитные средства могут только помешать его быстрому распространению. К таким средствам относятся следующие огнезащитные покраски.

  1. Раствор для поверхностной пропитки (в %):

фосфорнокислый аммоний — 20;

сернокислый аммоний — 5;

соляровый контакт — 3;

вода — 72.

Наносится опрыскиванием или кистью два раза с перерывом от 4 до 24 ч. Расход на 1 м поверхности — 1,1 кг раствора.

  1. Силикатная краска (в г/м):

жидкое стекло (натровое) — 185;

мел — 185;

глицерин — 10;

цинковые белила — 10;

вода — 110.

Наносится опрыскиванием или кистью два раза с перерывом не менее 12 ч. Нормальный цвет — белый. Пригодна для работы в течение 8 ч после приготовления.

  1. Суперфосфатная обмазка (в г/м):

суперфосфат — 1400;

вода — 600.

Наносится кистью два раза. Нормальный цвет — белый. Пригодна для работы в течение 6 ч после приготовления.

Строительно-технологические свойства древесины.Влажностью древесиныназывается отношение веса содержащейся в ней воды к массе древесины, высушенной до абсолютно сухого состояния, выраженное в процентах.

По влажности различают древесину воздушно-сухую (влажностью не более 20%), сырую (влажностью от 20 до 50%) и свежесрубленную или сплавную (влажностью более 50%).

До заданной степени влажности древесину сушат естественным путем (длительно хранят на воздухе в защищенных временной крышей штабелях) или искусственным путем (в специальных сушилках).

При высыхании древесина изменяется в объеме — усыхает, причем усушка древесины по поперечному сечению ствола происходит неравномерно.

Растрескивание древесины происходит вследствие ее неравномерной усушки в разных направлениях, а также в наружных и внутренних слоях. Трещины образуются сначала в торцах, а затем вдоль бревна или доски. При умелой сушке лесных материалов можно добиться незначительного растрескивания древесины или вовсе избежать появления трещин.

Коробление древесины происходит при ее высыхании вследствие неравномерной усушки в разных направлениях. Доски, выпиленные из сырого бревна, при высыхании коробятся в поперечном сечении таким образом, что поверхность, более удаленная от сердцевины бревна, становится вогнутой, а более близкая к сердцевине бревна — выпуклой. Доска, выпиленная из сердцевинной части бревна, становится более тонкой в кромках, чем в середине сечения.

Разбухание древесины происходит от насыщения ее влагой и сопровождается неравномерным увеличением размеров материала аналогично уменьшению размеров при усушке древесины.

Цвет является характерным признаком древесины. По цвету можно определить породу древесины, ее качество. Здоровая древесина имеет ровный цвет; пятна и полосы указывают на начало загнивания древесины. Натуральная окраска, блеск от пересечения сердцевинных лучей, своеобразное расположение волокон создают текстуру древесины данной породы. Текстура у разных пород древесины различна: гладкая (у самшита), шероховатая (у дуба), косослойная, свилеватая и т.п. Текстура древесины широко используется при производстве отделочных работ.

Запах древесины, своеобразный для каждой породы, также служит для распознавания породы и определения доброкачественности.

Теплотворная способность древесины (количество теплоты, выделяемой при горении 1 кг древесины) при влажности 15% составляет 3700 ккал, тогда как теплотворная способность лучших углей Донецкого бассейна не превышает 7500 ккал.

Древесина — сгораемый материал, поэтому в несущих и ограждающих конструкциях ее необходимо защищать от возгорания пропиткой огнезащитными составами или устройством защитных покрытий из несгораемых материалов. В последнем случае деревянные конструкции имеют значительный предел огнестойкости, который характеризуется способностью конструкций сопротивляться в течение определенного промежутка времени воздействию огня до потери прочности и устойчивости конструкций или до образования сквозных трещин. Так, междуэтажные деревянные перекрытия с накатом или подшивкой и оштукатуренные по драни или сетке при толщине штукатурки 20 мм имеют предел огнестойкости 0,75 ч; монолитные или сборные железобетонные перекрытия при толщине защитного слоя арматуры в плитах 10 мм, а в балках и ребрах — 20 мм имеют предел огнестойкости 1 ч.

Прочность разных пород древесины различна. Если прочность сосновой и еловой древесины на растяжение, изгиб, сжатие и смятие вдоль волокон принять за 100%, то прочность дуба, ясеня европейского, граба, клена, акации белой составит 130%, лиственницы — 120%, березы, бука, ясеня дальневосточного — 110%, сосны Якутии, пихты кавказской, кедра — 90%, пихты уральской, сибирской и дальневосточной, осины, тополя — 80%.

Прочность древесины зависит также от степени ее влажности и возраста:

— чем больше влажность древесины, тем меньше ее прочность;

— древесина молодых деревьев менее прочна.

В строительстве применяют пиломатериалы.

Пластины получают распиловкой бревен по оси ствола на две части (табл.1.4).

Таблица 1.4

Объем пластин, м

 

 

Диаметр пластин в тонком конце, см

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Длина, м

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

2

 

 

2,5

 

 

3

 

 

3,5

 

 

4

 

 

4,5

 

 

5

 

 

5,5

 

 

6

 

 

16

 

 

0,022

 

 

0,028

 

 

0,034

 

 

0,041

 

 

0,048

 

 

0,055

 

 

0,062

 

 

0,070

 

 

0,078

 

 

18

 

 

0,028

 

 

0,036

 

 

0,043

 

 

0,052

 

 

0,060

 

 

0,069

 

 

0,078

 

 

0,088

 

 

0,097

 

 

20

 

 

0,034

 

 

0,044

 

 

0,054

 

 

0,063

 

 

0,074

 

 

0,085

 

 

0,096

 

 

0,106

 

 

0,118

 

 

22

 

 

0,042

 

 

0,054

 

 

0,065

 

 

0,077

 

 

0,089

 

 

0,102

 

 

0,115

 

 

0,128

 

 

0,140

 

 

24

 

 

0,052

 

 

0,065

 

 

0,078

 

 

0,092

 

 

0,106

 

 

0,121

 

 

0,136

 

 

0,150

 

 

0,166

 

 

26

 

 

0,064

 

 

0,077

 

 

0,092

 

 

0,108

 

 

0,126

 

 

0,142

 

 

0,160

 

 

0,178

 

 

0,196

 

 

Четвертины— бревна, распиленные вдоль оси ствола на четыре части.

Горбыль— отход при распиловке бревна параллельно оси ствола.

Брусьятолщина 13…25 см, ширина не более двойной толщины (табл.1.5).

Таблица 1.5

Объем 10 м брусьев, м

 

 

Ширина, мм

 

 

 

 

 

 

 

 

Толщина, мм

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

130

 

 

150

 

 

180

 

 

200

 

 

220

 

 

250

 

 

130

 

 

0,169

 

 

0,195

 

 

0,234

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

150

 

 

 

 

0,225

 

 

0,27

 

 

0,3

 

 

 

 

 

 

180

 

 

 

 

 

 

0,324

 

 

 

 

0,396

 

 

 

 

200

 

 

 

 

 

 

 

 

 

0,4

 

 

 

 

0,5

 

 

220

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

0,484

 

 

0,55

 

 

250

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

0,625

 

 

Бруски— толщина 4… 12 см, ширина менее двойной толщины.

Рейки— толщина до 3,5 см, ширина менее 7 см.

Доски— толщина до 8 см, ширина 8…25 см (табл.5).

Таблица 1.6

Объем 100 м пиломатериала при влажности 12%, м

 

 

Ширина, мм

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Толщина, мм

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

13

 

 

16

 

 

19

 

 

22

 

 

25

 

 

32

 

 

40

 

 

50

 

 

60

 

 

70

 

 

100

 

 

130

 

 

80

 

 

0,104

 

 

0,128

 

 

0,152

 

 

0,176

 

 

0,200

 

 

0,256

 

 

0,320

 

 

0,400

 

 

0,480

 

 

0,55

 

 

0,8

 

 

1,04

 

 

90

 

 

0,117

 

 

0,144

 

 

0,171

 

 

0,198

 

 

0,225

 

 

0,288

 

 

0,360

 

 

0,450

 

 

0,540

 

 

0,63

 

 

0,9

 

 

1,17

 

 

100

 

 

0,130

 

 

0,160

 

 

0,190

 

 

0,220

 

 

0,250

 

 

0,320

 

 

0,400

 

 

0,500

 

 

0,600

 

 

0,70

 

 

1,0

 

 

1,30

 

 

110

 

 

0,143

 

 

0,176

 

 

0,209

 

 

0,242

 

 

0,275

 

 

0,352

 

 

0,440

 

 

0,550

 

 

0,660

 

 

0,77

 

 

1,1

 

 

1,43

 

 

130

 

 

0,169

 

 

0,208

 

 

0,247

 

 

0,286

 

 

0,325

 

 

0,416

 

 

0,520

 

 

0,650

 

 

0,780

 

 

0,91

 

 

1,3

 

 

1,69

 

 

150

 

 

0,195

 

 

0,240

 

 

0,285

 

 

0,330

 

 

0,375

 

 

0,480

 

 

0,600

 

 

0,750

 

 

0,900

 

 

1,05

 

 

1,5

 

 

1,95

 

 

180

 

 

0,234

 

 

0,288

 

 

0,342

 

 

0,396

 

 

0,450

 

 

0,576

 

 

0,720

 

 

0,900

 

 

1,080

 

 

1,26

 

 

1,8

 

 

2,34

 

 

200

 

 

0,260

 

 

0,320

 

 

0,380

 

 

0,440

 

 

0,500

 

 

0,640

 

 

0,800

 

 

1,000

 

 

1,200

 

 

1,40

 

 

2,0

 

 

2,60

 

 

220

 

 

0,286

 

 

0,352

 

 

0,418

 

 

0,484

 

 

0,550

 

 

0,704

 

 

0,880

 

 

1,100

 

 

1,320

 

 

1,54

 

 

2,2

 

 

2,86

 

 

250

 

 

0,325

 

 

0,400

 

 

0,475

 

 

0,550

 

 

0,625

 

 

0,800

 

 

1,000

 

 

1,250

 

 

1,500

 

 

1,76

 

 

2,5

 

 

3,25

 

 

Широкую сторону досок и брусьев называют пластью, узкую — кромкой, а линию их пересечения — ребром. По характеру обработки доски и брусья могут быть необрезные с обзолом (необработанной кромкой), полуобрезные и обрезные.

Стандартная длина досок и брусьев 1…6,5 м с градацией в 25 см. В зависимости от качества древесины пиломатериалы подразделяются на сорта: доски и бруски изготавливают шести сортов (отборные марки С и рядовые — I, II, III, IV и V), а брусья пяти сортов.

Полуфабрикаты из лесоматериалов обычно изготавливают в виде шпунтованных досок, плинтусов, галтелей, поручней, наличников, карнизов, рустиков, вагонки, дверных и оконных коробок, паркета, фанеры и т.п. (рис.3). Шпунтованные доски применяют для устройства полов, перегородок и других конструкций, требующих продольной связи между досками.

Вагонкой обшивают потолки и стены, наличниками обрамляют оконные и дверные проемы, плинтусы и галтели используют для закрытия щелей между полом (потолком) и стенами.

Фанера бывает клееная и облицовочная. Клееную фанеру, или дикт, применяют при изготовлении внутренних дверей, оснований под паркет, легких перегородок, а облицовочную — из ценных пород дерева для мебели.

Фанеру клееную изготавливают обычно размерами 1525 х 1220 и 1525 мм толщиной 2…15 мм с количеством шпонов (слоев) 3…13. По качеству фанеру изготавливают пяти сортов.

Инструменты и приспособления для ручной и механизированной работы

При обработке и монтаже лесоматериалов, пластиковых и металлических деталей и конструкций применяются измерительные и разметочные инструменты и приспособления: складной метр, рулетка, разметочный циркуль, угольник, малка, ярунок, уровень, отвес, рейсмус.

 

Для разметки и измерения дуг и окружностей используют циркуль, а внешний диаметр детали определяют кронциркулем. Угольником отмеряют прямые углы (90°), а для разметки углов в 45° и 135° используют ярунок. Малкой можно измерять и размечать углы различной величины. Уровень и ватерпас служат для проверки горизонтальности и вертикальности поверхностей. Отвес — шнур с грузом в виде конуса — применяют для контроля вертикальности конструкций. Рейсмус и отволоки служат для разметки параллельных линий.

Ручной инструмент: топоры, молотки, пилы, струги, долота и стамески, бурава и дрели.

Топоры для рубки, тески, раскалывания древесины, вырубания шипов и других работ имеют рукоятку (топорище) длиной 49 см, сделанную из березы, клена, вяза, ясеня, граба или бука. После посадки рукоятки топор укрепляют металлическим или деревянным клином. Угол заострения лезвия топора 30°. Масса топора 1,1…1,75 кг.

Пилы в зависимости от назначения имеют соответствующую форму зубьев:

— для продольной распиловки — косоугольного треугольника с направлением зубьев в сторону резания,

— для поперечной распиловки — равностороннего треугольника,

для универсальной распиловки (вдоль и поперек) — прямоугольного треугольника.

 

Чтобы пилу в пропиле не «заедало», зубья разводят — через один отгибают в разные стороны, оставляя неразведанными один или два зуба для очистки пропила от опилок. Разводку зубьев делают на 1,3… 1,5 толщины полотна пилы, при этом используют специальные разводки и шаблоны.

 

Одноручные пилы: лучковая (стальное полотно пилы закреплено в деревянном станке) и ножовки (прямоугольное или трапециевидное полотно пилы с укрепленной ручкой на конце). Ножовок несколько видов: обыкновенная — дает грубый пропил, не ограниченный шириной полотна, с хребтом — пропил тонкий, но ограниченный по высоте, наградка с переставным полотном — пропил определенной глубины, узкая — применяется при криволинейных пропилах в середине доски.

Струги состоят из деревянной или металлической колодки, стального резца (железки) и клина, на колодках делают ручки. Резец струга помещается в специальном гнезде колодки (летке), нижняя часть колодки имеет прорезь (пролет) для выхода резца. Резцы должны выступать за плоскость подошвы колодки на 1 …3 мм для грубого строгания и на 0,1…0,3 мм для чистого строгания.

Для строгания плоских поверхностей древесины применяют следующие струги: медведку, шерхебель, рубанки, шлифтик, фуганок, полуфуганок, цинубель, циклю.

Медведка с железкой (резцом) шириной 50…60 мм применяется для грубого строгания бревен, брусьев и досок.

Шерхебель с железкой 30…40 мм, выступающей за плоскость подошвы на 3 мм, применяется для первоначального острогивания деталей перед обработкой поверхности рубанком.

Рубанок одинарный и двойной (имеет вторую стружколомающую железку — горбатик) применяется для выравнивания поверхности, простроганной шерхебелем, а двойной рубанок еще для зачистки задиров и застрожки торцов.

Шлифтик — укороченный двойной рубанок с увеличенным до 60° углом резания — снимает очень тонкую стружку, зачищает задиры, свилеватые места и торцы.

Фуганок — большой двойной рубанок (длина колодки 700… 900 мм, ширина 85 мм, высота 75 мм) с шириной железки 50 и 65 мм — употребляют для точной обработки больших плоскостей под линейку и выравнивания кромок досок.

Цикля — пластинка длиной 100… 150 мм, шириной 60 мм и толщиной до 1 мм (изготавливают из старых полотен ножовок, лучковых и ленточных пил) — используется для зачистки древесины твердых пород после обработки двойным рубанком.

Для фигурного строгания древесины применяются струги с фасонными колодками и железками: зензубель для выборки четвертей, шпуптубель — шпунтов, грунтубель — гребней, калевка — на рейках и кромках брусков-калевок, горбач — для строгания вогнутых и выпуклых поверхностей (рис.7).

Цинубель придает обрабатываемой поверхности шероховатость, что способствует крепкому склеиванию деревянных деталей, а также им строгают свилеватую и очень твердую древесину (вяз, бук, черное дерево). Железки строгального инструмента делают длиной 160…200 мм и затачивают на одну фаску с углом заострения 30…35%, вставляют в гнездо колодки и закрепляют клином под углом 45…60° и чтобы они выступали за плоскость подошвы колодки на 0,2…0,5 мм.

Для выдалбливания отверстий и гнезд применяют узкие и широкие долота с лезвием резца шириной 6…25 мм и углом заострения 20…30°. Зачистку выдолбленных отверстий выполняют плоскими и полукруглыми стамесками шириной 4…50 мм и углом заострения 18…25° (рис.8).

 

 

 

Киянка — деревянный молоток массой 1,5…2 кг — применяется при долбежных и конопатных работах.

 

Барс — деревянный молоток массой 3…5 кг — служит для осаживания бревен при рубке стен, забивке свай и т.д.

 

Набор мелких инструментов: плоскогубцы-кусачки, универсальный раздвижной ключ, отвертки (большая, средняя и малая), гвоздевая направка для забивки гвоздей ниже поверхности древесины и других материалов, напильники и др.

 

Рабочее место оборудуется в мастерской постоянным верстаком (длиной до 3 м, шириной 1 м и высотой 0,8 м) и на стройплощадке переносным верстаком (длиной 1,5 м, шириной поверху 0,5 м и высотой 0,8 м). Переносной верстак (рис.14) возможно перемещать непосредственно к месту производства работ, например, пригонке дверей и окон, привинчивания петель и т.д.

 

Таблица 1.7

Технические характеристики электрифицированного деревообрабатывающего инструмента

 

 

Инструмент

 

 

Марка

 

 

Мощность электродвигателя, кВт

 

 

Масса, кг

 

 

Назначение

 

 

Пила стационарная, диаметр пильного диска 200 мм

 

 

ИЭ-6902А

 

 

0,9

 

 

15,5

 

 

Для распиловки древесины и для резки паркетной доски

 

 

Пила ручная дисковая, диаметр пильного диска 200 мм

 

 

ИЭ-5111,

 

 

1,2

 

 

 

 

6,0

 

 

Для продольной и поперечной распиловки древесины, а также искусственных древесноволокнистых строительных материалов

 

 

 

 

 

ИЭ-5107А

 

 

1,15

 

 

6,35

 

 

 

 

 

Машина деревообрабатывающая

 

 

ИЭ-6009А

 

 

0,9

 

 

46

 

 

Для распиловки, сверления, строгания и фрезерования древесины

 

 

Лобзик ручной

 

 

ИЭ-52013

 

 

0,35

 

 

2,48

 

 

Для устройства пропилов в древесине, плитах сухой гипсовой штукатурки, алюминия, листовой стали

 

 

Рубанок-ширина строгания 100 мм ширина строгания 75 мм ширина строгания 200 мм

 

 

ИЭ-5708А

 

 

1,15

 

 

 

7,4

 

 

Для строгания древесины при изготовлении элементов деревянных конструкций

 

 

 

 

 

ИЭ-5709А

 

 

0,6

 

 

 

4,5

 

 

 

 

 

 

 

 

ИЭ-5707А-П

 

 

0,8

 

 

14,5

 

 

 

 

 

Машина строгальная

 

 

ИЭ-6027

 

 

0,82

 

 

38

 

 

Для строгания древесины в бытовых условиях, кроме жилых помещений

 

 

Долбежник

 

 

ИЭ-5607

 

 

1,15

 

 

12

 

 

Для выборки в древесине отверстий и гнезд прямоугольной формы, шунтовых пазов и т.п.

 

 

Плотничные и столярные работы

Плотничные работы — устройство полов, потолков, перегородок, стропил, стен и ряжей, связанных с обработкой древесины.

Столярные работы — изготовление и установка на место оконных коробок и переплетов, коробок и полотен дверей, чистых перегородок, производство мебели, художественные паркетные полы и другая более чистая обработка дерева.

При выполнении плотничных и столярных работ бревна, брусья, доски соединяют в различных направлениях с помощью сопряжений — сращивания, наращивания, сплачивания соединений под углом. Сопряжения производят врубками и при помощи гвоздей, шпонок, болтов, хомутов, скоб, клея. Сращивание применяется при продольном соединении бревен, брусьев, досок для увеличения их длины, а наращивание — для увеличения их высоты (рис.15).

 

Сплачивание бревен, досок и брусьев (рис.16) делают при изготовлении больших поперечных размеров деревянных конструкций (настилке полов, обшивке стен, устройстве перегородок и т.п.).

 

Соединения под углом бревен и брусьев (рис.17) выполняют при изготовлении оконных и дверных коробок и полотен или переплетов, рубке стен и перегородок деревянных домов и др.

 

При выполнении плотничных и столярных работ производят рубку, теску, пиление, строгание, сверление и долбление древесины.

Рубку и теску древесины топором (рис.18) осуществляют в двух направлениях: сначала надрубают волокна поперек (через 40…50 см), а затем подрубают их наклонно, углубляясь к середине лесоматериала. Пиление начинают с двух-трех коротких движений пилой по линии перепиливания и после получения надреза начинают работать на полный размах без сильного нажима на пилу. Чтобы пропил был раскрыт и не зажимал пилу, необходимо положить подкладку вблизи места распила.

При перепиливании нескольких досок под различными углами применяют шаблоны, дающие направление пиле — «стусло».

 

Строгание требует соблюдения последовательности: сперва строгают начерно шерхебелем, после чего поверхность выравнивается одинарным и двойным рубанком, окончательно гладкая острожка производится фуганками. Фуганками снимается сплошная, непрерывающаяся стружка путем передвижения плотника-столяра с фуганком вдоль обрабатываемой детали. При торцовке (острожке торцов) во избежание откалывания края обрабатываемой детали торцовку нужно вести от края до середины детали, а затем торцевать брусок с другого края к той же средине. Долбление гнезд, проушин и пр. делают по разметке с надрезанием краев гнезда — долото ставят вертикально лезвием поперек волокон, фаской к гнезду с оставлением по сторонам гнезда некоторого запаса древесины и наносят легкие удары молотком. Долото забивают на 3…8 мм вглубь, затем вынимают и наклонно подрубают волокна древесины. Сквозные гнезда долбятся с двух сторон, и разметка наносится с обеих сторон детали. Сквозные отверстия сначала долбят до половины глубины гнезда, а затем переворачивают деталь и продолжают долбление с другой стороны. При более чистых работах гнезда и проушины после долбления зачищают стамесками.

Сверление круглых отверстий производится для постановки болтов, нагелей, шипов по разметке, шаблону, шаблону-кондуктору. Шаблоны изготавливаются из листового металла толщиной до 2,5 мм, фанеры толщиной до 5 мм или сухих досок. Диаметр отверстия должен быть на 1 мм меньше диаметра болта, нагеля или шипа.

Правила соединения элементов деревянных конструкций на нагелях, болтах и гвоздях:

— расстояние между собой нагелей и болтов, а также их от торцевого края элементов должно быть не менее 5 диаметров дубовых нагелей и 7 диаметров для стальных нагелей или болтов,

— длина гвоздя должна превышать толщину прибиваемого элемента в 2…3 раза,

— расстояние между гвоздями должно быть не менее 15…25 диаметров гвоздя,

— расстояние от крайнего гвоздя до торца доски или бруска — не менее 15 диаметров гвоздя, не забивать гвозди в торец деревянных элементов во избежание появления трещин,

— не сшивать доски толщиной менее 4 диаметров гвоздя во избежание возможности их растрескивания,

—  нельзя забивать гвозди диаметром более 6 мм в древесину хвойных пород, а в древесину твердых пород (дуб, бук) — более 4 мм,

— при необходимости применения более толстых гвоздей следует предварительно рассверлить гнезда 0,9 диаметра гвоздя на глубину 0,4…0,5 длины гвоздя,

— забивать гвозди в мокрую и мерзлую древесину не рекомендуется, при необходимости такой забивки гвозди следует обильно смазывать техническим маслом,

— гвозди надо забивать только молотком перпендикулярно к поверхности соединяемых элементов,

— забивку гвоздей, чтобы они не выдергивались, следует производить наклонно в разные стороны примерно под углом 15°,

— временная прибивка гвоздями, если предполагается выдернуть их через определенное время, делается так, чтобы шляпки на 5… 10 мм выступали над поверхностью прибитого элемента,

— изогнутые при забивке гвозди должны быть выдернуты и заменены новыми.

Соединение на клею деревянных деталей производится в основном при изготовлении столярных изделий с использованием костных, мездровых, казеиновых, смоляных и специальных клеев. Поверхности склеиваемых деталей тщательно подгоняют друг к другу и прострагивают цинубелем. Склеиваемая древесина должна быть сухой, клей наносят тонким слоем только на одну поверхность из склеиваемых. Склеиваемые элементы зажимают струбцинами или ваймами. При сжимании выдавливается лишний клей и между поверхностями остается только необходимое количество клея для прочного склеивания.

Клеевой раствор из костного и мездрового клея приготавливают для 1…2 дней работы, может храниться при температуре 5…10 °С в течение 5…7 суток, не теряя своих свойств.

Сохранение основных качеств у казеиновых растворов — 4…5 ч, смоляных — 2…4 ч, специальных клеев — по инструкциям.

  1. ОРГАНИЗАЦИЯ И ТЕХНОЛОГИЯ ВЫПОЛНЕНИЯ РАБОТ.

ПОДГОТОВКА ПОВЕРХНОСТЕЙ ПОД ОКРАШИВАНИЕ.

Подготовка деревянных поверхностей

Состав работ.  Очистка поверхности от брызг раствора. Вырезка сучков, удаление засмолов, втапливание шляпок гвоздей, расшивка щелей.

Производство работ. Требования к качеству. Деревянные изделия, подготавливаемые под окрашивание, не должны иметь дефектов столярной работы (рассохшихся филенок, расколотых досок, выпавших сучков и т.д.).

Подготавливаемые поверхности не должны иметь следов деревообрабатывающих машин, гнилостных мест. Обнаруженные при осмотре го сучки вырубают, засмолы вырезают на глубину 2 … 3 мм, мелкие дефекты столярных изделий (необрезанные волокна в местах сопряжений, заусенцы, отколы) удаляют и зачищают шлифовальной шкуркой.

В деревянных полах доски должны быть хорошо сплочены и прибиты к лагам гвоздями, шляпки гвоздей должны быть втоплены на глубину 3 … 4 мм.

Щели, образовавшиеся в местах соединения досок или по направлению волокон, необходимо расширить для удобства последующей их заделки.

Подлежащие малярным отделкам деревянные изделия и конструкции должны быть сухими (влажность не должна превышать 12%), очищенными от брызг раствора, пыли.

Технология работ. До начала подготовки поверхностей к окрашиванию необходимо проверить жесткость и прочность заделки выпавших сучков, рассохшихся филенок и пр. Крупные дефекты столярных изделий следует устранять до начала малярных работ, а не исправлять их подмазкой, так как она впоследствии выпадает.

Предварительно очищают поверхности от брызг раствора.

Новые деревянные полы очищают, но не моют, так как медленное высыхание поверхности задержит выполнение последующих процессов. Небольшие площади очищают металлическими шпателями или щетками, а также стальными скребками на удлиненной ручке, пыль удаляют волосяными щетками или ветошью; при больших объемах работ применяют паркетошлифовальные машины. Машины не только очищают поверхность, но и собирают пыль с помощью установленных на них пылесоса или вентилятора с пылесборником.

Несмотря на то, что столярные изделия (оконные переплеты, дверные полотна) чаще готовят под окрашивание в заводских условиях, при высыхании древесины могут образоваться дефекты, которые необходимо устранить до окрашивания.

Выступающие сучки и нагели (деревянные гвозди) вырезают стамеской (рис.20). Сначала стамеской отмечают границу удаления древесины, затем производят подрубку сучка или нагеля при малом диаметре с двух сторон, при большом — с трех-четырех. Вырезают сучок до годичных слоев, на глубину до 5 мм, а на его место вставляют кусок древесины той же породы. Вставленный кусок закрепляют на клею так чтобы направление волокон в нем соответствовало направлению волокон основного изделия.

Засмолы, которые могут образоваться на конструкциях и изделиях выполненных из хвойных пород древесины (сосны, ели), вырезают стамеской на глубину 2 … 3 мм (до здоровой древесины).

Мелкие дефекты — выступающие волокна, заусенцы — легкими движениями стамески подрезают вдоль волокон, не затрагивая здоровую часть древесины.

При вырезке сучков, нагелей, засмолов и т.п. стамеску следует держать под углом 35 … 40° к поверхности.

Вследствие усушки древесины происходит также образование щелей и трещин, как в местах соединения отдельных досок, так и по направлению волокон. Для того чтобы удобнее и прочнее заделать трещины и щели, необходимо их несколько расширить стамеской. Операция эта называется разрезкой или расшивкой щелей.

Если после установки столярных изделий в возводимом здании выполняли штукатурные работы, то оконные и дверные блоки, а также погонажные изделия, дверные наличники, плинтусы, кромки коробок дверных и оконных блоков, встроенных в ограждающие конструкции с образованием откосов, необходимо очистить от брызг раствора. Окрашивание без очистки поверхности от раствора ведет к браку (красочная пленка, попавшая на раствор, быстро отслаивается). Правильно очищать деревянные поверхности металлическими шпателем, щеткой или скребком.

Высыхание древесины происходит неравномерно. Так, усушка в радиальном направлении 5 %, а по касательной к годичным кольцам усушка наибольшая и достигает 10 %. В этом направлении бревна распиливают на доски, в результате чего могут выпадать сучки, а в местах скрепления столярных изделий нагелями — образоваться выступы. Малярные составы на выступах держатся плохо.

 

Для вырезки сучков и засмолов применяют полукруглую стамеску с шириной лезвия 12 … 15 мм и молоток.

При вырезки сучков необходимо обратить внимание на положение стамески во время работы — под углом 35 … 40° к поверхности, а также на технику вырезки. Неправильная вырезка приведет к надлому древесины и порче изделия. При подрезке заусенцев, надколов и прочих дефектов подрезку надо делать легкими движениями стамески вдоль волокна, срезая дефектные места, но не затрагивая здоровую часть древесины.

Появление этого дефекта характерно для изделий и конструкций, выполненных из хвойных пород древесины. К местам, пропитанным смолой (живицей), краска пристает плохо. При больших скоплениях смолы последняя часто выступает сквозь слой краски и портит внешний вид окрашенной поверхности. Поэтому все засмоленные места должны быть вырезаны на глубину 2 … 3 мм, а затем заделаны шпатлевкой или подмазочной пастой.

 

ОБРАБОТКА ПОВЕРХНОСТЕЙ ПОД ОКРАШИВАНИЕ ВОДНЫМИ И НЕВОДНЫМИ СОСТАВАМИ. ШПАТЛЕВАНИЕ ПОВЕРХНОСТЕЙ.

Без рубрики

ТИПОВАЯ ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ КАРТА (ТТК)

  1. ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ.

Типовая технологическая карта разработана на малярные работы, обработка поверхностей под окрашивание водными и неводными составами (шпатлевание поверхностей).

Шпаклевание представляет собой процесс нанесения шпаклевочной массы на загрунтованную отделываемую поверхность тонким слоем 1…3 мм и последующего разравнивания шпаклевки ручным или механизированным шпателем. Сплошное шпаклевание производится при высококачественной покраске.

После высыхания шпаклевки выполняют шлифовку поверхности пневмо- и электрошлифовальными машинками или вручную пемзой или шлифовальной шкуркой.

Малярные работы и покраска фасада, состоят из нескольких операций, количество и характер которых зависят от вида окраски применяемого окрасочного состава и от материала окрашиваемой поверхности (подложка). Вначале выполняют операции по подготовке окрашиваемых поверхностей, затем огрунтовку (проолифку), шпаклевку, шлифовку, вторую огрунтовку и окраску. При больших объемах работ выполняют комплекс операций, подбирая колер малярных составов. Последовательность выполнения малярных работ для различных условий производства указывается в ЕНиР и в СНиП.

Малярные работы

А. Состав технологических операций

Строительными нормами установлены три вида окрасок по качеству: простая, улучшенная и высококачественная и перечень технологических операций, которые необходимо выполнить, чтобы соответствующая окраска отвечала предъявляемым  ей санитарным техническим или эстетическим требованиям.

Применение лакокрасочных материалов зарубежного производства, отличающихся высокими технологическими и эксплуатационными качествами не противоречит принятой у нас технологии, касающейся приводимого состава операций в их технологической последовательности, но дает реальную возможность значительно улучшить качество малярных работ и сократить сроки их выполнения. Для этого необходимо изучить состав технологических операций и отобрать необходимые материалы по их назначению и свойствам, используя информацию, содержащуюся в настоящем справочнике и инструкциях фирм-изготовителей.

Таблица 1.1

Технологические операции, выполняемые при подготовке и окраске поверхностей внутри помещений масляными, эмалевыми и синтетическими красками

 

 

 

 

 

Вид окраски

 

 

Технологические операции

 

 

простая

 

 

улучшенная и высококачественная

 

 

простая

 

 

улучшенная и высококачественная

 

 

простая

 

 

улучшенная и высококачественная

 

 

 

 

 

по дереву

 

 

по штукатурке и бетону

 

 

по металлу

 

 

1. Очистка

 

 

 

+

 

 

+

 

 

+

 

 

+

 

 

+

 

 

+

 

 

2. Сглаживание

поверхности

 

 

 

 

 

 

 

+

 

 

+

 

 

 

 

 

 

3. Вырезка сучков и засмолов с расшивкой  щелей

 

 

+

 

 

+

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

4. Расшивка трещин

 

 

 

 

 

 

 

+

 

 

+

 

 

 

 

 

 

5. Огрунтовка (проолифка)

 

 

+

 

 

 

+

 

 

+

 

 

+

 

 

 

 

+

 

 

6. Частичная подмазка

шлифовкой подмазанных

мест

 

 

+

 

 

 

+

 

 

+

 

 

+

 

 

 

 

+

 

 

7. Огрунтовка подмазанных  мест

 

 

+

 

 

+

 

 

+

 

 

+

 

 

 

 

+

 

 

8. Сплошная шпаклевка

 

 

 

 

 

+

 

 

 

 

+

 

 

 

 

+

 

 

9. Шлифовка

 

 

 

 

 

+

 

 

 

 

+

 

 

 

 

+

 

 

10. Огрунтовка

 

 

 

 

 

+

 

 

 

 

+

 

 

 

 

 

 

11. Флейцевание

 

 

 

 

 

+

 

 

 

 

+

 

 

 

 

 

 

12. Шлифовка

 

 

 

 

 

+

 

 

 

 

+

 

 

 

 

 

 

13. Первая покраска фасада

 

 

+

 

 

 

+

 

 

+

 

 

+

 

 

+

 

 

+

 

 

14. Флейцевание

 

 

 

 

 

+

 

 

 

 

+

 

 

 

 

 

 

15. Шлифовка

 

 

 

 

 

+

 

 

 

 

+

 

 

 

 

 

 

16. Вторая покраска фасада

 

 

+

 

 

 

+

 

 

+

 

 

+

 

 

+

 

 

+

 

 

17. Флайцевание или

торцевание

 

 

 

 

 

+

 

 

 

 

+

 

 

 

 

 

 

Таблица 1.2

Технологические операции, выполняемые при подготовке и окраске наружных поверхностей

 

 

Технологические

 

 

Составы красок

 

 

операции

 

 

силикатные

 

 

известковые и цементные

 

 

эмульсионные синтетические

 

 

перхлорвиниловые

 

 

масляные и эмалевые

 

 

полимерцементные и вязкие цементные

 

 

1. Очистка

 

 

+

 

 

+

 

 

+

 

 

+

 

 

+

 

 

+

 

 

2. Расшивка

трещин

 

 

+

 

 

+

 

 

+

 

 

+

 

 

+

 

 

+

 

 

3. Подмазка

 

 

+

 

 

+

 

 

+

 

 

+

 

 

+

 

 

+

 

 

4. Шлифовка

 

 

+

 

 

+

 

 

+

 

 

+

 

 

+

 

 

+

 

 

5. Шпаклеванное

 

 

 

 

 

 

+

 

 

+

 

 

+

 

 

 

 

6. Шлифование

 

 

 

 

 

 

+

 

 

+

 

 

+

 

 

 

 

7. Смачивание

водой

 

 

 

 

+

 

 

 

 

 

 

 

 

+

 

 

8. Огрунтовка

 

 

+

 

 

 

 

 

+

 

 

 

 

+

 

 

+

 

 

9. Первая окраска

 

 

+

 

 

+

 

 

+

 

 

+

 

 

+

 

 

+

 

 

10. Вторая окраска

 

 

+

 

 

+

 

 

+

 

 

+

 

 

+

 

 

+

 

 

Примечание: 1. При высококачественной окраске поверхностей добавляется сплошная  шпаклевка с последующей шлифовкой.

  1. Знаком “+” обозначены процессы, выполнение которых обязательно.

 

Б. Технология подготовки и обработки поверхностей

  1. Очистка

Очистка — удаление пыли, брызг и потеков раствора с поверхности металлическими шпателями, скребками, стальными щетками, ветошью или механизированным способом. К этим же операциям относят  и подсушивание отдельных сырых мест, устранение жировых пятен, высолов, ржавчины, окалины.

  1. Сглаживание поверхности

Торцом дерева, куском лещадного камня (песчаного камня твердой породы) или силикатным кирпичем устраняют шероховатости и очищают от брызг раствора при подготовке новых оштукатуренных поверхностей.

  1. Вырезка сучков и засмолов с расшивкой трещин

Вырезка производится столярным инструментом. Трещины расшиваются металлическим  шпателем.

  1. Расшивка (разрезка) трещин

Расшивка производится ножом или стальным шпателем на глубину не менее 2 мм для заполнения шпаклевкой. После сглаживания и расшивки трещин поверхность тщательно обеспыливается.

  1. Огрунтовка (проолифка)

 

Очищенная и обеспыленная поверхность огрунтовывается для выравнивания и уменьшения ее пористости, упрочнения поверхностного слоя основания, улучшения сцепления с последующими слоями (шпаклевочным, окрасочным) и уменьшения общего расхода краски. Для выполнения этих функций грунтовка должна проникать глубоко в поры основания и поэтому должна быть жиже и пластичнее краски, которая будет использоваться в последующих окрасочных слоях. Огрунтовочный состав выбирают в соответствии со связующим окрашивающего состава, чаще всего применяют разбавленный окрашивающий состав. Обычно фирмы изготовители, производящие красочные составы, рекомендуют под них и соответствующие грунтовки.

 

  1. Частичная подмазка со шлифовкой подмазанных мест

 

Расшитые и огрунтованные трещины, выбоины, неровности заполняют подмазками, а чаще шпаклевками с помощью металлических или резиновых шпателей.

 

Сначала заполняют трещины поперечными движениями шпателя, затем нанесенный слой выравнивают движениями шпателя вдоль трещин, добиваясь получения ровной и гладкой поверхности.

 

После высыхания шпатлевки ее шлифуют.

 

 

  1. Огрунтовка подмазанных мест

 

Отшлифованные места обеспыливают и огрунтовывают той же грунтовкой, которой была огрунтована вся поверхность.

 

  1. Сплошная шпаклевка

 

Производится при улучшенной и высококачественной окраске поверхностей для выравнивания шероховатостей и неровностей на оштукатуренных, деревянных, бетонных и др. поверхностях. Наносится шпателями с металлическим, пластмассовым или резиновым лезвиями в зависимости от характера поверхности и степени подготовки основания.

 

В случае, если неровности одним сплошным шпатлеванием устранить не удается, сплошную шпаклевку производят повторно (после шлифовки).

 

  1. Шлифовка сплошной шпатлевки

 

Производится после полного высыхания и отвердевания шпаклевочного слоя с помощью приспособлений, в которые крепится шлифовальная бумага. Образовавшаяся после шлифовки пыль удаляется обметанием и с помощью пылесосов.

 

  1. Огрунтовка поверхности после сплошной шпаклевки

 

Шпаклевочный слой необходимо грунтовать, так как он так же как и основание, достаточно порист.

 

  1. Флейцевание поверхности

 

Флейцевание поверхности, огрунтованной с помощью кисти производится немедленно после нанесения грунтовки на небольшой участок, пока грунтовка не впиталась в шпаклевочный слой. Производится плоской кистью с длинным и мягким волосом (кистью флейц) для удаления следов от жесткого ручника или маховой кисти. Флейцевание не производится при нанесении грунтовки валиками или пистолетами-распылителями.

 

  1. Шлифовка всей огрунтованной поверхности после ее высыхания

 

Производится мелкой шкуркой для удаления отдельных выступающих неровностей от случайных включений, попавших в грунтовку, пылинок и т.д. и создания некоторой шероховатости поверхности для лучшего сцепления с последующим окрасочным слоем.

 

  1. Первая окраска

 

Производится после завершения выполнения всего комплекса технологических операций по подготовке и обработке поверхности под окрашивание.

 

  1. Флейцевание (см п.11)

 

  1. Шлифовка (см п.12)

 

  1. Вторая окраска

 

Завершает нанесение подготовительных и окрасочных слоев. Если все предыдущие операции были выполнены качественно, то уже после первой окраски поверхность выглядит настолько хорошо, что отпадает необходимость во второй окраске, которая, тем не менее, предусмотрена нормами.

 

  1. Флейцевание или торцевание

 

МАСЛЯНАЯ ОКРАСКА ДОЩАТЫХ ПОЛОВ

 

 

Сплошная шпаклевка полов

 

 

Исполнитель

 

 

Маляр III разряда.

 

 

Инструмент, приспособления, инвентарь

 

 

Резиновая пластинка для сглаживания поверхности пола — 1;

 

Шпатель деревянный (ширина рабочей части 120-200 мм) для нанесения шпаклевочного слоя — 1;

 

Ящик размером 30x20x15 см для хранения шпаклевки — 1.

 

 

Последовательность операций

 

 

До начала работ по сплошной шпаклевке полов необходимо:

 

— хорошо просушить поверхность пола, очистить ее от пыли и грязи, проолифить;

 

— подготовить и доставить на рабочее место инструменты, приспособления и материалы;

 

— отеплить помещение на период работы в холодное время.

 

Работы следует выполнять, полностью соблюдая правила техники безопасности и охраны труда рабочих.

 

Работы по сплошной шпаклевке пола выполняют в следующем порядке:

 

— наносят первый слой шпаклевки, а после его высыхания — второй.

 

 

Нанесение первого слоя шпаклевки на проолифленную поверхность пола (шпатель, резиновая пластинка, ящик со шпаклевкой; рис.1, 2). Маляр наносит шпаклевку вдоль волокон уложенных досок, заполняя все неровности. Держа шпатель под углом 10-15° к поверхности пола, движениями, противоположными нанесению шпаклевки, он сглаживает и снимает излишки раствора. Затем производит окончательное сглаживание резиновой пластинкой, перекрывая на 2-3 см каждую предыдущую полосу прохода пластинки.

 

 

Нанесение второго слоя шпаклевки по первому слою (шпатель, резиновая пластинка, ящик со шпаклевкой). Нанесение и сглаживание второго слоя шпаклевки выполняют в таком же порядке, как и первого.

 

 

 

Шлифовка прошпаклеванных полов

 

 

Исполнитель

 

 

Маляр II разряда.

 

 

Инструмент, приспособления, инвентарь

 

 

Шарнирная терка с удлиненной ручкой для шлифовки прошпаклеванной поверхности пола — 1;

 

Респиратор — 1.

 

 

Последовательность операций

 

 

До начала шлифовки полов шарнирной теркой необходимо:

 

— хорошо просушить поверхность;

 

— проверить качество выполненной шпаклевки;

 

— защитить от загрязнения встроенные окрашенные шкафы.

 

Работы следует выполнять, полностью соблюдая правила техники безопасности и охраны труда рабочих.

 

Работы по шлифовке прошпаклеванных полов выполняют в следующем порядке:

 

— сначала шлифуют полы шарнирной теркой, а затем удаляют пыль влажной ветошью

 

Примечание. При шлифовке полов применяют шарнирную терку с удлиненной ручкой. На колодке терки закрепляют шлифовальную шкурку в несколько слоев. По мере истирания верхнюю шкурку снимают и продолжают шлифовку.

 

Шлифовка прошпаклеванной поверхности (терка шарнирная со шлифовальной шкуркой; рис.3). Маляр шлифует прошпаклеванные полы возвратно-поступательными движениями шарнирной терки, легко прижимая ее к поверхности пола. По мере надобности маляр шлифует отдельные места движениями слева направо и справа налево.

 

 

Механизированная шлифовка прошпаклеванных полов

 

 

Исполнители

 

 

Маляр IV разряда — 1.

 

 

Инструмент, приспособления, инвентарь

 

 

Машина шлифовальная на базе электрической сверлильной машины ИЭ-1014-1;

 

Терка шарнирная с удлиненной ручкой — 1.

 

 

Последовательность операций

 

 

До начала шлифовки попа прошпаклеванная поверхность его должна быть хорошо просушена.

 

Перед пуском шлифовальной машины необходимо проверить наличие заземления, электрокабели и исправность самой машины, включив ее на короткое время.

 

Работы следует выполнять, строго соблюдая правила техники безопасности и охраны труда рабочих согласно СНиП.

 

Операции по шлифовке прошпаклеванных полов выполняют в следующем порядке: шлифуют машиной основную поверхность пола, затем вручную шарнирной теркой места, недоступные для машины, а потом шкуркой шлифуют плинтусы.

 

Шлифовка поверхности (шлифовальная машина, шарнирная терка; рис.4, 5).Маляр передвигает машину к месту начала шлифовки. Затем нажимает обеими руками на ручку, приподнимая при этом шлифовальный диск, включает машину и, после того как шлифовальный диск наберет необходимые обороты, постепенно опускает диск на поверхность пола и шлифует пол, передвигая машину вдоль досок.

 

 

Места, недоступные для машины, маляр шлифует шарнирной теркой, а плинтусы — шлифовальной шкуркой.

 

 

 

ОКРАСКА ПОТОЛКОВ СО ШПАКЛЕВКОЙ ПОЛИМЕРЦЕМЕНТНЫМ СОСТАВОМ.

Покрытие потолков полимерцементным шпаклевочным составом

 

Исполнители

 

Маляр IV разряда (М1) — 1;

 

Маляры III разряда (М2, М3, М4) — 3.

 

Инструмент, приспособления, инвентарь

Удочка универсальная в комплекте со шлангами — 1;

 

Шпатель стальной с резиновой вставкой на удлиненной ручке длиной 1,5 м — 2;

 

Установка для нанесения шпаклевочного состава — 1;

 

Емкость для шпаклевки объемом 0,5 м — 1;

 

Ведро — 1.

 

Последовательность операций

 

 

До начала работ необходимо:

 

— подготовить поверхность потолка;

 

— доставить на рабочее место требуемые материалы;

 

— закрыть бумагой оконные переплеты, двери и прочие деревянные изделия.

 

Работы следует выполнять, строго соблюдая правила техники безопасности и охраны труда рабочих согласно СНиП.

 

Операции по покрытию потолков полимерцементным шпаклевочным составом выполняют в следующем порядке:

 

— заправляют установку СО-21 шпаклевочным составом и регулируют режим работы;

 

— наносят шпаклевочный состав на поверхность потолка и разравнивают нанесенный слой шпателем;

 

— переносят из комнаты в комнату инструменты, инвентарь и приспособления.

 

После высыхания первого слоя шпаклевочного состава наносят второй слой и разравнивают его.

 

 

 

Нанесение шпаклевочного состава на поверхность потолка (универсальная удочка, установка СО-21; рис.7).Маляр М1, держа удочку за удлиненную трубку так, чтобы форсунка была перпендикулярна поверхности потолка и находилась на расстоянии 60-70 см от него, нажимает на регулировочный клапан. Такое положение удочки обеспечивает наиболее равномерное нанесение слоя шпаклевки. Потолок обрабатывают плавными круговыми движениями удочки до получения матовой поверхности. Во время работы маляр передвигается назад параллельно торцовой стене. Нанеся полосу шпаклевки, маляр переходит вглубь комнаты и повторяет операцию.

УЛУЧШЕННАЯ МАСЛЯННАЯ ОКРАСКА ОКОННЫХ И ДВЕРНЫХ БЛОКОВ.

Сплошная шпаклевка

Исполнители

Маляр III разряда — 1.

Инструмент, приспособления, инвентарь

Шпатель стальной — 3;

Шпатель универсальный с резиновой вставкой — 1;

Ящик размером 300x200x150 мм для шпаклевки — 1;

Лестница-стремянка инвентарная — 1.

Последовательность операций

До начала работ по сплошной шпаклевке оконных и дверных блоков должна быть выполнена частичная подмазка и шлифовка подмазанных мест.

Работы следует выполнять строго соблюдая правила техники безопасности и охраны труда рабочих согласно СНиП.

Операции по сплошной шпаклевке оконных и дверных блоков выполняют в следующем порядке: наносят шпателем на поверхность тонкий ровный слой шпаклевки, а затем сглаживают прошпаклеванную поверхность.

На высоте более 2 м от пола работают с лестницы-стремянки.

 

 

Шлифовка прошпаклеванных поверхностей

 

 

Исполнители

 

 

Маляр II разряда — 1.

 

 

Инструмент, приспособления, инвентарь

 

 

Обойма для крепления пемзы или лещади — 1;

 

Колодка для крепления шлифовальной шкурки — 1;

 

Лестница-стремянка инвентарная — 1.

 

 

Последовательность операций

 

 

На прошпаклеванной поверхности не должно быть впадин, трещин, шероховатостей, царапин и других неровностей.

 

Работы следует выполнять, строго соблюдая правила техники безопасности и охраны труда рабочих согласно СНиП.

 

Шлифовку выполняют куском пемзы или шкуркой до сглаживания поверхности и полного удаления шероховатостей и наплывов.

 

На высоте более 2 м от пола работают с лестницы-стремянки.

 

 

Шлифовка поверхностей блоков (колодка для шлифовальной шкурки, обойма для пемзы, лестница-стремянка; рис.12, 13).Плоские поверхности маляр шлифует пемзой, закрепленной в обойме или шкуркой, закрепленной в колодке. Небольшие участки шлифуют обычно просто куском пемзы. Равномерно нажимая на колодку (или обойму), ее двигают вдоль волокон древесины. По мере засорения шкурки пылью ее очищают, а изношенную шкурку заменяют новой. Особенно тщательно следует шлифовать углы и грани. Профилированные детали шлифуют шкуркой без колодки. Отшлифованную поверхность очищают от пыли сухой ветошью.

 

 

 

  1. ОРГАНИЗАЦИЯ И ТЕХНОЛОГИЯ ВЫПОЛНЕНИЯ РАБОТ.

Шпатлевание поверхностей

Состав работ.Сплошное шпатлевание горизонтальных и вертикальных поверхностей с нанесением и разравниванием шпатлевочных составов механизированным способом или вручную.

Технология работ.Сплошное шпатлевание производят по предварительно огрунтованной и полностью просохшей поверхности.

Под клеевые, водно-меловые, водоэмульсионные окрасочные составы, а также под неводостойкие грунтовки применяют шпатлевки, не обладающие гидрофобными свойствами, содержащие олифу и водомасляную эмульсию лишь в качестве пластификатора (в количестве не более 3%).

Под масляные и синтетические окрасочные составы применяют шпатлевки на масляных и синтетических связующих, как правило, в них используют связующие, составляющие основу водостойких окрасочных покрытий и грунтовок, которые будут наносить на шпатлевку. Это — шпатлевочные составы на основе значительного количества олифы, лака, поливинилацетатной дисперсии, кубовых остатков и различных синтетических латексов. Применять под эти составы шпатлевки на сернокислых солях меди или алюминия (например, медно-купоросную, квасцовую) нельзя, так как на окрасочных пленках появляются пятна.

Во время нанесения и высыхания шпатлевки в помещении не следует устраивать сквозняки, а также допускать резкого повышения температуры воздуха, так как и то и другое может вызвать появление трещин и отслаивание шпатлевки от поверхности.

Шпатлевку наносят тонким ровным слоем без пропусков, полос и стыков.

При больших объемах малярных работ шпатлевку наносят механизированным способом.

До начала работы следует обратить внимание на вязкость приготовленного шпатлевочного состава. В связи с тем, что распылением наносят в основном жидкие шпатлевочные составы, вязкостью до 180 спо ВЗ-4, шпатлевание поверхностей производят в несколько приемов. Для первого слоя состав готовят несколько гуще, чем для последующего. Вязкость состава в производственных условиях можно определить путем пробного нанесения шпатлевки на поверхность. Нанесенный слой шпатлевки толщиной 1…1,5 мм разглаживают шпателем. Если состав подобран правильно, он хорошо поддается разглаживанию.

 

Для нанесения шпатлевок вязкостью до 180 спо ВЗ-4 можно использовать, например, распылитель СО-123А (рис.14). Распылитель работает в комплекте с красконагнетательным баком. Питание сжатым воздухом осуществляется от компрессора. Расход сжатого воздуха 0,16 м/мин; рабочее давление 0,3…0,4 МПа; масса 0,8 кг.

 

При работе распылителем струю распыленной шпатлевки направляют под прямым углом к обрабатываемой поверхности. Очередную полосу шпатлевки наносят с напуском 4…5 см на ранее нанесенную полосу. Свеженанесенную шпатлевку разравнивают широким шпателем с резиновым рабочим полотном.

 

Для поэтапной подачи и нанесения шпатлевочных составов подвижностью выше 7 см (по эталонному конусу) используют шпатлевочный агрегат СО-150А (рис.15).

Агрегат выполнен на базе винтового насоса, оснащенного загрузочным бункером 1,подающим рукавом 6с удочкой 7 и электрошкафом. В нижней части бункера имеется винтовой конвейер 2,который служит для перемешивания загруженного состава и подачи его во всасываемую полость насоса. На выходе из насоса расположен наконечник 5с манометром 9,к которому с помощью быстроразъемного соединения крепится подающий рукав с удочкой.

Нанесенный слой шпатлевки разравнивают шпателем с резиновым лезвием.

Для разравнивания и сбора излишков шпатлевки, нанесенной на стены механизированным способом, используют специальный шпатель с ванночкой (рис.16).

 

При сплошном шпатлевании поверхностей вручную используют деревянные и металлические шпатели с широкими лезвиями, срезанными под углом 10…12° к продольной оси полотна.

Шпатлевание выполняют слева направо. При нанесении шпатлевочного состава сверху вниз шпатель держат так, чтобы укороченная сторона полотна была слева, при этом левая часть полосы будет уложена розным и гладким слоем, а на правой должны образоваться наплывы массы, которые будут подобраны шпателем при укладке следующей полосы.  Для этого шпатель нужно держать так, чтобы левая сторона полотна была несколько ниже правой. Чтобы сохранить правильное положение шпателя во время работы, следует, закончив полосу движением сверху вниз, в нижней ее части описать шпателем полуокружность. При этом укороченная часть шпателя переместится на правую сторону полосы, обеспечив сглаженную часть слева, а наплыв массы справа.

 

В местах поворота шпателя образуются небольшие неровности, пропуски, которые сглаживают горизонтальным движением шпателя. При этом укороченная часть полотна должна быть обращена в сторону зашпатлеванной поверхности. Инструмент при нанесении состава держат под различными углами к поверхности (рис.18), причем, чем меньше угол, тем больше толщина накладываемого слоя. При сглаживании шпатель держат под углом 10…15° к поверхности, перекрывая его левым краем ранее сглаженную полосу на 2…3 см.

Сплошное шпатлевание оконных переплетов, плинтусов, наличников осуществляют с помощью металлического шпателя и резиновой пластинки. После шпатлевания поверхности должны полностью сохранить свой профиль.

  1. ТРЕБОВАНИЯ К КАЧЕСТВУ ВЫПОЛНЕНИЯ РАБОТ.

Требования к качеству.Поверхности, подлежащие шпатлеванию, должны быть просушены, очищены от потеков раствора, пыли; места вырубки сучков и засмолов, трещины и неровности подмазаны подмазочными пастами. Сплошное шпатлевание производят только по огрунтованным поверхностям.

Шпатлевочные составы должны быть правильно подобраны в соответствии с видом окраски и материалом поверхности и доведены до рабочей консистенции. Шпатлевка должна хорошо прилипать к шпателю и поверхности, но не тянуться, не отслаиваться и легко разравниваться по поверхности, а при высыхании — не образовывать трещин.

Отдельные поверхности должны быть покрыты сплошным, тщательно выровненным тонким слоем шпатлевки. Толщина слоя шпатлевки должна быть 0,5…2 мм.

Составы и способы приготовления шпатлевок

  1. Клеевая шпатлевка на грунтовочном составе.Состав,л: грунтовочный состав (2) или (3) — 10; животный клей (10%-ный раствор) — 1,5; молотый мел — до рабочей вязкости.

Способ приготовления.Составляющие смешивают и перетирают на краскотерке.

  1. Клеевая шпатлевка.Состав,кг: животный клей (плиточный) — 1,25; хозяйственное мыло (40%-ный раствор) — 0,62; олифа оксоль — 0,62; молотый мел -64,5…69,5; вода — 25…30 л.

Способ приготовления.Предварительно замоченный клей варят до полного растворения, затем вводят мыло и олифу, перемешивают и доводят состав до состояния эмульсии. Разводят эмульсию водой, вводят молотый мел и перетирают состав на краскотерке.

 

  1. Полимерклеевая шпатлевка.Состав,кг: дисперсия ПВА — 0,6…0,8; водный раствор КМЦ (5%-ный) — 2; хозяйственное мыло (10%-ный раствор) — 1; молотый мел — 6,2…6,4.

 

Способ приготовления.Растворы клея КМЦ и мыла перемешивают в смесителе. Вливают дисперсию ПВА и, перемешивая состав, добавляют мел. Полученную массу перетирают на краскотерке.

 

  1. Известково-гипсовая шпатлевка.Состав,кг: известковое тесто — 1,5; гипсовое вяжущее — 1; вода — до рабочей вязкости.

 

Способ приготовления.Известковое тесто разводят водой, гипсовое вяжущее просеивают и смешивают с водой (до густоты сметаны). Составляющие смешивают и перемешивают на краскотерке.

 

  1. Силикатная шпатлевка.Состав:жидкое калиевое стекло (плотностью 1,15…1,18 г/см(3)) — 10 кг; молотый мел — до рабочей вязкости.

 

Способ приготовления.Жидкое стекло разводят водой до необходимой плотности, вводят мел, перемешивают и перетирают состав на краскотерке.

 

  1. Казеиновая шпатлевка.Состав,кг.: белая казеиновая краска — 10; молотый мел — 6; жидкое мыло — 0,2…0,3; олифа — 0,5; вода — 6 л.

 

Способ приготовления.Казеиновую краску разводят горячей водой и процеживают через вибросито. При быстром перемешивании вводят олифу и мыло, затем добавляют мел и пропускают состав через краскотерку.

 

  1. Безолифная латексная незагнивающая шпатлевка (БНШ).Состав,кг: молотый мел (влажностью 6…8 %) — 10; латекс СКС-65ГО марки Б — 0,07; клей КМЦ — 0,02; хозяйственное мыло (40%-ный раствор)  — 0,04;  вода — 0,2.

 

Способ приготовления.Латекс перемешивают с заранее приготовленными растворами клея и мыла. В смесь добавляют при постоянном перемешивании мел до получения однородной массы рабочей консистенции.

 

  1. Масляная шпатлевка.Состав,кг: олифа оксоль — 1,8; скипидар или сиккатив — 0,08; мездровый или костный клей (10%-ный раствор) — 0,2; хозяйственное мыло (40%-ный раствор) — 0,08; молотый мел (влажностью 3 %) — 7,04.

 

Способ приготовления.В олифу последовательно вводят при перемешивании сиккатив, раствор мыла и клеевой раствор. Мел добавляют порциями до получения состава рабочей консистенции; массу перетирают на краскотерке.

 

  1. Масляно-эмульсионная шпатлевка.Состав,кг: олифа — 1; животный клей (10%-ный раствор) — 2,5; растворитель — 1; известковое молоко — 0,3; молотый мел — до рабочей вязкости.

 

Способ приготовления.Олифу разводят скипидаром или уайт-спиритом и вливают в эмульгатор. Смешивают известковое молоко (2 кг известкового теста на 10 л воды) с клеевым раствором и вводят полученную смесь в олифу. При постоянном перемешивании добавляют мел. Состав перетирают на краскотерке.

 

Подмазку рекомендуется выполнять следующими шпатлевками: казеиновой (6) — под казеиновую краску; масляно-эмульсионной (9) — под эмульсионную краску; силикатной (5) — под силикатную, цементную, полимерцементную краску, а также шпатлевкой ОКС, полимерцементной — под любую окраску и под оклейку обоями и квасцово-клеевой — под клеевую окраску или оклейку обоями.

 

Кроме шпатлевок, приготовляемых на рабочем месте, применяют шпатлевки заводского изготовления (см. табл.4.1) для выравнивания огрунтованных металлических и деревянных поверхностей под эмалевые покрытия.

 

На отделанных поверхностях все дефекты (выбоины, разрезанные трещины, вырубленные сучки, засмолы и т.д.) должны быть заделаны подмазочной пастой или шпатлевкой, соответствующей материалу поверхности и виду покрытия. После высыхания эти места должны быть отшлифованы, очищены от пыли, огрунтованы или проолифлены.

 

Материалы должны сопровождаться документом о качестве, в котором должно быть указано:

 

— наименование предприятия-изготовителя и его товарный знак;

 

— наименование, марка и цвет материала;

 

— масса нетто;

 

— номер партии и дата изготовления;

 

— обозначение стандарта;

 

— результаты испытаний и подтверждение о соответствии материалов требованиям стандартов;

 

— вид тары и количество единиц упаковок в партии;

 

— указания об особых свойствах материала (пожаровзрывоопасность, токсичность).

 

Материалы и полуфабрикаты, применяемые для малярных работ, должны проверяться в лабораторных условиях на вязкость, адгезию, консистенцию во всех случаях сомнения в их качестве (нарушение целостности упаковки, неясная маркировка, несоответствие условий хранения требованиям ГОСТ и ТУ). Вязкость окрасочных составов должна быть такой, чтобы окрасочный состав наносился на поверхность без потеков.

 

Шпатлевки, применяемые для выравнивания и подготовки поверхности под окраску, должны представлять собой однородную нерасслаивающуюся массу, иметь консистенцию, соответствующую 12 см осадки стандартного конуса при механическом и 6-8 см при ручном нанесении на обрабатываемую поверхность, обладать свойством прочного сцепления с поверхностями оснований (1 кг/см через 24 часа), не давать усадку при высыхании и не образовывать трещин.

 

  1. МАТЕРИАЛЬНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ РЕСУРСЫ.

 

 

Машины, инструмент и инвентарь

 

Шпатлевочный агрегат СО-150А.

 

Краскораспылитель СО-123А для механизированного нанесения шпатлевочных составов.

 

Красконагнетательные баки.

 

Передвижные компрессорные установки для подачи и распыления шпатлевочных составов краскораспылителями.

 

Шпатели: с шириной полотна 45…300 мм; ШП — с пластмассовой ручкой; ШМ — с металлической ручкой; ШД — с деревянной ручкой; ШКД — с клиновым полотном; ШПР — с резиновым полотном для сплошного шпатлевания поверхностей вручную.

 

Шпатели с ванночкой для шпатлевания потолков и стен.

 

Инвентарные емкости для хранения и транспортировки шпатлевок из краскозаготовительной мастерской на рабочие места.

 

Таблица 4.1

Характеристика шпатлевок промышленного изготовления

 

 

Марка

 

 

Цвет

 

 

Время высыхания до степени 3 при (20±2) °С, ч

 

 

Растворитель

 

 

ПФ-002

 

 

Красно-коричневый

 

 

24

 

 

Уайт-спирит; скипидар

 

 

КФ-003

 

 

Красный

 

 

1…2,5

 

 

То же

 

 

ХВ-004

 

 

Зеленый

 

 

1…2,5

 

 

Растворитель Р-4 или Р-5

 

 

ХВ-005 130

 

 

Серый

 

 

1…2,5

 

 

То же

 

 

НЦ-007

 

 

Красно-коричневый

 

 

1…2,5

 

 

Растворитель N 645 или N 646

 

 

Щ-008

 

 

Серый

 

 

1…2,5

 

 

То же

 

 

МС-006

 

 

Розовый

 

 

0,25

 

 

Ксилол

 

 

ЭП-0010

ЭП-0020

 

 

Красно-коричневый

 

 

1 … 0,25

 

 

Растворитель Р-4 или Р-5

 

 

Таблица 4.2

 

Составы для клеевой окраски

 

 

Номер состава и наименование

 

 

Рецепт

 

 

Способ приготовления и нанесения

 

 

1

 

 

2

 

 

3

 

 

1. Подмазочная паста

 

 

Клей животный (10%-ный раствор) — 1,5 л, грунтовка купоросная или квасцовая — 10 л, смесь из 2 ч. мела и 1 ч. гипса — до образования пасты

 

 

Приготовляют 10%-ный раствор животного клея. Отдельно составляют квасцовую или купоросную грунтовку. В грунтовку вводят клеевой раствор, а затем смесь гипса и мела, предварительно просеянную. Пасту пропускают через краскотерку. Наносят вручную, шпателем

 

 

2. Шпаклевка животно-клеевая на грунтовочном составе

 

 

Клей животный (10%-ный раствор) — 1,5 кг, грунтовка квасцовая или купоросная — 10 л, мел — до рабочей густоты

 

 

Приготовляют грунтовку аналогично составам N 1 и 2. В грунтовку вводят 10%-ный клеевой раствор, добавляют мел, просеянный на вибросите, до образования пасты рабочей густоты. Состав пропускают через краскотерку. Наносят состав механическим шпателем конструкции М.В.Румянова

 

 

3. Шпаклевка растительно-клеевая

 

 

Грунтовка квасцовая — 2,0 л, клейстер — 3 л, мел — до рабочей густоты

 

 

Приготовляют квасцовую грунтовку по рецепту N 1. Для приготовления клейстера растворяют 1 кг крахмала, декстрина или мучной пыли в 1,5 л воды, после чего заваривают раствор кипящей водой до образования клейстера. Клейстер вливают в квасцовую грунтовку и добавляют до рабочей густоты мел. Шпатлевку пропускают через краскотерку; наносят пистолетом-распылителем или «удочкой»

 

 

4. То же гипсоклеевая для промазки швов сухой гипсовой штукатурки

 

 

Клей малярный (15%-ный раствор) — 2,7 л, олифа — 0,05 кг, гипс просеянный — 7,3 кг

 

 

В клеевой раствор вливают олифу, а затем постепенно добавляют просеянный гипс при интенсивном перемешивании. Наносят шпаклевку вручную шпателем

 

 

5. То же

 

 

Грунт купоросный — 2,7 л, олифа — 0,4 л, мел — 7,3 кг

 

 

В купоросный грунт постепенно примешивают просеянный гипс; наносят шпаклевку вручную, шпателем

 

 

6. Шпаклевка (для подмазки шляпок гвоздей)

 

 

Клей малярный — (15%-ный раствор) — 2,3 л, олифа -0,4 л, мел — 7,3 кг

 

 

Способы приготовления и нанесения те же, что и для состава N 10

 

 

  1. ОХРАНА ОКРУЖАЮЩЕЙ СРЕДЫ И ПРАВИЛА ТЕХНИКИ БЕЗОПАСНОСТИ.

Техника безопасности.К работе с машинами и агрегатами допускаются рабочие, сдавшие экзамен по технике безопасности.

До начала работ мастер должен проверить прочность соединения всех шлангов, опробовать установки и шпатлевочные агрегаты на холостом ходу, проверить герметичность и надежность крепления крышек красконагнетательных баков. Нужно напомнить учащимся, что во время работы запрещается натягивать и перегибать шланги, подводящие воздух, открывать вентили можно только после установки инструмента в рабочее положение. Необходимо также проверить исправность предохранительных клапанов и манометров, которые должны быть опломбированы.

Подключать шланги к трубопроводу сжатого воздуха следует только через вентили, установленные на воздухораспределителях или отводах от магистрали. Запрещается включать шланги непосредственно в магистраль. Для крепления шлангов к штуцерам и ниппелям необходимо применять стяжные интвентарные хомуты. Запрещается крепить шланги проволокой.

Для обеспечения безопасных условий труда красконагнетательные баки, агрегаты для нанесения шпатлевок, ручные пневматические краскораспылители подлежат ежемесячному техническому обслуживанию. При этом их системы очищают от пыли, шпатлевки, промывают и при необходимости смазывают.

При заполнении красконагнетательных баков, агрегатов шпатлевочными составами, а также при работе удочками и краскораспылителями учащиеся должны пользоваться респираторами и защитными очками.

Лица, занятые на работах с красками, клеями, эмалями и растворителями, содержащими бензол, подлежат предварительному специальному медицинскому освидетельствованию перед приемом на работу, а затем регулярно через каждые 6 мес они должны проходить медицинский осмотр.

Лицам моложе 18 лет, беременным женщинам и кормящим матерям, не разрешается работать с лакокрасочными материалами, содержащими токсичные вещества. Лица, допущенные к малярным работам, в которых применяются лакокрасочные материалы с содержанием бензола, свинцовых соединений и других токсичных веществ, должны быть обучены, иметь удостоверение о допуске к малярным работам, должны работать в респираторах или противогазах, пройти производственный инструктаж по ТБ, в котором необходимо разъяснить:

вредные производственные факторы и характер их действия на организм;

правила пользования средствами защиты (респираторы, противогазы, очки, мази и др.)

правила личной гигиены;

правила оказания первой помощи пострадавшим.

Маляр обязан твердо знать и выполнять:

технологические инструкции по производству работы;

инструкции по обслуживанию оборудования;

противопожарную инструкцию;

правила ТБ при малярных работах. Маляру запрещается:

работать на неисправном оборудовании;

работать при неисправной или бездействующей системе вентиляции;

работать при неисправных контролирующих процесс приборах (манометры, термометры, электроизмерительные приборы  и т.п.);

производить самостоятельно ремонт электрической части оборудования;

хранить лакокрасочные материалы на рабочем месте в количестве, превышающем сменную потребность;

хранить пустую тару из-под лакокрасочных материалов;

освещать при осмотре тары из-под лакокрасочных материалов их внутреннюю поверхность спичками или переносными лампами без предохранительных сеток;

производить очистку оборудования и конструкций растворителями, не предназначенными для этой цели;

мыть руки и стирать спецодежду растворителями;

принимать пищу и хранить верхнюю одежду в помещениях, в которых выполняются малярные работы;

применять лаки, краски, клеи, растворители и разбавители при отсутствии паспортных данных;

курить на рабочем месте и проходить с открытым огнем рядом с легковоспламеняющимися жидкостями и материалами;

производить работу без спецодежды и средств защиты, а также в помещениях, где нет вентиляции и где выполняются работы, связанные с нагревом изделий и искрообразованием (сварка, заточка инструмента или шлифовка абразивными кругами).

Наибольшую опасность в малярных работах представляют следующие операции:

приготовление малярных составов;

подготовка поверхностей под окраску;

работа с материалами и составами, содержащими вредные вещества.

В соответствии с ПТБ помещения, в которых хранят лакокрасочные материалы и производят малярные работы, должны быть огнестойкими, иметь выход непосредственно на улицу, оборудованы приточной и вытяжной вентиляцией, а электрическое освещение и механизмы должны быть во взрывобезопасном исполнении. Приготовление малярных составов относится к работам с повышенными опасностью и вредностью. При приготовлении малярных составов, подготовке поверхностей под окраску и производстве окрасочных работ рабочие обеспечиваются индивидуальными средствами защиты от воздействия вредных веществ и пыли. Особенно тщательно ограждается зона действия пескоструйного аппарата. Операторы пескоструйного аппарата обеспечиваются пневмокостюмами ЛГ-2.

 

 

ОБРАБОТКА ПОВЕРХНОСТЕЙ ПОД ОКРАШИВАНИЕ ВОДНЫМИ И НЕВОДНЫМИ СОСТАВАМИ. ПРООЛИФКА ПОВЕРХНОСТЕЙ.

Без рубрики

ТИПОВАЯ ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ КАРТА (ТТК)

  1. ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ

Типовая технологическая карта разработана на малярные работы, обработку поверхностей под окрашивание водными и неводными составами (проолифку поверхностей).

Малярные работы состоят из нескольких операций, количество и характер которых зависят от вида окраски применяемого окрасочного состава и от материала окрашиваемой поверхности (подложки). Вначале выполняют операции по подготовке окрашиваемых поверхностей, затем огрунтовку (проолифку), шпаклевку, шлифовку, вторую огрунтовку и окраску. При больших объемах работ выполняют комплекс операций, подбирая колер малярных составов. Последовательность выполнения малярных работ для различных условий производства указывается в ЕНиР и в СНиП.

Проолифку и грунтовку применяют как первое покрытие под окрашивание (ремонт фасада). Проолифку выполняют чистой олифой, нанося ее тонким слоем без пропусков, тщательно растушевывая. Чтобы лучше были видны возможные пропуски, в олифу добавляют немного сухих пигментов или густотертую краску (на 1 л олифы — 100…200 г краски). Иногда на 1 л олифы расходуют 500…600 г густотертой краски, получая жидкую краску, которой можно выполнить одно окрашивание.

Улучшенная масляная окраска оштукатуренных и бетонных поверхностей стен

Подготовка поверхности

Исполнители

Маляр IV разряда (М1) — 1;

Маляр III разряда (М2) — 1.

Инструмент, приспособления, инвентарь

Скребок стальной на удлиненной ручке — 2;

Шпатель деревянный шириной 10 см — 4;

Шпатель деревянный шириной 20 см — 4;

Ванночка с сеткой — 1;

Шпатель стальной — 2;

Ведро — 2;

Валик меховой на удлиненной ручке — 1;

Кисть-ручник — 2;

Обойма для крепления лещади — 2;

Колодка для крепления шлифовальной шкурки — 2;

Терка шарнирная — 2;

Столик-подмости складной — 1.

Последовательность операций

До начала работ необходимо обеспечить рабочих инструментами и приспособлениями.

Влажность оштукатуренной или бетонной поверхности перед окраской не должна превышать 8%.

Работы следует выполнять, строго соблюдая правила техники безопасности и охраны труда рабочих согласно СНиП.

Операции по подготовке поверхности стен под улучшенную масляную окраску выполняют в следующем порядке:

— очищают и сглаживают поверхность;

— расшивают трещины и олифят поверхность;

— производят частичную подмазку с проолифкой и шлифовкой подмазанных мест;

— производят сплошную шпаклевку и шлифовку поверхности.

Очистка поверхности (скребки на удлиненных ручках; рис.1).Маляры М1 и М2 скребками на удлиненных ручках очищают поверхность стен от затвердевших брызг раствора и шпаклевки.

 

Расшивка трещин (стальные шпатели, столик-подмости; рис.2).Маляр М1, стоя на столике-подмостях, а маляр М2 с пола углами шпателей расшивают трещины на глубину до 2 мм. Шпатель держат под углом в 45° к поверхности стены.

 

Проолифка поверхности (меховой валик, ванночка с сеткой; рис.3).Маляр М1 погружает валик в ванночку с олифой и, отжав излишки ее о сетку, наносит олифу на обрабатываемую поверхность стены. Маляр М2 подносит олифу к рабочему месту.

Частичная подмазка (деревянные шпатели, ящик со шпаклевкой, столик-подмости; рис.4).Маляр М1, стоя на столике-подмостях, с помощью шпателя шпаклюет изъяны поверхности стены. Маляр М2 выполняет ту же работу, стоя на полу.

 

Проолифка подмазанных мест (кисти-ручники, ведра, столик-подмости; рис.5).Маляр М1, стоя на столике-подмостях, а маляр М2 с пола олифят подмазанные места при помощи кистей-ручников.

Шлифовка подмазанных мест (колодки со шлифовальными шкурками, столик-подмости).Маляр М1, стоя на столике-подмостях, круговыми движениями колодки с закрепленной шлифовальной шкуркой выравнивает (шлифует) поверхность, устраняя неровности подмазки. Маляр М2 шлифует подмазанные места, стоя на полу.

МАСЛЯНАЯ ОКРАСКА ДОЩАТЫХ ПОЛОВ

Частичная подмазка полов со шлифовкой и проолифкой подмазанных мест

Исполнитель

Маляр II разряда.

Инструмент, приспособления, инвентарь

Шпатель стальной для подмазки отдельных мест — 1;

Резиновая пластинка для сглаживания подмазанных мест — 1;

Кисть-ручник для проолифки подмазанных мест — 1;

Деревянная колодка для шлифовальной шкурки — 1;

Ящик размером 80x20x15 см для шпаклевки — 1;

Ведро для олифы — 1.

Последовательность операций.

До начала работ по частичной подмазке, шлифовке и проолифке дощатых полов необходимо:

— прострогать провесы и поперечные стыки, снять заусеницы и шероховатости с пола;

— пришить гвоздями все доски к лагам;

— очистить полы от пыли и грязи, просушить и проолифить;

— доставить на рабочее место требуемые материалы, инструменты и приспособления;

— отеплить помещение на период работы в холодное время.

Работы следует выполнять, полностью соблюдая правила техники безопасности и охраны труда рабочих.

Работы по частичной подмазке, шлифовке и проолифке дощатых полов выполняют в следующем порядке:

— подмазывают поврежденные места, затем их просушивают, шлифуют и олифят.

Заполнение повреждений на поверхности пола подмазочной пастой (шпаклевкой) (шпатель, резиновая пластинка, ящик со шпаклевкой; рис.7, 8). Маляр поперечными движениями шпателя заполняет выбоины и трещины подмазочной пастой, стараясь как можно глубже вдавить ее в трещину.

 

Затем движениями шпателя вдоль поврежденных мест выравнивает слой пасты заподлицо с поверхностью пола и сглаживает ее резиновой пластинкой.

Шлифовка подмазанных мест (деревянная колодка со шкуркой; рис.9). После высыхания маляр шлифует подмазанные места при помощи шкурки, закрепленной в колодке. Шлифовку производят круговыми движениями колодки до полного сглаживания подмазанной поверхности.

Проолифкаподмазанных и отшлифованных мест (кисть-ручник, ведро с олифой; рис.10). Маляр движениями кисти-ручника вправо и влево проолифливает подмазанные и отшлифованные места.

Проолифка, огрунтовка и окраска пола при помощи пистолета-распылителя

Исполнитель

Маляр IV разряда.

Инструмент, приспособления, инвентарь

Пистолет-распылитель (краскопульт) — 1;

Компрессор производительностью до 30 м /час, давление — 4 атм. — 1;

Красконагнетательный бачок емкостью до 40 л — 1;

Респиратор — 1;

Ведро для масляного колера — 1;

Очки защитные — 1.

Последовательность операций

До начала работ по проолифке и окраске полов необходимо:

— хорошо просушить поверхность после сплошной шпаклевки;

— проверить исправность пистолета-распылителя;

— доставить на рабочее место требуемые материалы и инструменты;

— закрыть бумагой встроенные шкафы и двери.

Работы следует выполнять, полностью соблюдая правила техники безопасности и охраны труда рабочих.

Работы по проолифке и окраске полов выполняют в следующем порядке:

— олифят полы, производят первую, а затем вторую окраски.

Регулировка пистолета-распылителя (пистолет-распылитель). Маляр после пуска компрессора нажимает на спусковую скобу пистолета и регулирует струю олифы.

Проолифка пола (пистолет-распылитель; рис.11). Маляр производит проолифку пола, двигаясь параллельно стене. Работу он начинает со стороны, противоположной входу в помещение.

 

Первая окраска (огрунтовка) полов с регулировкой пистолета-распылителя (пистолет-распылитель). Маляр, отрегулировав пистолет-распылитель, держит его на расстоянии 20-35 см от пола перпендикулярно поверхности и производит огрунтовку проолифленного пола масляной краской.

Вторая окраска полов масляной окраской (пистолет-распылитель). Вторую окраску пола производят по просушенной поверхности в таком же порядке, как и первую.

Проолифка металлических поверхностей за один раз

Исполнители

Маляр II разряда — 1.

Инструмент, приспособления, инвентарь

Кисть-ручник — 2;

Приспособление для окраски труб — 1;

Валики сдвоенные поролоновые для окраски ограждений и труб — 1;

Ванночка с сеткой — 1;

Лестница-стремянка инвентарная — 1;

Ведро для олифы — 1.

Последовательность операций

До начала работ необходимо:

— тщательно очистить поверхности от брызг раствора, окалины и ржавчин;

— доставить на рабочее место материалы и инструменты.

Работы следует выполнять, строго соблюдая правила техники безопасности и охраны труда рабочих согласно СНиП.

Операции по проолифке металлических поверхностей маляр выполняет в следующем порядке: сметает ветошью пыль, кистью или приспособлением набирает олифу и наносит ее на поверхность тонким слоем за 1 раз.

Проолифка поверхностей с помощью кисти (кисть-ручник, лестница-стремянка, ведро с олифой; рис.12, 13, 14).Маляр берет кисть за ручку, не охватывая пальцами обойму, погружает ее в ведро с олифой на глубину 1/4 цайга (рабочей части), отжимает избыток краски о край ведра и наносит олифу широкими ровными мазками, держа кисть перпендикулярно обрабатываемой поверхности.

 

Для получения ровного тонкого слоя и хорошего сцепления с поверхностью, олифу энергично растирают (растушевывают) сначала в одном направлении, а потом в другом — перпендикулярном первому. Принятого порядка растушевки придерживаются до конца проолифки.

Проолифка труб, решеток и т.п. с помощью валика (валики, сдвоенные поролоновые валики, ванночка, лестница-стремянка, ведро; рис.15, 16, 17).Маляр, нажав большим пальцем руки на рычаг, раздвигает валики, а затем набирает на них олифу.

 

Для этого он прокатывает валики по сетке, установленной в ванночке с олифой. После чего маляр надвигает валики в раздвинутом положении на стержень или трубу и опускает рычаг.

Валики, сдвигаясь, плотно обжимают обрабатываемую поверхность стержня (трубы). Движением вверх-вниз маляр олифит поверхность трубы или стержня.

Проолифка труб с помощью приспособления (приспособление для окраски труб, кисть, ведро, лестница-стремянка; рис.18, 19, 20).С помощью кисти маляр наносит на вогнутую (оклеенную мехом) поверхность приспособления олифу.

 

 

Затем смоченное олифой приспособление маляр заводит в промежуток между стеной и трубой и движениями вверх и вниз олифит трубу со всех сторон.

  1. ОРГАНИЗАЦИЯ И ТЕХНОЛОГИЯ ВЫПОЛНЕНИЯ РАБОТ.

Проолифка поверхностей

Состав работ.

Удаление пыли с поверхности механизированным способом или вручную;

приготовление состава (добавление в олифу пигмента, подогрев состава при необходимости);

нанесение состава на поверхность кистями, валиками или ручными краскораспылителями.

Технология работ. Если олифят поверхность не сразу после выполнения предшествующих операций (сглаживания, вырубки сучков и засмолов, очистки от коррозии), то нужно обязательно вторично очистить поверхность от пыли пылесосом или вручную ветошью.

Если поверхность не просушена, краска будет отслаиваться, образуя пузыри, вздутия и другие дефекты.

Чтобы легче было отличить проолифленные поверхности от непроолифленных, в состав вводят небольшое количество сухого пигмента (железного сурика, охры) или краски.

Большие по площади оштукатуренные поверхности олифят маховыми кистями, валиками или ручными краскораспылителями, небольшие — кистями-ручниками.

При работе вручную состав набирают на кисть в небольшом количестве, слегка отжимают кисть о борт емкости с составом. Олифу наносят на поверхность тонким ровным слоем сначала волнообразными движениями, а затем растушевывают в поперечном направлении.

На границе масляной и клеевой окрасок намеленным шнуром отбивают линию, ниже этой линии проолифку выполняют кистью-ручником, предварительно отводя границу (рис.21).

Проолифливание поверхности маховой кистью с отводкой верхней границы кистью-ручником

После работы кисти отжимают, промывают растворителем и устанавливают для хранения в специальные ванны или ведра с зажимами (рис.22). В эти емкости заливают воду так, чтобы щетина кисти была полностью погружена в нее.

Хранение кистей после работы в ванне с зажимами (а)или с сеткой (б),в ведре с зажимами (в)

Для проолифки используют валики типа ВМ (с меховым покрытием). В комплекте с валиком должны быть противень или ведро с высокими бортами и решетка для отжима окрасочного состава, которую устанавливают наклонно.

Перед проолифкой валиком места у внутренних углов, наличников, плинтусов, а также на границе водных или неводных окрасочных составов предварительно олифят с помощью кисти-ручника.

При проолифке краскораспылителем лучше применять специальную эмульсию. Этот более вязкий, чем олифа, состав снижает туманообразование при нанесении и исключает образование потеков на поверхности.

Масляная эмульсия для проолифки.Состав,кг: натуральная олифа (или олифа оксоль) — 1 (1,5); животный клей (10%-ный раствор) — 2,5 л; растворитель (скипидар, бензин-растворитель) — 0,8; известковое молоко — 0,3; сухой пигмент — 0,1…0,2.

Способ приготовления.Сначала готовят отдельно известковое молоко (2 кг известкового теста на 10 л воды) и 10%-ный раствор животного клея; оба раствора смешивают в требуемых количествах и в полученный известково-клеевой раствор добавляют пигмент. Для получения эмульсии в эмульгатор вливают олифу и, перемешивая, небольшими дозами наливают известково-клеевой раствор. Растворитель вводят в эмульсию перед применением, так как без него эмульсия сохраняется дольше. При появлении признаков расслоения, эмульсию следует еще раз тщательно перемешать. Если применяют олифу оксоль, растворитель в состав не вводят.

Эмульсию распыляют плоским факелом ручного краскораспылителя при давлении воздуха 0,15 МПа. При более высоком давлении увеличивается туманообразование. Состав наносят на поверхность ровными параллельными полосами, перекрывая ранее наложенные на 2…3 см.

Деревянные поверхности покрывают слегка подогретой олифой, чтобы она лучше впитывалась в древесину, с добавлением небольшого количества сухого пигмента. Пигмент добавляют для того, чтобы можно было заметить пропуски; кроме того, примесь сухого (не растертого) пигмента дает шероховатую поверхность, обеспечивающую надежное сцепление  подмазки  и  шпатлевки  с  проолифленной поверхностью.

На стены и полы олифу наносят с помощью валиков или маховых кистей; оконные переплеты, двери, плинтусы, наличники и другие небольшие поверхности обрабатывают кистями-ручниками или трафаретными кистями. Размер кистей выбирают в соответствии с обрабатываемой поверхностью.

При подготовке металлических поверхностей под окрашивание проолифливание выполняют сразу после очистки, чтобы исключить возобновление коррозии. Олифу наносят слоем толщиной 15…20 мкм с помощью кистей, специальных приспособлений или ручных краскораспределителей.

Радиаторы и конвекторы очищают и проолифливают до установки на место.

  1. ТРЕБОВАНИЯ К КАЧЕСТВУ ВЫПОЛНЕНИЯ РАБОТ.

Требования к качеству. На поверхностях, подлежащих проолифке, должны быть устранены все дефекты. Необходимо, чтобы оштукатуренные поверхности были сглажены, очищены от пыли, грязи, брызг раствора. На деревянных поверхностях не должно быть засмолов, сучков. Металлические поверхности должны быть очищены от пыли, грязи, коррозии, обезжирены. Сырые места на поверхностях — просушены.

Отделанные поверхности должны быть равномерно, без пропусков покрыты олифой. Особенно тщательно необходимо покрывать олифой места вырубки сучков, засмолов, нагелей, места заделки трещин на штукатурке и древесине.

  1. МАТЕРИАЛЬНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ РЕСУРСЫ.

Машины, инструменты, инвентарь.

Краскораспылители для проолифки поверхностей механизированным способом.

На небольшие по площади поверхности составы наносят ручными инструментами:

маховая кисть типа КМ с диаметром пучка 60 или 65 мм;

кисти-ручники типа КР с диаметром пучка 20, 25, 30, 35, 40, 45, 55 мм;

специальная кисть для проолифки тыльной стороны труб;

фигурные кисти типа I и II для проолифки радиаторов отопления;

валики типа ВМ длиной 100, 200, 250, 300 мм с меховым покрытием;

спаренный валик для проолифки решетчатых ограждений;

приспособления для хранения и мытья кистей;

ванночка с решеткой;

ведра.

  1. ОХРАНА ОКРУЖАЮЩЕЙ СРЕДЫ И ПРАВИЛА ТЕХНИКИ БЕЗОПАСНОСТИ.

Техника безопасности.Рабочее место должно быть организовано так, чтобы работа с материалами, оказывающими раздражающее действие на слизистые оболочки глаз и дыхательных путей, а также эксплуатация механизмов были безопасны.

Для защиты глаз от брызг известкового, купоросного состава и других раздражающих жидкостей необходимо пользоваться очками. Но если в глаза попало едкое вещество, следует немедленно промыть их обильной струей воды из-под крана. При засорении глаз частицами пыли или грязи нельзя тереть их и промывать водой. Следует немедленно обратиться в медпункт за квалифицированной помощью.

К работе с механизмами допускаются рабочие, сдавшие экзамен по технике безопасности.

При работе с мелотерками рабочие должны следить за характером шума внутри корпуса и нагревом электродвигателя. Нормальная работа машины сопровождается сильным, но сравнительно мягким шумом перетирающегося материала внутри ротора. При появлении резких «металлических» ударов внутри машины необходимо выключить ее и после полной остановки ротора снять крышку, удалить попавшие твердые предметы и очистить пазы ротора от осколков. При сильном гудении электромотора и снижении его оборотов необходимо уменьшить количество загружаемого материала или увеличить расход воды при мокром помоле мела.

Нагрев корпуса и подшипников электродвигателя мелотерки не должен превышать 60…70 °С (руку можно свободно держать на корпусе).

При эксплуатации клееварки необходимо следить за уровнем воды в корпусе и подливать ее по мере выкипания. Клееварку, подключенную к электросети, запрещается заливать водой, чистить или мыть. Запрещается также включать клееварку без воды.

Очистку рабочих емкостей машин можно производить только при отключенном электродвигателе и при полной остановке движущихся частей.

Лица, занятые на работах с красками, клеями, эмалями и растворителями, содержащими бензол, подлежат предварительному специальному медицинскому освидетельствованию перед приемом на работу, а затем  регулярно через каждые 6 мес. они должны проходить медицинский осмотр.

Лицам моложе 18 лет, беременным женщинам и кормящим матерям, не разрешается работать с лакокрасочными материалами, содержащими токсичные вещества. Лица, допущенные к малярным работам, в которых применяются лакокрасочные материалы с содержанием бензола, свинцовых соединений и других токсичных веществ, должны быть обучены, иметь удостоверение о допуске к малярным работам, должны работать в респираторах или противогазах, пройти производственный инструктаж по ТБ, в котором необходимо разъяснить:

вредные производственные факторы и характер их действия на организм;

правила пользования средствами защиты (респираторы, противогазы, очки, мази и др.)

правила личной гигиены;

правила оказания первой помощи пострадавшим.

Маляр обязан твердо знать и выполнять:

технологические инструкции по производству работы;

инструкции по обслуживанию оборудования;

противопожарную инструкцию;

правила ТБ при малярных работах.

Маляру запрещается:

работать на неисправном оборудовании;

работать при неисправной или бездействующей системе вентиляции;

работать при неисправных контролирующих процесс приборах (манометры, термометры, электроизмерительные приборы  и т.п.);

производить самостоятельно ремонт электрической части оборудования;

хранить лакокрасочные материалы на рабочем месте в количестве, превышающем сменную потребность;

хранить пустую тару из-под лакокрасочных материалов;

освещать при осмотре тары из-под лакокрасочных материалов их внутреннюю поверхность спичками или переносными лампами без предохранительных сеток;

производить очистку оборудования и конструкций растворителями, не предназначенными для этой цели;

мыть руки и стирать спецодежду растворителями;

принимать пищу и хранить верхнюю одежду в помещениях, в которых выполняются малярные работы;

применять лаки, краски, клеи, растворители и разбавители при отсутствии паспортных данных;

курить на рабочем месте и проходить с открытым огнем рядом с легковоспламеняющимися жидкостями и материалами;

производить работу без спецодежды и средств защиты, а также в помещениях, где нет вентиляции и где выполняются работы, связанные с нагревом изделий и искрообразованием (сварка, заточка инструмента или шлифовка абразивными кругами).

Наибольшую опасность в малярных работах представляют следующие операции:

приготовление малярных составов;

подготовка поверхностей под окраску;

работа с материалами и составами, содержащими вредные вещества.

В соответствии с ПТБ помещения, в которых хранят лакокрасочные материалы и производят малярные работы, должны быть огнестойкими, иметь выход непосредственно на улицу, оборудованы приточной и вытяжной вентиляцией, а электрическое освещение и механизмы должны быть во взрывобезопасном исполнении. Приготовление малярных составов относится к работам с повышенными опасностью и вредностью. При приготовлении малярных составов, подготовке поверхностей под окраску и производстве окрасочных работ рабочие обеспечиваются индивидуальными средствами защиты от воздействия вредных веществ и пыли. Особенно тщательно ограждается зона действия пескоструйного аппарата. Операторы пескоструйного аппарата обеспечиваются пневмокостюмами ЛГ-2. В табл.5.1 приведены средства индивидуальной защиты маляров и подсобных рабочих при окраске металлических конструкций и изделий.

Таблица 5.1

Средства индивидуальной защиты маляров при окраске металлических конструкций

 

 

Наименование защитного средства

 

 

Наимено-

вание

патрона или фильтра

 

 

Вредные вещества (раздельно или в смеси), от которых осуществляется защита

 

 

Предельно допустимые концентрации вредных веществ, превышающие нормы, не более чем

 

 

Универсальный респиратор РУ-60М

 

 

 

А

 

 

 

 

 

Аэрозоли и органические пары: бензина, хлорэтила, ацетона, бензола

 

 

В 10 раз

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

В

 

 

Аэрозоли и кислые газы

 

 

 

 

 

 

 

 

 

КД

 

 

Аэрозоли, аммиак и сероводород

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Г

 

 

 

Аэрозоли и пары ртути

 

 

 

 

 

 

Противогазовый респиратор РПГ-67

 

 

А

 

 

 

Органические пары, бензин, керосин, спирты, эфир, анилин, сероуглерод

 

 

В 15 раз

 

 

 

 

 

 

 

 

 

В

 

 

 

Кислые газы, сероводород, хлористый водород

 

 

 

 

 

 

 

 

 

КД

 

 

Аммиак

 

 

 

 

 

 

 

 

Г

 

 

Пары ртути

 

 

 

 

 

Респиратор

РМП-62

 

 

Сменный фильтр (КПД-300 ч)

 

 

Пыль, масляный туман, пары воды и масла

 

 

Любые концентрации

 

 

Автомат дыхательный для маляров и сварщиков

 

 

АСМ

 

 

 

 

Газы, выделяющиеся

при сварке, растворители (ксилол, толуол, сольвент и т.п.)

 

 

То же

 

 

 

Шлем МИОТ-49 для защиты органов дыхания при пескоструйных работах

 

 

 

 

Принуди-

тельная подача фильтрован-

ного воздуха.

Шлем состоит из каркаса, пелерины,       распредели-

теля воздуха, шланга и фильтра

 

 

Пыль

 

 

 

 

 

 

 

 

 

То же

 

 

 

 

 

 

 

 

ИНСТРУКЦИЯ

по охране труда и технике безопасности для маляра строительного

Настоящая инструкция по охране труда распространяется на маляра строительного, занятого выполнением работ по окраске, оклейке и ремонту поверхностей строящихся и ремонтируемых (реконструируемых) зданий и сооружений с применением лакокрасочных материалов.

  1. Общие требования охраны труда.

К выполнению малярных и обойных работ,  а также приготовлению малярных составов допускаются лица не моложе 18 лет.

Маляру следует помнить, что вследствие невыполнения требований, изложенных в инструкции по охране труда, распорядка дня, ПТЭ и ПТБ, при проведении малярных работ могут возникнуть опасности:

— поражения электрическим током;

— отравления парами красок;

— падения с высоты;

— возгорания лакокрасочных материалов.

Рабочее место должно быть организовано в соответствии с картами трудовых процессов, содержаться в чистоте.

Состояние лесов, люлек и вышек должно соответствовать требованиям ГОСТ 12.2.003-91, ГОСТ 26887-86, ГОСТ 27321-87, ГОСТ 27372-87.

Электрические проводки и оборудование в замкнутых помещениях должны быть устроены в безопасном исполнении.

В опасных местах и зонах размещаются плакаты и надписи по ТБ.

Маляр обязан:

— выполнять только ту работу, которая ему поручена руководителем работ;

— курить и использовать открытый огонь только в отведенных для этого местах.

  1. Требования безопасности перед началом работы

Маляр обязан:

— получить инструктаж по технике безопасности от руководителя работ в случае изменения вида работы и условий труда, уяснить поставленную задачу;

— надеть и привести в порядок спецодежду и индивидуальные средства защиты;

— осмотреть рабочее место, убрать ненужные предметы, освободить проходы;

— проверить исправность инструмента;

— при необходимости включить вентиляцию и освещение;

— при пользовании механизированным инструментом —  убедиться в исправности электрического оборудования, кабелей, заземления, соединений шлангов для подачи сжатого воздуха, опробовать его на холостых оборотах;

— проверить готовность лакокрасочных составов к употреблению.

III. Требования безопасности во время работы

Маляр обязан:

— не загромождать проходы и рабочие места строительными материалами, тарой;

— пользоваться только готовыми колерами. Запрещается на рабочем месте добавлять в краски и эмали растворители, сиккативы и т.п.;

— не допускать электро- и газосварочных работ, разведения открытого огня вблизи рабочего места;

— подавать инструмент, имеющий острые и колющие поверхности, так, чтобы рабочий, принимающий инструмент, мог взять его за рукоятку.

При работе на высоте:

— складировать инструмент и тару после принятия мер, предотвращающих их самопроизвольное падение;

— применять испытанные предохранительные пояса;

— спускаться вниз только по стремянкам или капитальным лестницам;

— при производстве работ в лестничных клетках применять специальные подмости;

— очистку поверхности производить исправным инструментом и с применением индивидуальных средств защиты;

— наносить кузбаслак на поверхности только кистями;

— при окраске кровель в жаркую солнечную погоду предохранять голову от перегрева;

— при снятии старых набелов в помещениях смачивать поверхности водой, работа должна производиться в очках.

Маляру ЗАПРЕЩАЕТСЯ:

— работать без спецодежды и средств индивидуальной защиты;

— работать с неисправным оборудованием и инструментом;

— работать при неисправном и недостаточном освещении;

— не подходить и не находиться под поднятым грузом;

— подклинивать стойки лесов и подмостей обрезками досок, кирпичами и другими нештатными приспособлениями и материалами;

— разбирать леса и подмости способом обрушения;

— проводить работы на неогражденных рабочих местах при высоте более 1 м над землей;

— курить и проводить работы, связанные с использованием огня, в зоне применения нитрокрасок и других легковоспламеняющихся составов;

— пользоваться открытым огнем при осмотре тары из под красок, мастик и растворителей.

  1. Требования безопасности по окончании работы

Маляр обязан:

— привести в порядок рабочее место;

— отключить от сети механизмы и электрифицированный инструмент;

— обмыть и сдать на склад съемное оборудование и инструмент;

—  снять механизмы с подмостей и лесов.

  1. Требования к поведению рабочего при возникновении опасной ситуации

Аварийная обстановка может возникнуть вследствие:

— превышения предельно допустимой концентрации паров растворителей и пыли;

— превышения нагрузки на леса;

— замыкания и возгорания токоподводящих кабелей;

— воспламенения паров растворителей;

— прекращения подачи электроэнергии.

Маляр обязан:

— немедленно подать сигнал об опасности;

—  принять меры по предупреждению аварии и покинуть опасную зону;

—  сообщить руководителю работ;

— при необходимости оказать доврачебную помощь пострадавшим.

 

  1. ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКИЕ ПОКАЗАТЕЛИ.

Таблица 6.1

Нормы времени и выработки на работы по проолифке поверхностей различными способами

Исполнитель при работе краскораспылителем — маляр IV-го разряда, валиком или кистью — маляр II-го разряда.

 

 

Обрабатываемая поверхность

 

 

Норма

 

 

 

 

 

 

 

времени

 

 

выработки

 

 

 

 

Оштукатуренные, бетонные и деревянные поверхности

 

 

 

 

Краскораспылителем

 

 

Стены:

 

 

 

 

 

 

 

 

деревянные

 

 

1,3

 

 

518

 

 

оштукатуренные и бетонные

 

 

2,2

 

 

315

 

 

Потолки:

 

 

 

 

 

 

 

 

деревянные

 

 

1,55

 

 

438

 

 

оштукатуренные и бетонные

 

 

2,6

 

 

269

 

 

Деревянные двери

 

 

1,6

 

 

425

 

 

Деревянные полы

 

 

1,3

 

 

518

 

 

Валиком

 

 

Стены:

 

 

 

 

 

 

 

 

деревянные

 

 

3,2

 

 

212

 

 

оштукатуренные и бетонные

 

 

4,1

 

 

166

 

 

Деревянные полы

 

 

2,5

 

 

320

 

 

Потолки:

 

 

 

 

 

 

 

 

деревянные

 

 

5,7

 

 

120

 

 

оштукатуренные и бетонные

 

 

7,3

 

 

94

 

 

Кистью

 

 

Потолки:

 

 

 

 

 

 

 

 

деревянные

 

 

6,7

 

 

103

 

 

оштукатуренные и бетонные

 

 

8,7

 

 

78

 

 

Окна деревянные

 

 

6,7

 

 

103

 

 

Двери деревянные

 

 

6,7

 

 

103

 

 

Полы деревянные

 

 

2,6

 

 

259

 

 

 

 

Металлические поверхности

 

 

 

Краскораспылителем

 

 

Все большой площади, кроме крыш

 

 

1,5

 

 

533

 

 

Приборы отопления

 

 

2,7

 

 

296

 

 

Кистью

 

 

 

 

 

 

 

 

Все большой площади, кроме крыш

 

 

5,5

 

 

145

 

 

Пояски, оконные сливы, балки, решетки, оконные переплеты, трубы диаметром более 50 мм и приборы отопления

 

 

13,5

 

 

59

 

 

 

 

Таблица 6.2

Нормы времени и выработки на работы по частичной подмазке и проолифке подмазанных поверхностей

Исполнитель — маляр II-го разряда.

 

 

Обрабатываемая поверхность

 

 

Норма на частичную подмазку

 

 

 

 

Норма на проолифку подмазанных поверхностей

 

 

 

 

 

времени

 

 

выработки

 

 

времени

 

 

выработки

 

 

 

 

Оштукатуренные, деревянные и бетонные поверхности

 

 

 

 

Стены:

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

деревянные

 

 

2,5

 

 

280

 

 

1,15

 

 

695

 

 

оштукатуренные и бетонные

 

 

2,5

 

 

280

 

 

1,45

 

 

551

 

 

Потолки:

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

деревянные

 

 

3,3

 

 

206

 

 

1,35

 

 

592

 

 

оштукатуренные и бетонные

 

 

3,3

 

 

206

 

 

1,75

 

 

457

 

 

Окна деревянные

 

 

4

 

 

170

 

 

1,35

 

 

592

 

 

Двери деревянные

 

 

3,2

 

 

212

 

 

1,35

 

 

592

 

 

Полы деревянные

 

 

1,8

 

 

378

 

 

0,52

 

 

1750

 

 

 

 

Металлические поверхности

 

 

 

 

Большие поверхности (кроме крыш)

 

 

1,5

 

 

533

 

 

1,1

 

 

727

 

 

Пояски, оконные сливы, балки, трубы диаметром более 50 мм и т.п.

 

 

2,3

 

 

348

 

 

2,7

 

 

292

 

 

Решетки, оконные переплеты, трубы диаметром менее 50 мм, смывные бачки и т.п.

 

 

4,5

 

 

173

 

 

2,7

 

 

292

 

 

Приборы отопления

 

 

5,6

 

 

143

 

 

2,7

 

 

292