ТЕПЛОИЗОЛЯЦИЯ СТЫКОВ ОКОННЫХ И ДВЕРНЫХ БЛОКОВ НАРУЖНЫХ СТЕН МЕТОДОМ НАПЫЛЕНИЯ ПЕНОПОЛИУРЕТАНОМ В КРУПНОПАНЕЛЬНЫХ ДОМАХ

Без рубрики

Типовые технологические карты на производство отдельных видов работ

Раздел 06

Типовые технологические карты на теплоизоляционные работы

6.01.01.27

ТЕПЛОИЗОЛЯЦИЯ СТЫКОВ ОКОННЫХ И ДВЕРНЫХ БЛОКОВ НАРУЖНЫХ СТЕН МЕТОДОМ НАПЫЛЕНИЯ ПЕНОПОЛИУРЕТАНОМ В КРУПНОПАНЕЛЬНЫХ ДОМАХ

Москва 1989

ОДОБРЕНА

трестом «Оргтехстрой» Главтатстроя Минюгстроя СССР

Отделом механизации и технологии строительства Госстроя СССР

Главный инженер треста А.И. ПАХАНОВ

Письмо № 23-100 от 9.03.88 г.

Начальник отдела М.Л. ЯКОБСОН

введена в действие с20.04.88г

Начальник группы Н.Р. МУРЗАКОВ

6.01.01.27-00П3 Пояснительная записка
I. ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ

1.1. Типовая технологическая карта разработана на устройство теплоизоляции методом напыления пенополиуретаном в крупнопанельных домах при положительных температурах.

1.2. В состав работ, рассматриваемых данной технологической картой, входит:

при выполнении в заводских условиях

— подготовка проема к установке оконного или дверного блока;

— установка столярного блока с выверкой и креплением его по четырем сторонам;

— нанесение пенополиуретана с помощью установки «Пена-9»;

— установка нащельников;

при выполнении в построечных условиях

— очистка поверхности напыления от мусора и пыли сжатым воздухом с помощью компрессора С07А;

— нанесение пенополиуретана с помощью установки «Пена-12».

1.3. Работы с помощью установки «Пена-9» выполняют в заводских условиях, общие указания по производству работ смотри в п.2.3.

1.4. Работы с помощью установки «Пена-12» выполняют в построечных условиях, общие указания по производству работ смотри в п. 2.4.

2. ОРГАНИЗАЦИЯ И ТЕХНОЛОГИЯ СТРОИТЕЛЬНОГО ПРОЦЕССА

2.1. К началу работ по устройству теплоизоляции стыков оконных и дверных блоков наружных стен методом напыления пенополиуретаном можно приступить после подготовки к ним, заключающейся в обеспечении необходимыми материалами и деталями, подготовке необходимого оборудования, средств механизации и инструмента.

2.2. Пенополиуретан напыляют на поверхность при помощи установок «Пена-9» или «Пена-12» , на которых размещены две емкости с исходными компонентами: это компоненты «А»-350Н-П и полиизоционат «Д».

2.2.1. Пенополиуретан ППУ-350Н-П представляет собой пористый материал, полученный в результате взаимодействия 2-х жидких компонентов:

компонент «А» — 350Н-П — представляет собой смесь нескольких веществ (соединений), таких, как полиэфиры, эмульгаторы, катализаторы и вспенивающие агенты, — это однородная прозрачная жидкость, бесцветная или желтого цвета.

Компонент «А» малотоксичен, невзрывоопасен. Продукт должен храниться в сухом помещении при температуре не ниже 0°С. Срок годности компонента «А» — 350Н-П» — 6 месяцев с момента изготовления.

Компонент «Б» — полиизоционат «Д»- продукт, который при реакции с компонентом «А» в пропорции 1:1 в течение 2-3 секунд дает эластичную пену. По внешнему виду компонент «Б» — темная жидкость, имеющая специфический запах.

Токсикологические свойства продукта — токсичен.

Показатели пожароопасности: горит, температура вспышки 175°С, температура воспламенения 215°С.

2.2.2. В результате смешивания компонента «А» с компонентом «Б» получается материал, обладающий следующими свойствами:

кажущаяся плотность — 50-70 кг/м3;

разрушающее напряжение при сжатии — не менее 2 кгс/см2;

разрушающее напряжение при растяжении — не менее 2,5 кгс/см2;

относительное удлинение при разрыве — не менее 10%;

количество закрытых пор — не менее 70%;

водопоглощение за 24 ч. — не более 200см3/м2;

теплопроводность — 0,03-0,032 ккал/(ч.м°С);

теплостойкость — не менее 70°С;

горючесть — трудновоспламеняющийся

2.3. Технологический процесс теплоизоляции стыков оконных блоков, герметизация швов  состоит из:

— подготовки проема к установке оконного блока панельного дома;

— установки столярного блока с выверкой и креплением его по четырем сторонам;

— подготовки установки напыления (проверка работы аппаратуры, прокачка шлангов, удаление воздуха из систем, очистка емкостей и т.д.);

— подготовки компонентов для получения пенополиуретана, загрузки их в емкости установки, тщательного их перемешивания, особенно компонента «А», перед пуском установки;

— напыления;

— установки нащельников.

2.3.1. Перед установкой оконных блоков и дальнейших операций необходимо производить поверхностный осмотр поверхностей, попадающих в зону утепления. При обнаружении осыпающихся или отколотых мест, трещин их заделывают цементно-песчаным раствором или мелкозернистой бетонной смесью. Влагу и грязь следует удалить.

2.3.2. Все операции технологического процесса по герметизации могут выполняться при вертикальном и горизонтальном положении стеновой панели.

2.4. Технологический процесс теплоизоляции стыков оконных блоков в построечных условиях осуществляют в два этапа:

— предшествующие работы, выполняемые плотниками:

— подготовка проема к установке оконного блока; установка столярного блока с выверкой и креплением его по четырем сторонам;

— нанесение пенополиуретана, выполняемое аппаратчиками:

— очистка поверхностей напыления;

— подготовка установки напыления;

— подготовка компонентов для получения пенополиуретана, загрузка их в емкости установки, тщательное их перемешивание, особенно компонента «А» перед пуском установки;

— напыление.

Для качественного заполнения стыков применяют специально изготовленный гибкий наконечник, вставляемый в заполняемую щель.

Пенополиуретан наносят в два слоя по периметру утепляемых стыков. Поверхности для нанесения ППУ должны иметь температуру не ниже 18оС.

2.5. Требования к производству работ

2.5.1. Рабочий (аппаратчик) по приготовлению пенополиуретана обязан знать:

— правила безопасной эксплуатации каждого вида обслуживаемых механизмов, агрегатов;

— простейшие операции по устранению неисправностей и дефектов агрегатов, безопасные способы их наладки или регулировки, а также выполнения вспомогательных работ (обслуживание агрегатов, уборка рабочего места), дозировку компонентов.

2.5.2. Работы по подготовке установки следует выполнять в следующем порядке:

— проверить комплектность установки;

— визуальным осмотром убедиться в исправности всех узлов агрегатов;

— проверить надежность крепления шлангов, насосов, шестерен, мотора, емкостей трубопроводов;

— проверить электрическое оборудование;

— при затвердении (потери эластичности) шланга с компонентом «Б» заменить его новым;

— снять дозировочный насос для компонента «Б», разобрать его, промыть растворителем (лучше ацетоном), очистить нецарапающим инструментом, убедиться в нормальной его работе и установить его на место;

— разобрать пистолет-распылитель, очистить, промыть, смазать краны солидолом, циатимом, снова собрать;

— протереть краны, если в процессе работы наблюдалось их подтекание;

— емкость для компонента «Б» тщательно очистить от имеющихся кристаллических продуктов скребком, при этом необходимо следить, чтобы кристаллические продукт не попади в насосную линию;

— при необходимости очистить емкость для компонента «А»;

— проверить работу промывочного узла;

— подключить установку к сети трехфазного тока напряжением 380 В;

— проверить правильность вращения кратковременным включением привода;

— залить компоненты в емкости.

2.5.3. Пригодность установки к работе проверяют контрольным напылением.

При обнаружении неисправностей следует сообщить о них мастеру (прорабу), механику и вызвать слесаря.

Во время работы рабочему (аппаратчику) необходимо следить за равномерной загрузкой компонентов в смесительное устройство, контролировать исправность всех механизмов установки, наличие смазки. При обнаружении неисправностей в работе ППУ ее немедленно отключают.

Температура компонентов во время заливки в агрегат и во время нанесения должна быть не ниже 18 °С.

2.5.4. Перед началом работы необходимо:

— компонент «Б» тщательно перемешать путем перекатывания и переворачивание бочек в течение 3-5 минут;

— после перемешивания открыть пробку у бочки и убедиться в наличии или отсутствии кристаллов или других твердых включений;

— при наличии в компоненте «Б» кристаллических осадков бочку с полиизоционатом «Д» разогреть при температуре от +50°С до +80°С с использованием водяной ванны, обогреваемой камеры или внешнего нагревателя.

Разогрев компонента «Б» производится до полного расплавления кристаллов. Продукт остается жидким и пригодным к работе в течение продолжительного времени, если температура окружающего воздуха будет выше +10°С. Подготовительный компонент можно залить в емкость установки для напыления только через сетку с размером ячейки 1-2 мм во избежание попадания переплавленных кристаллов и других включений.

2.5.5. Пригодность компонентов проверяют контрольным напылением. При этом полученный пенополиуретан должен быть эластичным, без усадок, иметь однородную структуру.

2.5.6. Перед пуском установки ППУ в эксплуатацию надо ознакомиться с инструкцией по эксплуатации установки «Пена-9» или «Пена-12», технологической инструкцией по технике безопасности.

2.5.7. Последовательность выполнения работ

В заводских условиях после подачи панели на конвейер доводки проем очищается от мусора сжатым воздухом. При обнаружении дефектов их следует устранить. Далее в проем устанавливают оконный или дверной блок с выверкой и креплением его по четырем сторонам. Затем панель передвигается на пост нанесения пенополиуретана.

В построечных условиях на месте эксплуатации установку подключают к компрессору или системе сжатого воздуха с установленным на линии фильтром-влагоотделителем.

Работа выполняется с монтажного столика с использованием предохранительного пояса.

После того как установка проверена и подготовлена к работе, залиты рабочие компоненты, запущен пневмодвигатель, сопло пистолета направляется к месту напыления на расстояние 10-30 см от него. Нажатием курка сбрасывается воздух с пневмоцилиндра, зубчатая муфта пружиной включает привод насосов, начинается процесс напыления. Частичное отвердение пенополиуретана происходит в течение 10-15 мин. Полное отвердение заканчивается через 24 часа при температуре 18-20°С. При пониженных температурах время окончательного отвердения увеличивается до 36-48 часов. При температуре воздуха ниже 15°С и в зимнее время года производство работ по напылению запрещается.

Для получения равномерной толщины утеплителя при напылении установкой «Пена-9» необходимо придерживаться следующих правил:

— поддерживать давление сжатого воздуха, поступающего от компрессора, в пределах 5-6 атм;

— расстояние от головки распылителя до наполняемой поверхности сохранять постоянным в пределах 40-50 см;

— держать распылитель перпендикулярно к напыляемой поверхности;

— передвигать распылитель равномерно со скоростью 10-15 м/мин.

Толщина слоя, напыленного за один проход, обратно пропорциональна скорости движения руки с пистолетом, то есть, чем больше скорость движения, тем тоньше слой ППУ, и наоборот. Максимальная толщина слоя 6-10 мм. Повторный слой наносится сразу же после вспенивания предыдущего слоя. Когда напыление заканчивается, прекращают подачу смесей и отключают воздух на распылителе и смесителе.

Для получения равномерной толщины утеплителя при напылении установкой «Пена-12» необходимо придерживаться следующих правил:

— поддерживать давление сжатого воздуха, поступающего от компрессора, в пределах 5-6 атм;

— расстояние от головки распылителя до наполняемой поверхности сохранять постоянным в пределах 10-30 см.

Глубину погружения сопла в зазор определяют экспериментально. Ориентировочно она должна быть не менее 1/2 от общей глубины зазора.

Расход материалов на 1 м шва — около 0,2 кг.

2.5.8. После окончания работ по напылению необходимо:

— разобрать пистолет-распылитель, очистить камеру пистолета, трубку и насадку от пены механически, а затем промыть метиленхлоридом, ацетоном, смазать все детали пистолета солидолом;

— собрать пистолет-распылитель;

— откачать оставшиеся компоненты «А» и «Б» из емкостей;

— в емкость для компонента «Б» залить растворитель (ацетон, метиленхлорид) в количестве 3-5 литров.

— шланг поместить в емкость и в течение 5 минут проциркулировать (прокачать), затем слить;

— герметично закрыть емкость после промывки;

— снять дозировочный насос для компонента «Б» и залить в дозировочное и всасывающее отверстие машинное масло;

— прокрутить вал насоса от руки;

— снова установить насос на место.

Емкость для компонента «А» не промывать!

2.6. Хранение

2.6.1. Компонент «Б» легко реагирует с атмосферной влагой и водой. Поэтому бочки с полиизоционатом «Д» должны быть герметичны и защищены от воды и от атмосферной влаги. Попадание воды снижает его реактивность и дает нерастворимый осадок твердого полимерного материала. Такой полиизоционат «Д» невозможно использовать для дальнейшей переработки. Образование кристаллических осадков в полиизоционате «Д» может произойти и в случае его хранения при температуре ниже +10°С.

2.6.2. Хранение компонентов должно быть организовано на товарных складах, имеющих хорошую вентиляцию, а в зимнее время в отапливаемых складских помещениях.

Желательно, чтобы компонент «А» и компонент «Б» хранились в отдельных складах. При хранении в одном складе требуется, чтобы бочки с компонентом «Б» были удалены от бочек с компонентом «А» на расстояние не менее 5 метров.

Температура хранения компонента «А» — от 0°С до +25°С;

Температура хранения компонента «Б» — от +10°С до +30°С.

На складе должны храниться химикаты в количествах, не превышающих потребность суточного расхода.

Все поступающие на склад химикаты должны иметь сертификаты или паспорта.

На таре, содержащей химикаты, должны быть надписи, наклейки или бирки с точным наименованием или обозначением химикатов.

Не допускается применение химикатов неизвестного состава.

Тара после заполнения емкостей установки должна очищаться от жидкостей ветошью, промываться растворителем и храниться на определенном месте в помещении приготовления смесей.

Освободившуюся из-под растворителей и химикатов тару следует хранить в специально отведенном месте вне рабочих помещений (на складе). Использованные обтирочные материалы и ветошь следует складировать в металлические ящики с крышками. К концу каждой смены использованные обтирочные материалы следует выносить из рабочего помещения в специально отведенные места.

2.7. Работы по устройству теплоизоляции стыков напылением пенополиуретана на поверхность при помощи установки «Пена-9» или «Пена -12» выполняет звено в составе: аппаратчика 5-го разряда — 1, аппаратчика 6-го разряда — 1.

2.8. Калькуляция затрат труда на устройство теплоизоляции стыков напылением пенополиуретана в заводских условиях приведена на листе 6.01.01.27-01.

2.9. Калькуляция затрат труда на устройство теплоизоляции стыков напылением пенополиуретана в построечных условиях приведена на листе 6.01.01.27-02.

2.10. Схема пооперационного контроля качества работ в заводских условиях приведена в табл.1.

2.11. Схема пооперационного контроля качества работ в построечных условиях приведена в табл. 2.

Пооперационный контроль проводят в процессе технологических операций и завершения их, он обеспечивает своевременное выявление дефектов, причин их возникновения и осуществление мер по их устранению и предупреждению.

2.12. График выполнения работ на устройство теплоизоляции в заводских условиях с помощью установки «Пена- 9» приведен на листе 6.01.01.27-03.

2.13. График выполнения работ на устройство теплоизоляции в построечных условиях с помощью установки «Пена-12» приведен на листе 6.01.01.27-04.

2.14. Техника безопасности

2.14.1.Технология производства работ как в условиях завода, так и в условиях стройплощадки должна быть согласована с органами Государственного санитарного надзора.

2.14.2. Заводские посты по напылению пенополиуретана должны быть оборудованы приточно-вытяжной вентиляцией.

2.14.3. К работе с пенополиуретаном допускаются лица не моложе 18 лет, обученные безопасным приемам выполнения работ и прошедшие медицинский осмотр.

2.14.4. Внеплановый инструктаж производится при:

— изменении правил по охране труда;

— изменении технологического процесса;

— замене или модернизации оборудования, приспособлений и инструмента, исходного сырья, материалов и других факторов, влияющих на безопасность труда.

2.14.5. Во время работы установки рабочему (аппаратчику) запрещается: направлять распылительную насадку на людей, оставлять ее без присмотра, производить ремонт, смазку, регулирование механизмов, снимать защитные ограждения движущихся частей, работать при неисправном манометре, оставлять без надзора работающий компрессор, допускать к работе на установке посторонних людей.

2.14.6. Обмывочная вода и нейтрализующие растворы должны быть установлены на доступной высоте, иметь отличительную окраску и хорошо видимые надписи «обмывочная вода», «пить нельзя».

Подходы к бакам и растворам не должны загромождаться.

Таблица I

Схема пооперационного контроля качества работ

Операции, подлежащие контролю

состав

способы

.время

привлекаемая служба

производителем работ

мастером

Подготовка поверхности напыления для нанесения пенополиуретана

Очистка поверхности сжатым воздухом, заделка трещин, отколотых и осыпающихся мест, установка оконного блока с выверкой и закреплением его

Визуально

До начала напыления пенополиуретаном

Подготовка исходных компонентов для напыления

Проверка соответствия компонентов «А» и «Б» требованиям ГОСТ и ТУ и паспортным данным

Визуально, термометром, отбором проб

То же

Строительная лаборатория

Подготовка установки «Пена-9»

Проверка работы аппаратуры прокачка шлангов, удаление воздуха из систем, очистка емкостей

Визуально

-«-

То же

Напыление стыков пенополиуретаном

Контроль за выполнением работ по напылению. Контроль за соблюдением схемы технологического процесса выполнения работ

То же

В период нанесения пенополиуретана

-«-

Приемка готового напыленного стыка

Оценка качества работ по напылению

-«-

После выполнения работ

-«-

Примечание. Если работы возглавляет один руководитель (прораб или мастер), то он выполняет все контрольные функции по схеме

Таблица 2.

Схема пооперационного контроля качества работ

Операции, подлежащие контролю

Состав

Способы

Время

Привлекаемая служба

производителем работ

мастером

Подготовка поверхности напыления для нанесения пенополиуретана

Очистка поверхности сжатым воздухом

Визуально

До начала напыления пенополиуретаном

Подготовка исходных компонентов для напыления

Проверка соответствия компонентов «А» и «Б» требованиям ГОСТ и ТУ и паспортным данным

То же

До начала напыления пенополиуретаном

Строительная лаборатория

Подготовка установки «Пена-12»

Проверка работы аппаратуры, прокачка шлангов, удаление воздуха из систем, очистка емкостей

-«-

До начала напыления пенополиуретаном

То же

Напыление

Контроль за выполнением работ по напылению, контроль за соблюдением схемы технологического процесса выполнения работ

То же

В период нанесения пенополиуретана

-«-

Приемка готового напыленного стыка

Оценка качества работ по напылению

-«-

После выполнения работ

-«-

Примечание. Если работы возглавляет один руководитель (прораб или мастер), то он выполняет все контрольные функции по схеме.

2.14.7. Запрещается использовать бензол и этилированный бензин в качестве растворителей.

2.14.8. Запрещается производить работы при неработающей вентиляции.

2.14.9. В зоне работы установки должны быть вывешены инструкции по технике безопасности и правилам эксплуатации, предупредительные надписи, знаки, плакаты.

2.14.10. Необходимо своевременно выдавать молоко в количестве 0,5 литра в день согласно Постановлению Госкомитета Совмина СССР по вопросам труда и заработной платы и ВЦСПС от 13 ноября 1969 года, № 446/11-21.

2.14.11. Рабочим, занятым приготовлением компонентов, а также аппаратчикам, работающим с пистолетом-распылителем, предоставляют дополнительный отпуск продолжительностью 12 рабочих дней.

2.14.12. Требования к применению средств защиты.

Аппаратчик должен применять индивидуальные средства защиты органов дыхания (противогазы марки А с аэрозольным фильтром, респираторы РУ-60 М и др.), средства защиты кожи рук (резиновые перчатки, защитные пасты и мази ИЭР-1, крем силиконовый, паста «Биологические перчатки» и др.), очки.

При попадании полиизоционата «Д» на кожные покровы его удаляют мягкой ветошью, кожу промывают спиртом, затем несколько раз водой с мылом и смазывают мазью.

При попадании полиизоционата «Д» в глаза необходимо сразу же обильно промывать их водой или 1-3%-ным раствором хлористого натрия (физиологическим раствором) и срочно обратиться к врачу.

2.14.13. Аппаратчик, производящий операцию разогрева полиизоционата «Д», должен быть одет в спецодежду. Пробка (затычка) бочки должна находиться наверху и быть приоткрыта для выхода газов. При этом необходимо принять меры, чтобы в процессе разогревания полиизоционата «Д» в него не попала влага, для чего пробка (почти открытая) должна быть защищена от проникновения влаги.

Нагревание полиизоционата «Д» должно проводиться с предосторожностью и под надзором ответственного лица.

Категорически запрещается разогревать компонент «А» открытым пламенем (паяльные лампы, костер и т.п.) во избежание образования большого количества газов, обладающих сильными токсическими свойствами.

При нанесении пенополиуретана на напыляемую поверхность аппаратчик должен работать в индивидуальных средствах защиты (очках, шлеме, рукавицах).

Компонент «А» относится к 3-му классу опасности из-за содержания трихлорпропилфосфата.

При работе с компонентом «А» необходимо избегать вдыхания паров, попадания его на кожу и в глаза.

Оборудование и коммуникации, по которым передается компонент, должны быть герметичными.

Производственные помещения оборудуются приточно-вытяжной вентиляцией с 12-кратным часовым обменом воздуха от мест возможного выделения вредных веществ. При попадании компонента «А» на кожу необходимо промыть загрязненный участок теплой водой с мылом, затем обратиться к врачу. При отравлении парами необходимо вынести пострадавшего на свежий воздух и оказать квалифицированную помощь. При загорании пламя можно тушить всеми имеющимися средствами пожаротушения.

2.15. Противопожарные требования.

2.15.1. Противопожарная профилактика является самым эффективным противопожарным мероприятием. Она сводится к строгому соблюдению противопожарного режима на данном предприятии.

2.15.2. В целях пожарной безопасности рабочий должен выполнять следующие требования:

— курить только в специально отведенных местах, обеспеченных средствами пожаротушения;

— не разводить костры, не сжигать мусор и отходы;

— горючие отходы убирать ежедневно после работы с рабочих мест в специально отведенные места на расстояние не ближе 50 м от зданий и складов;

— в случае возникновения пожара предупредить людей об опасности и принять участие в тушении огня (гасить пламя песком, брезентом, огнетушителем);

— не загромождать доступы и проходы к противопожарному инвентарю;

— не высовываться в оконный проем, не выходящий на лоджию или балкон, находясь на средствах подмащивания без предохранительных поясов.

3. ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКИЕ ПОКАЗАТЕЛИ

(на 100 м)

3.1.

Для заводских условий: Затраты труда, чел-день

1,107

Выработка на одного рабочего в смену, м (утепленного шва)

90

Стоимость затрат труда, руб-коп

7-42

Стоимость теплоизоляции 1 м шва

1-08

3.2.

Для построечных условий:

Затраты труда, чел-день

1,876

Выработка на одного рабочего в смену, м (утепленного шва)

54

Стоимость затрат труда, руб-коп

12-56

Стоимость теплоизоляции I м шва

1-66

Таблица 3

4. МАТЕРИАЛЬНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ РЕСУРСЫ

Потребность в основных материалах и полуфабрикатах

Наименование

Марка, ГОСТ, ТУ

Единица измерения

Количество на 1 м шва

Компонент «А»

А-35СНП

ТУ6-05-221-815-85

кг

0,2

Компонент «Б»

Полиизоционат ТУ-113-03-029-6-34

кг

0,2

Таблица 4

Потребность в машинах, оборудовании, инструменте, инвентаре и приспособлениях в заводских условиях

Наименование

Марка ГОСТ, ОСТ, ТУ, № чертежа

Количество

Техническая характеристика

Установка для нанесения пенополиуретана

Пена-9

1

30 м3/ч

Компрессор

С07А

1

Топор плотничный

А-2, ГОСТ 18578-73*

1

Молоток

ГОСТ 11042-83

1

Ножовка

ГОСТ 26215-84

1

Таблица 5

Потребность в машинах, оборудовании, инструменте, инвентаре и приспособлениях в построечных условиях

Наименование

Марка, ГОСТ, ОСТ, ТУ, № чертежа

Количество

Техническая характеристика

Установка для нанесения пенополиуретана

Пена-12

1

Компрессор

СО7А

1

Пояс предохранительный

ГОСТ 12.4.089-80

1

Столик-подмости

Гипросельстрой

1

РАСЧЕТ

к калькуляции затрат труда на устройство теплоизоляции в заводских условиях

Расчет № 1

Норма времени и расценки на очистку 100 п.м. поверхности от пыли при помощи компрессора С07А.

Состав звена: аппаратчик 6-го разряда — 1;

аппаратчик 5-го разряда — 1.

Норма времени: — 1,36 чел.-ч (получена опытным путем нормативно-исследовательской станцией).

Средняя часовая ставка звена:

(80,7 + 70,5) : 2 × 1,08 = 81,6 коп.

Расценка 1,36 × 81,6 = 1 руб.10,9 коп.

Расчет № 2

Нормы времени и расценки на подготовку системы к работе (для утепления 100 п.м. зазора).

Состав звена: аппаратчик 6-го разряда — 1;

аппаратчик 5-го разряда — 1;

Норма времени: — 0,91 чел-ч (получена опытным путем нормативно-исследовательской станцией).

Средняя часовая ставка звена:

(80,7 + 70,5) : 2 × 1,08 = 81,6 коп.

Расценка 0,91 × 81,6 = 74,2 коп.

Расчет № 3

Нормы времени и расценки на напыление зазоров пенополиуретаном при помощи установки «Пена-9».

Состав звена: аппаратчик 6-го разряда — 1;

аппаратчик 5-го разряда — 1;

Норма времени: 6,37 чел-ч (получена опытным путем нормативно-исследовательской станцией)

Средняя часовая ставка звена: ( 80,7 + 70,5 ) : 2 × 1,08 = 81,6 коп.

Расценка 6,37 × 81,6 = 5 руб. 19,7 коп.

Расчет № 4

Нормы времени и расценки на обслуживание установки.

Состав звена: аппаратчик 6-го разряда — 1;

аппаратчик 5-го разряда — 1;

Норма времени: 0,46 чел-ч (получена опытным путем нормативно исследовательской станцией)

Средняя часовая ставка звена:

(80,7 + 70,5) : 2 × 1,08 = 81,6 коп.

Расценка 0,46 × 81,6 = 37,5 коп.

Во всех расчетах принята часовая ставка аппаратчиков 6-го разряда — 80,7 коп; 5-го разряда — 70,5 коп.

РАСЧЕТ

к калькуляции затрат труда по устройству теплоизоляции в построечных условиях

Расчет № 1

Нормы времени и расценки 100 п.м. поверхности от пыли при помощи компрессора С07А.

Состав звена: аппаратчик 6-го разряда — 1;

аппаратчик 5-го разряда — 1;

Норма времени: 2,28 чел.-ч (получена опытным путем нормативно-исследовательской станцией)

Средняя часовая ставка звена

( 80,7 + 70,5) : 2 × 1,08 — 81,6 коп.

Расценка 2,28 × 81,6 = 1 руб. 86 коп.

Расчет № 2

Нормы времени и расценки на подготовку системы к работе (для утепления 100 п.м. зазора).

Состав звена: аппаратчик 6-го разряда — 1;

аппаратчик 5-го разряда — 1;

Норма времени: 1,52 чел.-ч (получена опытным путем нормативно-исследовательской станцией)

Средняя часовая ставка звена:

80,7 + 70,5) : 2 × 1,08 = 81,6 коп.

Расценка 1,52 × 81,6 = 1 руб. 24 коп.

Расчет № 3

Нормы времени и расценки на напыление зазоров пенополиуретаном при помощи установки «Пена-12».

Состав звена: аппаратчик 6-го разряда — 1;

аппаратчик 5-го разряда — 1;

Норма времени: 10,84 чел-ч (получена опытным путем нормативно-исследовательской станцией)

Средняя часовая ставка звена:

(80,7 + 70,5) : 2 × 1,08 = 81,6 коп.

Расценка 10,84 × 81,6 = 8 руб.84,5 коп.

Расчет № 4

Нормы времени и расценки на обслуживание установки.

Состав звена: аппаратчик 6-го разряда — 1;

аппаратчик 5-го разряда — 1;

Норма времени: 0,76 чел-ч. (получена опытным путем нормативно-исследовательской станцией)

Средняя часовая ставка звена:

(80,7 + 70,5) : 2 × 1,08 = 81,6 коп.

Расценка 0,76 × 81,6 = 62,0 коп.

Во всех расчетах принята часовая ставка аппаратчиков

6-го разряда — 80,7 коп, 5-го разряда — 70,5 коп.

6.01.01.27-01
Калькуляция затрат труда на устройство теплоизоляции с помощью установки «Пена-9» в заводских условиях

Обоснование ЕНиР и др.

Работы

Единица измерения

Объем работ

Норма времени на единицу измерения,

чел-ч.

Затраты груда на весь объем работ,

чел.-день

Расценка на единицу измерения,

руб.-коп.

Стоимость затрат труда на весь объем работ,

руб.-коп.

Расчет № I

Очистка поверхности от мусора и пыли сжатым воздухом

100 м

1

1,36

0,165

1-10,9

1-10,9

Расчет № 2

Подготовка системы к работе

100 м

1

0,91

0,110

0-74,2

0-74,2

Расчет № 3

Напыление зазоров пенополиуретаном при помощи установки «Пена-9»

100 м

1

6,37

0,776

5-19,7

5-19,7

Расчет № 4

Обслуживание установки

100 м

1

0,46

0,056

0-37,5

0-37,5

Итого:

1,107

7-42,3

6.01.01.27-02
Калькуляция затрат труда на устройство теплоизоляции с помощью установки «Пена-12» в построечных условиях

Обоснование ЕНиР и др.

Работы

Единица измерения

Объем работ

Норма времени на единицу измерений,

чел.-ч .

Затраты труда на весь объем работ,

чел-день

Расценка на единицу измерения,

руб.-коп.

Стоимость затрат труда на весь объем работ,

руб.-коп.

Расчет № I

Очистка поверхности от мусора и пыли сжатым воздухом

100 м

1

2,28

0,278

1-86,0

1-86,0

Расчет № 2

Подготовка системы к работе

100 м

1

1,52

0,185

1-24,0

1-24,0

Расчет № 3

Напыление зазоров пенополиуретаном при помощи установки «Пена-12»

100 м

1

10,84

1,321

8-84,5

8-84,5

Расчет № 4

Обслуживание установки

100 м

1

0,76

0,092

0-62,0

0-62,0

Итого

1,876

12-56,5

6.01.01.27-03
Калькуляция затрат труда на устройство теплоизоляции методом напыления в заводских условиях

Работы-

Единица измерения

Объем работ

Затраты труда

Состав (звена) и используемые машины

Рабочие дни

на единицу измерения, чел-ч

на весь объем работ, чел.-день

I

2

3

4

5

Очистка поверхности от мусора и пыли сжатым воздухом

100 п.м.

10,0

13,6

1,65

Аппаратчики:

6 разряда-1,

5 разряда-1,

компрессор С07А

__

Подготовка системы к работе

100 п.м.

10,0

9,1

1,1

Аппаратчики:

6 разряда-1,

5 разряда-1,

установка «Пена-9»

Заполнение зазоров пенополиуретаном при помощи установки «Пена-9»

100 п.м.

10,0

6,37

7,76

Аппаратчики:

6 разряда-1,

5 разряда-1,

установка «Пена-9», компрессор С07А

_

__

__

__

__

Обслуживание установки

100 п.м.

10,0

4,6

0,5

Аппаратчики:

6 разряда-1,

5 разряда-1,

установка «Пена-9» компрессор С07А

6.01.01.27-04
Калькуляция затрат труда на устройство теплоизоляции методом напыления в заводских условиях

Работы

Единица измерения

Объем работ

Затраты труда

Состав бригады (звена) и используемые машины

Рабочие дни

на единицу измерения чел-ч

на весь объем работ,

чел.-день

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

Очистка поверхности от мусора и пыли сжатым воздухом

100 п.м.

10

22,8

2,78

Аппаратчики:

6 разряда-1,

5 разряда-1,

компрессор-С07А

__

Подготовка системы к работе

100 п.м.

10

15,2

1,85

Аппаратчики:

6 разряда-1,

5 разряда-1,

установка «Пена-12»

__

Заполнение зазоров пенополиуретаном при помощи установки «Пена-12»

100 п.м.

10

108,4

13,21

Аппаратчики:

6 разряда-1,

5 разряда-1,

установка-«Пена-12», компрессор-С07А

_

__

__

__

__

__

__

Обслуживание установки

100 п.м.

10

7,6

0,92

Аппаратчики:

6 разряда-1,

5 разряда-1,

установка-«Пена-12», компрессор-С07А

_

_

_

_

_

_

_

_

_

6.01.01.27-05
Пост нанесения пенополиуретана в заводских условиях

1 — рабочее место 1; 2 — рабочее место 2; 3 — установка «Пена-9»; 4 — шланги; 5 — стенд с мероприятиями по безопасному производству работ; 6 — противопожарный щит; 7 — конвейерная линия; 8 — стеновая панель; 9-оконный блок

6.01.01.27-06
Последовательность процесса утепления в построечных условиях

1-компрессор СО-7А; 2-установка «Пена-12», 3-столик-подмости; 4-рабочее место-1; 5-рабочее место-2

6.01.01.27-07
Теплоизоляция стыка оконного блока с наружной стеновой панелью

1 — вспененный пенополиуретан;

2 — оконный блок (разрез);

3 – нащельник

Руководителям строительно-монтажных и проектных организаций, оргтехстроев, домостроительных комбинатов, заводов железобетонных изделий и других предприятий стройиндустрии, директорам строительно-учебных заведений

Типовые технологические карты на производство отдельных видов работ являются неотъемлемой частью проектов производства работ, используются в качестве основы при их разработке или входят в них как самостоятельные части.

Типовые технологические карты включают текстовую документацию (область применения, организация и технология строительного процесса, календарный график выполнения работ, калькуляция затрат труда, потребность в основных конструкциях, машинах, оборудовании, инструменте, инвентаре, приспособлениях, технико-экономические показатели), схемы движения оборудования, раскладки конструкций и изделий на строительной площадке, монтажа и демонтажа вспомогательных конструкций, узлы крепления вспомогательных конструкций и приспособлений.

 

ТИПОВАЯ ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ КАРТА НА ГЕРМЕТИЗАЦИЮ СТЫКОВ КРУПНОПАНЕЛЬНЫХ ЖИЛЫХ ЗДАНИЙ С ПРИМЕНЕНИЕМ ДВУХКОМПОНЕНТНЫХ БУТИЛКАУЧУКОВЫХ МАСТИК ГЕРМАБУТИЛ

Без рубрики

НАУЧНО-ИССЛЕДОВАТЕЛЬСКИЙ ИНСТИТУТ
СТРОИТЕЛЬНОГО ПРОИЗВОДСТВА ГОССТРОЯ УССР

ТИПОВАЯ ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ КАРТА
НА ГЕРМЕТИЗАЦИЮ СТЫКОВ
КРУПНОПАНЕЛЬНЫХ ЖИЛЫХ ЗДАНИЙ
С ПРИМЕНЕНИЕМ ДВУХКОМПОНЕНТНЫХ БУТИЛКАУЧУКОВЫХ МАСТИК ГЕРМАБУТИЛ

Одобрена научно-техническим советом ПКБ НИИСП Госстроя УССР
Протокол № 1 от 10.02.87

Утверждена и. о. начальника ПКБ НИИСП Госстроя УССР
И. П. Яцуненко 07.05.87

КИЕВ 1987

Даны основные положения организации и технологии производства герметизации стыков крупнопанельных жилых зданий с применением двухкомпонентных бутилкаучуковых мастик гермабутил, контроля качества. Приведены технико-экономические показатели и требования по технике безопасности.

Приведены конструктивные решения, разработанные отделом герметизационных работ ПКП НИИСП Госстроя УССР и внедряемые в домостроительных организациях Главкиевгорстроя и Минстроя УССР.

Разработали А. П. Баглай (руководитель темы), Е. П. Новиков, О. В. Пастушак (ответственные исполнители), О. А. Дерновая.

Для инженерно-технических работников, бригадиров, рабочих домостроительных организаций, занятых производством герметизационных работ.

1. ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ

1.1. Настоящая технологическая карта распространяется на герметизацию стыковых соединений наружных стен крупнопанельных жилых и общественных зданий бутилкаучуковыми вулканизующимися мастиками гермабутил по РСТ УССР 5018-86 (рисунок, вариант 1).

Конструктивное решение стыка закрытого типа:

а — вертикального; б — горизонтального; 1 — бутилкаучуковая отверждающая мастика; 2 — защитное покрытие; 3 — огрунтованная поверхность; 4 — уплотняющая прокладка; 5 — цементно-песчаный раствор; 6 — воздухозащитная лента.

1.2. Технологическая карта разработана на герметизацию 100 м стыков с учетом типовых конструктивных решений. Конструктивное решение герметизации стыка закрытого типа с зазором между панелями 20 мм и более приведено на рисунке (вариант 1). При зазоре от 20 до 30 мм нанесение слоя мастики производится по огрунтованным поверхностям кромки панели и упругой подоснове (уплотнительным прокладкам) с последующим нанесением защитного покрытия (см. рисунок, вариант 2).

1.3. Технологическая карта разработана на основании действующих нормативных документов, в том числе РСТ УССР 5018-86 и РСН 298-84 Госстроя УССР и РСН 192-86 Госстроя УССР.

1.4. Мастику гермабутил-УМ можно наносить только на сухую поверхность, а гермабутил-2М — и на сухую, и на влажную.

1.5. Мастики гермабутил-УМ и 2М следует наносить при температуре от минус 20 до плюс 30 °С, температурный интервал эксплуатации от минус 50 до плюс 80 °С.

2. ОРГАНИЗАЦИЯ И ТЕХНОЛОГИЯ

2.1. До начала герметизации стыковых соединений наружных стен крупнопанельных жилых и общественных зданий бутилкаучуковыми вулканизующимися мастиками гермабутил должны быть выполнены следующие работы: завезены материалы, оборудование и инструменты; подключены механизмы и установлены люльки; проинструктировано и обучено правилам производства работ и техники безопасности звено герметизаторщиков.

2.2. Двухкомпонентные мастики гермабутил-УМ и 2М перемешиваются перед употреблением.

2.3. Работы по герметизации стыков следует выполнять одним звеном состоящим из трех человек (рабочие II, III, IV разрядов). Работа звена распределяется следующим образом: двое рабочих (III и IV разрядов) работают в люльке и выполняют все операции по герметизации стыков, третий рабочий (II разряда) выполняет операции по воздухозащите с перекрытий, приготавливает материалы для герметизации, а также выполняет все операции по герметизации стыков в оставшееся время.

2.4. Фасад здания разбивают по вертикальным стыкам на захватки, равные ширине люльки. После окончания работ на одной захватке люльку переставляют таким образом, чтобы можно было герметизировать оставшиеся горизонтальные стыки.

2.5. Герметизация швов стыковых соединений наружных стен включает подготовку стыкуемых поверхностей наружных панелей; устройство воздухозащиты стыков; укладку уплотняющей прокладки; зачеканку устья стыков цементным раствором; приготовление рабочего состава праймера; огрунтовку стыкуемых поверхностей; приготовление рабочего состава герметизирующей мастики; нанесение герметизирующей мастики; нанесение защитного покрытия.

2.6. Подготовка стыкуемых поверхностей заключается в очистке от пыли, грязи, наплывов и набрызгов бетона и раствора; заделке трещин, околов и раковин.

Очистку от грязи, наплывов и набрызгов бетона и раствора следует производить металлическими щетками или шпателями с последующей продувкой сжатым воздухом. Трещины, сколы, поры заделывают цементным раствором М-100 кельмой или шпателем.

2.7. Устройство воздухозащиты в колодцах вертикальных стыков заключается в выполнении следующих операций: заготовке воздухозащитных лент типа герлен, герволент и др.; нанесении с перекрытия тонкого слоя клеящей мастики КН-2, КН-3 на кромки панелей со стороны колодца; наклеивании и прижатии воздухозащитной ленты к кромкам панелей и разглаживании ее от центра к краям в поперечном направлении так, чтобы под лентой в местах приклеивания не было воздушных пузырей. Воздухозащитные ленты следует наклеивать поэтажно, до монтажа внутренних стен.

После монтажа внутренних стен, перегородок, сварки закладных деталей и их антикоррозионной защиты колодец вертикального стыка замоноличивают бетоном М-200.

2.8. В качестве упругой подосновы следует применять уплотняющие прокладки бутапор, гернит, вилатерм С и др. Прокладку устанавливают после окончания монтажа этажа (захватки) при помощи деревянной лопатки или специального ролика конструкции ЦНИИОМТП Госстроя СССР.

Прокладки следует подбирать и устанавливать в стык таким образом, чтобы обжатие составляло 30 — 50 % диаметра (ширины) ее поперечного сечения:

Ширина стыка, мм Менее 10 10 20 30 40 Более 40

Диаметр прокладки, мм 10 20 30 50 60 Используется две и более прокладки

При ширине стыка более 40 мм допускается использовать 2 — 3 жгута одновременно. Пространство между жгутами заполняют антисептированной паклей для обеспечения их устойчивости и лучшей воздухозащиты. Прокладка должна быть сухой и чистой. Запрещается ее натяжение в стыке. Закатывать прокладку следует отдельными участками, ведя ролик в разных направлениях для предупреждения вытягивания прокладки. Запрещается при закатывании натягивать свободный конец прокладки. Концы прокладок следует обрезать наискосок («на ус») и склеивать в местах соединения и пересечения. Наращивание прокладок по длине следует выполнять на расстоянии не менее 0,5 м от места пересечения стыков.

2.9. После установки уплотняющей прокладки стыки зачеканивают кельмой цементным раствором М-100. Раствор наносят вовнутрь стыка, не допускается его нанесение по кромкам панелей.

2.10. Рабочий состав праймера получают введением в основной компонент вулканизующего агента и перемешиванием в смесителе 10 — 15 мин. Концентрации праймера (10 — 15 %) достигают введением порциями по 0,5 л растворителя (уайт-спирита или БР-1). Праймер готовят на стационарном смесителе герметизирующих мастик конструкции ПКБ НИИСП Госстроя УССР (табл. 1), а также вручную. Праймер следует готовить небольшими порциями из расчета их использования в течение 1 — 2 ч (чем меньше срок выдерживания перед употреблением, тем меньше вязкость, следовательно, большая глубина проникания в бетон).

Таблица 1

Оборудование, приспособления и инструменты для герметизации стыков

Наименование

Назначение

Тип, марка, организация-разработчик
Смеситель герметизирующих мастик на базе растворосмесителя

Приготовление рабочих составов бутил каучуковых мастик

СО-46А, ПКБ НИИСП Госстроя УССР

Агрегат СО-169

Нанесение мастики

Валковский завод строительных машин

Компрессор

Нанесение грунтовки и мастики в стыки и подготовка стыкуемых элементов к герметизации (продувка и просушка)

СО-7А, ПКБ НИИСП Госстроя УССР

Пистолет-распылитель

Огрунтовка стыкуемых поверхностей

СО-71А, ПКБ НИИСП Госстроя УССР

Навесная площадка или люлька

Производство герметизационных работ

Комплект шпателей

Нанесение и разравнивание герметизирующих мастик

По ГОСТ 10778-83

Кисть флейцевая

Нанесение грунтовочного состава

По ГОСТ 10597-80

Щетка стальная

Очистка стыков

Ролик

Закатывание прокладок в стыки

Конструкции ЦНИИОМТП Госстроя СССР

2.11. Огрунтовку стыкуемых поверхностей для улучшения сцепления герметизирующих мастик с поверхностью панелей, повышения долговечности мастичного шва производят как на строительной площадке, так и на заводе. Пропитка (огрунтовка) бетона в заводских условиях должна быть одноразовой. Подготовленные поверхности и грани панелей на строительной площадке следует огрунтовывать пистолетом-распылителем конструкции ПКБ НИИСП Госстроя УССР или кистью, перекрывая цементно-песчаную заделку с заходом на поверхность стеновых панелей не менее чем на 40 мм с каждой стороны.

2.12. Приготавливают рабочий состав герметизирующей мастики на стационарном смесителе.

До начала работ следует проверить исправность смесителя включением его в режим холостого хода. Компоненты мастики распаковывают и загружают основной компонент в приемный бункер смесителя. Спустя 5 мин работы добавляют вулканизующий агент ПХДО. Компоненты мастики перемешивают в течение 10 — 15 мин. Качество перемешивания считается удовлетворительным при достижении равномерной окраски всего объема мастики. Готовый рабочий состав необходимо использовать в течение рабочей смены.

2.13. Наносить герметизирующую мастику следует на огрунтованную цементно-песчаную основу стыковых соединений с заходом на поверхность стеновых панелей не менее чем на 30 мм с каждой стороны. Общая ширина укладываемого ленточного слоя мастики должна составлять 100 — 120 мм и полностью перекрывать цементно-песчаную основу при толщине укладываемого слоя мастики 3 — 5 мм (см. рисунок). Наносить мастику на поверхность стыка можно пневмошприцом или шпателем после подвулканизации грунтовки. Интервал между нанесением грунтовки и мастики зависит от температуры наружного воздуха.

Температура воздуха, °С -20 -15 -10 -5 0 5 10 15 20 25

Интервал между

нанесением грунтовки

и мастики, мин 120 100 90 75 60 50 45 40 30 30

2.14. Защитное покрытие (окраску) загерметизированных фасадных стыков наносят по уложенному и подвулканизованному слою герметизирующей мастики пистолетом-распылителем или кистью. Интервал времени между нанесением мастики и декоративно-защитного покрытия зависит от температуры наружного воздуха.

Температура воздуха, °С -20 -10 -5 0 5 10 15 20 25

Интервал между

нанесением грунтовки и

декоративно-защитного

покрытия, мин 6,0 5,0 4,5 4,0 3,5 3,0 3,0 2,5 2,5

2.15. График выполнения работ приведен в табл. 2, калькуляция трудовых затрат и заработной платы — в табл. 3.

Таблица 2

График выполнения работ

— совмещение операций.

Таблица 3

Калькуляция трудовых затрат и заработной платы на герметизацию100 м стыков мастикой гермабутил-2М (УМ)

Обоснование (ЕНиР и др.)

Наименование работ

Измеритель

Объем работ по технологической карте

Норма времени на единицу измерения, чел.-ч / расценка на единицу измерения, р.-к.

Затраты труда на весь объем работ, чел.-ч

Стоимость затрат труда на весь объем работ, р.-к.
ЕНиР 11-65

Очистка изолируемой поверхности

100 м2

15

0,77

0 — 42,7

0,12

0-06

ЕНиР 11-35

Устройство воздухоизоляции (воздухозащитной ленты в вертикальных стыках)

100 м стыка

47

5,1

2 — 51

2,40

1-18

Местные нормы и расценки на строительные, монтажные, ремонтно-строительные и хозяйственные работы (М/4/-109)

Укладка герметизирующих прокладок в стыках наружных стеновых панелей

100 м стыка

4,68

2-63

в горизонтальных стыках

53

4,3

2 — 39

2,24

1-27

в вертикальных стыках

47

5,2

2 — 89

2,44

1-36

ЕНиР 4-1-22

Зачеканка и расшивка стыков цементным раствором

100 м шва

100

1,45

0 — 90,6

14,5

9-06

ЕНиР 11-45

Приготовление рабочих составов в растворосмесителе емкостью до 80 литров:

1 м3

1,1 + 0,9

0 — 61,1 + 0 — 50

0,12

0-06

мастики

0,048

0,1

0-05

грунтовки (праймера)

0,012

0,02

0-01

Местные нормы и расценки на строительные, монтажные, ремонтно-строительные и хозяйственные работы (М/8/-225)

Огрунтовка поверхностей (праймирование) стыка кистью

100 м стыка

100

3,8

2 — 11

3,8

2-11

То же

Нанесение мастики (3 раза)

100 м стыка

100

11,4

6 — 33

11,4

6-33

— » —

Нанесение фактурного слоя (окраска кистью 1 раз)

100 м стыка

100

3,8

2 — 11

3,8

2-11

Итого:

40,82 (5,10 чел.-смены)

23-54

3. КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА

3.1. Контроль качества работ осуществляют в три этапа: контроль компонентов и рабочих составов грунтовок, клеев, герметизирующих материалов; операционный контроль; приемка работ.

3.2. Компоненты клеев, грунтовок, герметиков и других материалов контролируют на соответствие сроков хранения допустимым по паспорту.

3.3. Работники лабораторий контролируют приготовление рабочих составов мастики и грунтовки, соответствие компонентов различным температурным и погодным условиям, соответствия компонентов паспортным данным, фиксируют результаты испытаний в журнале производства работ, отмечают температуру и влажность воздуха во время производства работ.

3.4. Производитель работ (мастер) в присутствии бригадира контролирует качество герметизируемых поверхностей, подготовку механизмов, оборудования и инструментов для выполнения работ, степень подготовки бригады герметизаторщиков и знание ими технологии и правил техники безопасности при производстве работ.

3.5. Мастер (бригадир) следит за качеством подготовки поверхностей, огрунтовкой, укладкой противоадгезионного слоя и мастики.

3.6. При приготовлении рабочего состава мастик проверке подлежит точность объемного дозирования компонентов; соблюдение заданной технологии приготовления рабочего состава; внешний вид мастики после перемешивания (проверяет мастер); физико-механические свойства мастики (определяет строительная лаборатория).

При заполнении ампул мастикой мастер проверяет полноту их заполнения.

При приготовлении рабочего состава грунтовки или клеящей мастики проверке подлежат точность дозирования компонентов и соблюдение заданной технологии перемешивания.

3.7. При покрытии поверхности грунтовкой мастер контролирует технологию ее нанесения, соблюдение равномерности слоя покрытия и проникания грунтовки в бетон.

3.8. При заполнении стыка мастикой производитель работ проверяет срок годности мастики, температуру наружного воздуха, выполнение заданной технологии и полноту заполнения стыка мастикой, равномерность расположения слоя мастики в стыке, отсутствие разрывов и наплывов.

3.9.Контроль и оценку качества герметизации стыков производят согласно РСН 192-86 Госстроя УССР.

3.10. Герметизацию стыков принимает технадзор заказчика по акту на скрытые работы.

3.11. Принимают герметизационные работы как в процессе выполнения работ (промежуточная приемка), так и после их окончания. Промежуточной приемке с составлением актов подлежат подготовка поверхностей под огрунтовку, качество огрунтованной бетонной поверхности, качество упругой основы и противоадгезионного слоя (подложки), уложенного герметика, замоноличивания и покраски завулканизованного герметика.

3.12. В процессе приемки в журнале производства работ отмечают все дефектные места и указывают способы их устранения. Акт приемки подписывают после устранения дефектов.

3.13. При окончательной приемке предъявляются акты промежуточной приемки выполнения работ, журналы результатов лабораторного испытания материалов, журнал работ, исполнительные чертежи герметизации стыков.

3.14. Приемку готовой герметизации оформляют актом.

4. ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКИЕ ПОКАЗАТЕЛИ НА ГЕРМЕТИЗАЦИЮ 100 М СТЫКОВ

Показатели технологического процесса герметизации 100 м стыков приведены в табл. 4 — 7, расчет расхода мастик — в приложении.

Таблица 4

Сводные показатели технологического процесса

Наименование показателей

Для мастики марки гермабутил

УМ


Продолжительность процесса, смены

1,7

1,7

Трудоемкость выполнения работ, чел.-смены

5,1

5,1

Основная заработная плата, р.-к.

23-54

23-54

Стоимость материалов, р.-к.

140-00

133-21

Себестоимость работ, р.-к.

185-31

178-52

Таблица 5

Количество и стоимость материалов

Материалы

Количество

Цена за ед. изм., р.-к.

Стоимость, р.-к.

Обоснование
Гермабутил-2М, кг

48

0-70

33-60

Прейскурант 05-18, доп. 13, 1986

Гермабутил-УМ, кг

48

0-83

39-84

То же

Праймер, кг:

гермабутил-2М

4

0-70

2-80

Прейскурант 05-18, доп. 13, 1986

гермабутил-УМ

4

0-83

3-32

То же

растворитель (бензин-БР или уайт-спирит), кг

8

0-070

0-56

СНиП IV-4-82

Прокладки уплотнительные (гернит диаметром 35 мм), кг

50

1-10

55-00

Прейскурант 05-18, п .8-532, 1986

Лента воздухозащитная герлен-Д шириной 100 мм, м

50

0-76

38-00

Прейскурант 05-18-01 МД-1980/2

Мастика бутилкаучуковая пигментированная пигментобутил, кг

7,5

0-380

2-85

Прейскурант 05-16, доп. 13, 1986

Цементный раствор М-100, м3

0,02

19-60

0-40

Общие производственные нормы расхода материалов в строительстве, сборник 10, 1986, СНиП IV-4-82

Итого: при герметизации мастикой гермабутил-2М

133-21

при герметизации мастикой гермабутил-УМ

140-00

Таблица 6

Приведенные прямые затраты, р.-к.

Наименование показателей

Для мастики марки гермабутил

УМ


Заработная плата

23-54

23-54

Стоимость материалов

140-00

133-21

Затраты на эксплуатацию машин и механизмов (по СНиП IV-2-82)

15-18

15-18

Итого:

178-72

171-93

Таблица 7

Исходные данные для определения себестоимости работ

Наименование показателей

Для мастики марки гермабутил

УМ


Прямые затраты, р.-к.

178-72

171-93

Из них:

основная заработная плата, р.-к.

23-54

23-54

Накладные расходы, р.-к.:

15 % основной заработной платы

3-53

3-53

трудозатраты (0,6 руб. на 1 чел.-смену)

3-06

3-06

Себестоимость герметизационных работ, р.-к.

185-31

178-52

Затраты труда, чел.-смены

5,1

5,1

5. ТРЕБОВАНИЯ ПО ТЕХНИКЕ БЕЗОПАСНОСТИ

5.1. Работы по герметизации швов и стыков крупнопанельных зданий следует выполнять в соответствии со СНиП III-4-80, РСТ УССР 5018-86, а также действующими правилами охраны труда и техники безопасности при эксплуатации оборудования, инструментов и приспособлений.

5.2. К работам по герметизации стыков крупнопанельных зданий допускаются лица не моложе 18 лет, прошедшие медицинский осмотр и обученные безопасным методам ведения работ, в том числе правилам пожарной безопасности и проинструктированные непосредственно на рабочем месте. Лицам, прошедшим медицинское освидетельствование, обученным и сдавшим экзамен, выдается удостоверение установленного образца.

5.3. Работы по герметизации стыков следует производить с подвесных люлек и в соответствии с Указаниями по применению оснастки, приспособлений и средств коммунальной защиты при производстве строительно-монтажных работ на жилых домах Госстроя СССР.

5.4. До начала работ по герметизации стыков места производства этих работ должны быть ограждены. На рабочих местах должны быть вывешены предупредительные надписи. На огражденном участке запрещается производить другие работы.

5.5. В процессе ведения работ запрещается загружать балконы и перекрытия строительными материалами и оборудованием.

5.6. Перед началом работ с применением электрооборудования необходимо проверить заземление корпусов двигателей, исправность включателей и проводки.

5.7. Запрещается в местах приготовления и нанесения мастик вести работы, связанные с образованием искр.

5.8. Приготавливать герметизирующие составы следует в специально предназначенных для этого помещениях, оборудованных приточно-вытяжной вентиляцией и средствами освещения, а также оснащенных противопожарным инвентарем.

5.9. Герметизирующие материалы и растворители должны храниться в количестве, требуемом на одну смену. Сосуды с растворителями должны закрываться и иметь бирки с точным названием материала.

5.10. При работе с герметизирующими материалами необходимо пользоваться специальной одеждой, резиновыми перчатками, сапогами, респираторами и защитными очками.

5.11. Во время работы с герметизирующими материалами нельзя принимать пищу или курить, а также хранить пищу на рабочем месте.

5.12. Рабочие и ИТР должны быть ознакомлены с правилами по технике безопасности, производственной санитарии, правилами противопожарной безопасности. Проверку знаний по технике безопасности и переаттестацию следует проводить ежегодно.

ПРИЛОЖЕНИЕ

Расчет расхода герметизирующих мастик гермабутил-2М (УМ) на 100 м стыков

При выполнении контурной (поверхностной) герметизации расход мастики, укладываемой ленточным слоем, при ширине нанесения 12 см, толщине 0,4 см и длине 100 м (10000 см) равен Р = V × r,

где V — объем мастики;

r — плотность мастики (1,0 г/см3);

V = 12 × 0,4 × 10000 = 48000 см3;

Р = 48000 × 1,0 = 48 кг.

При огрунтовке мастиками гермабутил-2М (УМ), разбавленными бензином или уайт-спиритом, при ширине нанесения 15 см и толщине 0,08 см расход грунтовки Р = 15 × 0,08 × 10000 × 1,0 = 12 кг. Для получения грунтовки из мастик гермабутил-2М (УМ) их разбавляют растворителями в соотношении 1 : 2, т.е. на 12 кг грунтовки требуется 4 кг мастики и 8 кг растворителя.

Общий расход мастик гермабутил-2М (УМ) на огрунтовку и герметизацию Р = 48 + 4 = 52 кг.

 

ПОВТОРНЫЙ РЕМОНТ СТЫКОВ НАРУЖНЫХ СТЕНОВЫХ ПАНЕЛЕЙ С ПРИМЕНЕНИЕМ ТИОКОЛОВЫХ ГЕРМЕТИКОВ

Без рубрики

ТИПОВАЯ ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ КАРТА (ТТК)

 

  1. ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ

 

1.1. Настоящая технологическая карта разработана на ремонт швов панелей и стыков наружных стеновых панелей, герметизация которых ранее была осуществлена тиоколовыми и нетвердеющими строительными герметиками.

 

1.2. Технологическая карта составлена на ремонт 100 м стыков с применением тиоколовых строительных герметиков.

 

1.3. Технология, изложенная в настоящей карте, может использоваться при ремонте стыков закрытого типа независимо от их конфигурации, а также независимо от этажности здания.

 

1.4. Привязка настоящей карты к конкретным условиям производится путем расчета потребных материально-технических ресурсов применительно к данному объекту на основе норм, изложенных в данной карте.

ВОССТАНОВЛЕНИЕ ГЕРМЕТИЧНОСТИ СТЫКОВ ПАНЕЛЕЙ КРУПНОПАНЕЛЬНЫХ ЗДАНИЙ

Общие сведения

 

Дефекты стен  крупнопанельных зданий возникают в результате деформации их отдельных элементов. Основными дефектами являются протечки  в вертикальных стыках панелей, примыканиях балконных плит к стенам, в стыках оконных заполнений и стен, а также промерзания стыков панелей.

 

В результате протечек снижаются теплозащитные свойства стен, что влечет за собой либо снижение комфортной температуры помещения в зимний период, либо увеличение расхода топлива на обогрев. Попеременные увлажнения и высыхания снижают прочностные качества ограждающих конструкций, что приводит к уменьшению нормативного срока службы здания. Наиболее опасным последствием протечек является коррозия закладных деталей, соединяющих элементы здания.

 

Для предупреждения этих нежелательных явлений восстанавливают герметичность стыковых соединений.

 

Причинами нарушения герметичности являются производственно-технические и климатические факторы.

 

К производственно-техническим факторам относятся:

 

отклонение габаритов стеновых панелей от проектных размеров в результате некачественного их изготовления (при монтаже таких панелей нарушаются проектные размеры стыков);

 

нарушение правил монтажа (перекосы, увеличение ширины одних стыков за счет уменьшения других и т.п.);

 

местные околы граней стеновых панелей;

 

неравномерная осадка зданий в первые годы эксплуатации (перекосы швов, их чрезмерное раскрытие или сужение);

 

изменение линейных размеров стыков в результате ползучести и усадки бетона стеновых панелей (1,5…2,0 мм на один стык).

 

Климатическими факторами являются:

 

изменение размеров стыков в результате температурных колебаний (0,7…2,0 мм на один стык);

 

попеременное замораживание и оттаивание попавшей в стыки воды;

 

солнечная радиация и ультрафиолетовое облучение стыков.

 

Герметизирующие материалы.

 

Материалы, используемые для восстановления герметичности стыков, должны обладать высокой эластичностью, необходимой прочностью на разрыв, хорошей адгезией к бетону, высокими прочностными и деформативными показателями, атмосферостойкостью, водо- и воздухонепроницаемостью, технологичностью и нетоксичностью, ремонтопригодностью, экономичностью.

 

Для герметизации стыков используются мастичные, прокладочные и ленточные герметики.

 

Мастичные герметики подразделяются на самотвердеющие и нетвердеющие. К самотвердеющим относятся мастики на основе тиоколов, кремнийорганических соединений и бутилкаучуков, а к нетвердеющим — полимерные композиции.

 

Тиоколовые герметики (табл.1) — вязкотекучие пастообразные мастики, состоящие из герметизирующих и вулканизирующих составов. После смешивания компонентов происходит необратимый процесс вулканизации и превращения пастообразной массы в резиноподобный материал, который будет повторять изменения размеров стыков, возникающие под воздействием температурных колебаний.

 

Тиоколовые герметики отличаются высокими деформативными и прочностными свойствами: хорошей адгезией к бетону, атмосферостойкостью, воздухо- и водонепроницаемостью, технологичностью.

 

Таблица 1

 

Техническая характеристика тиоколовых герметиков

 

 

Марка герметика

 

 

Сопротивление разрыву, МПа

 

 

Растя- жимость, %

 

 

Сопротивление отрыву от поверхности стыка. МПа

 

 

Температурные пределы эксплуатации,

°С

 

 

Количество компонентов

 

 

Цвет

 

 

КБ-0,5

 

 

 

0,3

 

 

170

 

 

 

 

-50…+70

 

 

 

2

 

 

Черный

 

 

КБ-1

 

 

 

1

 

 

70

 

 

1

 

 

-40…+70

 

 

 

2

 

 

Светло-серый

 

 

АМ-0,5

 

 

0,1

 

 

200

 

 

 

 

-50…+70

 

 

2

 

 

То же

 

 

ТМ-0,5

 

 

 

0,8

 

 

400

 

 

0,3

 

 

-40…+70

 

 

 

2

 

 

То же

 

 

УТ-32

 

 

 

1,5…2,5

 

 

150… 500

 

 

0,3…0,6

 

 

-60… + 130

 

 

 

2

 

 

Черный

 

 

 

УТ-35

 

 

 

1,5…2,5

 

 

100… 200

 

 

0,3…0,5

 

 

-60…+100

 

 

 

2

 

 

То же

 

 

У-ЗОМ

 

 

 

1…2

 

 

140

 

 

0,2

 

 

-40…+70

 

 

 

2

 

 

То же

 

 

51-УТО-40

 

 

 

0,5

 

 

100

 

 

0,3

 

 

-40…+70

 

 

 

1

 

 

То же

 

 

51-УТО-42

 

 

0,5

 

 

200

 

 

0,3

 

 

-40…+70

 

 

1

 

 

То же

 

Наряду с двухкомпонентными тиоколовыми герметикам промышленность освоила выпуск однокомпонентных, которые способны переходить в резиноподобное состояние в результат взаимодействия с влагой воздуха. При работе с однокомпонентными герметиками исключаются ответственные, требующие специального оборудования операции,- дозирование и перемешивание компонентов до однородной массы. Однокомпонентные герметики поставляются в закрытых тубах вместимостью 0,5… 1 кг.

 

Существенный недостаток тиоколовых герметиков — невозможность   производства ремонтных работ при отрицательно температуре наружного воздуха.

 

Тиоколовые герметики выпускает Казанский завод резинотехнических изделий.

 

Кремнийорганические герметики  обладают эластичностью в широком диапазоне температур, отличной свето — и атмосферостойкостью, стабильностью свойств при длительной эксплуатации в условиях резкого перепада температур. К их недостаткам относятся низкое сопротивление разрыву и истиранию, а также невысокая механическая прочность. На ремонтно-строительных площадках в основном используется кремнийорганический  герметик эластосил-11-06, реже — КО.

Эластосил-11-06 представляет собой однокомпонентный пастообразный материал, способный переходить в резиноподобное состояние в результате взаимодействия с влагой воздуха. Хранят его в емкостях из влагонепроницаемых материалов (патронах, тубах и т. д.). Изготовляется Данковским химическим заводом (Липецкая обл.). В зависимости от вида наполнителей и пигментов герметик бывает белого, серо-зеленого, серого и других цветов.

Герметик наносят слоем толщиной 2…5 мм. Время образования поверхностной пленки после нанесения его на стыки — 30… 120 мин. Полимеризация заканчивается через 5…7 сут. На се скорость влияют влажность и температура окружающей среды.

Эластосил-11-06 может эксплуатироваться в интервале рабочей температуры -55…. + 200 °С. Его адгезия к бетону составляет 0,3…0,6 МПа, предел прочности при разрыве — 1,7…2,6 МПа, относительное удлинение-150…500 %, жизнеспособность при температуре 20 °С — 0,5… 1 ч.

Мастику КО приготовляют централизованно на основе кремнийорганических эмалей (КО-168, КО-296 и др.) с добавлением наполнителей. Для этого используются смесители с частотой вращения лопастного вала около 450 об/мин. При небольших объемах работ мастику можно готовить непосредственно на месте производства работ. Срок хранения мастики в герметически закрытой емкости — 48 ч. Расход на восстановление 1 м стыка при двухслойном покрытии шириной 100 мм — около 250 г. При толщине покрытия 2 мм адгезия мастики к бетону составляет 0,5…0,7 МПа, предел прочности при разрыве- 1,2… 1,8 МПа, относительное удлинение—300%.

Бутилкаучуковые герметики представляют собой самовулканизирующиеся двухкомпонентные высоковязкие композиции. Наносят их на поверхность, предварительно огрунтованную праймером. Выпускают герметики марок ЦПЛ-2, БГМ-1,   БГМ-2, гермабутил-УМ и гермабутил-2М (табл. 2).

Таблица 2

Техническая характеристика бутилкаучуковых герметиков

 

 

Показатели

 

 

ЦПЛ-2

 

 

БГМ-1

 

 

БГМ-2

 

 

Гермабутил УМ

 

 

Гермабутил 2М

 

 

Адгезионная прочность к бетону, МПа:

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

с  применением праймера

 

 

0,35

 

 

0,4

 

 

0,4

 

 

0,65

 

 

0,68

 

 

без праймерования

 

 

0,3

 

 

0,35

 

 

0,35

 

 

 

 

 

 

Сопротивление разрыву, МПа

 

 

1,5

 

 

2

 

 

2

 

 

4,4

 

 

2,8

 

 

Относительное удлинение, %

 

 

100

 

 

200

 

 

350

 

 

200

 

 

800

 

 

Жизнеспособность, ч

 

 

2

 

 

2

 

 

2

 

 

24

 

 

24

 

Поставляют их в виде отдельно упакованных компонентов № 1 и 2. Мастики гермабутил-УМ и гермабутил-2М поставляют парафинированных бочках вместимостью 20 кг. Расфасовывают их в двух вариантах: оба компонента мастичные или один компонент мастичный, второй — в виде порошка. Герметики и праймер приготовляют смешиванием соответствующих композитов в соотношении, указанном в паспорте.

При нормальных условиях герметик вулканизируется в течение 15 сут. Достоинствами его являются способность к самоотвердению, возможность герметизации стыков со значительными отклонениями от проектных размеров, сравнительно низкая стоимость. Недостаток герметика в необходимости применения праймера, который достаточно сложно приготовлять и наносить на поверхность. При работе следует учитывать значительную объемную усадку праймера, которая приводит к образованию трещин, и невысокую адгезию к бетону.

Нетвердеющие полиизобутиленовыемастики  УМС-50 и МПС применяются редко для ремонта стыков из-за сложной технологии производства работ. Чаще используется нетвердеющая мастика бутепрол, отличительной особенностью которой является технологичность. Физико-механические показатели нетвердеющих мастик приведены в табл.3.

Таблица 3

 

Техническая характеристика нетвердеющих мастик

 

 

Показатели

 

 

УМС-50

 

 

МПС

 

 

Бутепрол

 

 

Сопротивление разрыву, МПа

 

 

0,01

 

 

0,009

 

 

0,01

 

 

Растяжимость, %

 

 

200

 

 

200

 

 

100…150

 

 

Водопоглощение, % массы

 

 

0,8

 

 

0,9

 

 

0,7

 

 

Температура эксплуатации, °С

 

 

-50…+70

 

 

-20…+50

 

 

-50…+70

 

 

Сопротивление отрыву от поверхности стыка, МПа

 

 

0,012

 

 

0,009

 

 

 

 

Прокладочные герметики (табл.4) выпускают в виде полос и жгутов различных профилей и поперечного сечения.

Таблица 4

Техническая характеристика уплотняющих пористых прокладок

 

 

Вид прокладки

 

 

Размер поперечного сечения, мм

 

 

Плотность, кг/м

 

 

Предел прочности при разрыве, МПа

 

 

Относи- тельное удлинение при разрыве, %

 

 

Макси- мальное водопог- лощение за 24 ч., %

 

 

Оста- точная дефор- мация после обжатия, %

 

 

Темпе- ратурный предел эксплуа- тации,

°С

 

 

Пароизоловая

 

 

10, 15; 20;

 

 

400… 500

 

 

 

0,5

 

 

200

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

30, 40; 50, 60

 

 

 

 

 

0,2

 

 

 

130

 

 

1

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

30×40;

40×60

 

 

 

 

 

0,07

 

 

60

 

 

 

 

 

20

 

 

-40…+70

 

 

Резиновая

 

 

ЗО; 35, 40

 

 

250… 500

 

 

 

 

 

 

5

 

 

 

 

 

 

 

 

Пороизол— пористый, эластичный и долговечный материал. Производят его с незакрытыми порами на поверхности (при укладке в стыки покрывают мастикой изол) и с защитным поверхностным слоем (применяют без дополнительной   обработки). При установке в шов герметик обжимают на 30…50 % первоначального объема.

Гернит— пористый высокоэластичный прокладочный материал серо-коричневого цвета с воздухо- и водонепроницаемой пленкой на поверхности. Изготовляют его в виде жгутов диаметром 20, 40, 60 мм и длиной 3 м. Выпускают пористый гернит П и плотный гернит С, обладающий большей прочностью при растяжении и лучшими деформативными свойствами. Гернит более долговечен, чем пороизол, и обладает большим относительным удлинением. При герметизации стыков между панелями гернит обжимают на 30…40 % первоначального объема.

Прокладочные герметики выпускает Московский завод «Каучук» и др.

Ленточным герметиком  является самоклеящаяся лента герлен (ТУ 400-1-165-79), предназначенная для герметизации стыков панельных и блочных зданий. К преимуществам ленты следует отнести возможность герметизации стыков сложной конструкции, простую технологию применения, не требующую специальных механизмов, легкость контроля за состоянием в процессе эксплуатации.

Лента герлен (табл.5) представляет собой однородный эластопластичный материал, выполненный на основе синтетического каучука, смол, пластификаторов и наполнителей. Клеящая поверхность ее изолирована защитной силиконовой бумагой. Ленту производят двух видов: дублированную нетканым материалом (герлен-Д) и недублированную (герлен). Выпускают ее полосами шириной 80…200 мм, длиной 12 м и толщиной 3 мм. Допускаемые отклонения, мм: по длине ±10, по ширине ± 0,5, по толщине ±0,3…0,5. В обозначении ленты после названия указывают ее ширину (герлен-100 — ширина ленты 100 мм). На ремонтно-строительные площадки лента поступает в виде рулонов, упакованных в картонные коробки, ранят ее в закрытых сухих помещениях.

Ленту герлен наклеивают на поверхность, предварительно огрунтованную праймером — высыхающим герметикой 51-Г-18 (ТУ 400-1-137-78), поставляемым одновременно с лентой. Герметик и ленту выпускает производственное объединение Мосстройпластмасс.

К недостаткам ленты следует отнести невозможность ее наклеивания при температуре наружного воздуха ниже 10 °С.

 

Таблица 5

Техническая характеристика ленты герлен

 

 

Показатели

 

 

Герлен

 

 

Герлен-Д

 

 

Минимальная прочность сцепления с бетоном, МПа

 

 

0,05

 

 

0,05

 

 

Минимальная прочность при растяжении, МПа

 

 

 

 

0,15

 

 

Минимальная температуростойкость, °С

 

 

40

 

 

60

 

 

Максимальное водопоглощение, %

 

 

0,3

 

 

0,3

 

 

Герметизация швов панелей и стыков мастичными герметиками.

 

При восстановлении герметичности стыка тиоколовыми герметиками  осматривают поверхность стыка, расчищают (при необходимости) его устье, восстанавливают заделку, подготавливают заделку, подготавливают основание под герметик, приготовляют герметик, наносят его и при необходимости защитную окраску.

Поверхность стыка осматривают для уточнения перечня подлежащих выполнению операций.

В процессе расчистки стыка удаляют разрушенную или имеющую слабое сцепление с кромками панелей цементно-песчаную заделку, а также поврежденные либо покрытые трещинами прокладочные герметики или мастики, утратившие адгезию к кромкам панелей. Работы выполняют электропневмомолотком или вручную скарпелью и обычным молотком. Полость стыка чистят металлическими щетками.

При подготовке основания  под герметик устраивают компенсационную основу (базу деформации), в качестве которой может служить высокоподатливый материал (прокладочный герметик) или полимерная пленка. Выбор материала для основы зависит от состояния стыка и заполняющих его материалов.

 

На старую или восстановленную цементно-песчаную заделку наклеивают полиэтиленовую либо полихлорвиниловую пленку (рис.1, а). Для этого применяют клей КН-2, 88-Н или тиоколовый герметик, наносимый не сплошным слоем, а точками. Пленка должна перекрывать стык и заходить на 5 мм на каждую из кромок стыкуемых панелей.

 

К подготовке основания относится также очистка кромок панелей от пыли, грязи, жировых пятен и просушивание.

Для высоконадежного восстановления герметичности стыка в расчищенную полость в качестве основания укладывают кладочный герметик.

Приготовление рабочего объема двухкомпонентного тиоколового герметика состоит из двух операций: взвешивания герметизирующей и вулканизирующей паст, а также ускорителя вулканизации (при необходимости); механического перемешивания компонентов до образования однородной по цвету массы. Дозировка компонентов должна быть увязана с температурой наружного воздуха (табл.6). Это дает возможность снизить потери герметика, связанные с его стеканием или с повышением вязкости.

 

Таблица 6

Оптимальные дозы компонентов тиоколового герметика, рекомендуемые к использованию при различных температурах наружного воздуха

 

 

Марка герметика

 

 

Компонент

 

 

Доля компонента, массовые части, при температуре наружного воздуха, °С

 

 
 

 

 

 

 

 

 

0…5

 

 

5…18

 

 

18…25

 

 

25…35

 

 

35…55

 

 

У-30М

 

 

 

Герметизирующая паста У-30

 

 

100

 

 

100

 

 

100

 

 

100

 

 

100

 

 

 

 

 

Вулканизирующая паста № 9

 

 

8

 

 

7

 

 

6

 

 

4…5

 

 

4

 

 

 

 

 

Ускоритель вулканизации дифенингуанидин (ДФГ)

 

 

0,2

 

 

0,1

 

 

 

 

 

 

 

 

АМ-0,5

 

 

Герметизирующая   паста А-0,5

 

 

100

 

 

100

 

 

100

 

 

100

 

 

100

 

 

 

 

 

Вулканизирующая  паста № 30

 

 

27… 28

 

 

25… 26

 

 

22… 24

 

 

19… 21

 

 

17..18

 

 

КБ-1

 

 

 

Герметизирующая паста К

 

 

100

 

 

100

 

 

100

 

 

100

 

 

100

 

 

 

 

 

Вулканизирующая паста Б

 

 

14

 

 

14

 

 

14

 

 

14

 

 

14

 

 

ТБ-0,5

 

 

Герметизирующая   паста Т

 

 

100

 

 

100

 

 

100

 

 

100

 

 

100

 

 

 

 

 

Вулканизирующая   паста Б

 

 

16

 

 

14…15

 

 

12…13

 

 

11

 

 

10

 

Для перемешивания компонентов герметика используют самодельную мешалку пропеллерного типа на базе электросверлилки ИЭ-1015 или электродрель с частотой вращения шпинделя 450 об/мин, в патрон которой вставлен стержень с лопастью на конце. Качество перемешивания влияет на степень образования трещин в пленке герметика. Время перемешивания и жизнеспособность тиоколовых герметиков приведены в табл.7 и 8.

Тиоколовый герметик наносят в два приема. Сначала металлическим шпателем или деревянной лопаткой поверхность грунтуют. Для этого на основание и боковые фаски стыка наносят небольшую порцию герметика (грунтовка поверхности). Затем расходуют остальную часть порции; ее разравнивают по основанию и боковым фаскам резиновым шпателем, лопатка которого повторяет конфигурацию стыка.

Таблица 7

Время перемешивания тиоколовых герметиков в зависимости от массы рабочей порции

 

 

Марка герметика

 

 

Масса герметика, кг

 

 

Время перемешивания, мин

 

 

АМ-0,5; ТМ-0,5; У-ЗОМ

 

 

2

 

 

5…7

 

 

 

 

 

4

 

 

7…9

 

 

 

 

 

6

 

 

7…9

 

 

 

 

 

8

 

 

12…15

 

 

КБ-0,5; КБ-1; ТБ-0,5

 

 

2

 

 

3…5

 

 

 

 

 

4

 

 

5…8

 

 

 

 

 

6

 

 

7…9

 

 

 

 

 

8

 

 

9…12

 

 

Таблица 8

Жизнеспособность тиоколовых герметиков в зависимости от температуры наружного воздуха

 

 

Марка герметика

 

 

Жизнеспособность, ч, при температуре наружного воздуха, °С

 

 
 

 

 

 

— 10

 

 

— 5

 

 

0

 

 

5

 

 

18

 

 

25

 

 

30

 

 

35

 

 

40

 

 

45

 

 

55

 

 

У-ЗОМ

 

 

 

0,8

 

 

0,4

 

 

1

 

 

1,2

 

 

1,4

 

 

1

 

 

0,7

 

 

0,5

 

 

0,3

 

 

0,2

 

 

0,1

 

 

АМ-0,5

 

 

 

0,6

 

 

2

 

 

3

 

 

3,5

 

 

4

 

 

3,5

 

 

2

 

 

1

 

 

1,7

 

 

2,2

 

 

2

 

 

КБ-1

 

 

 

0,5

 

 

0,2

 

 

2,6

 

 

3,5

 

 

4

 

 

3,5

 

 

1,8

 

 

1

 

 

0,8

 

 

0,6

 

 

0,3

 

 

КБ-0,5

 

 

 

0,5

 

 

0,2

 

 

2,5

 

 

3,5

 

 

4

 

 

3,5

 

 

2,2

 

 

1

 

 

0,8

 

 

0,6

 

 

0,3

 

 

ТМ-0,5

 

 

 

0,6

 

 

2

 

 

3,5

 

 

4

 

 

4

 

 

3,5

 

 

2,6

 

 

1

 

 

0,8

 

 

0,6

 

 

0,5

 

 

ТБ-0,5

 

 

0,6

 

 

2

 

 

3,5

 

 

4

 

 

4

 

 

4,0

 

 

2,4

 

 

1

 

 

0,7

 

 

0,6

 

 

0,5

 

 

Толщина слоя герметика должна быть 2,0…2,5 мм при нанесении его на полиэтиленовую пленку и 4…6 мм — на цементно-песчаное основание. В обоих случаях герметик обязательно наносят и на кромки прилегающих к стыку панелей не менее чем на 25 мм. Ширина слоя герметика в вертикальных и горизонтальных стыках должна быть одинаковой.

Защитную алюминиевую или полимерную окраску наносят не ранее чем через 2…4 ч после нанесения мастики.

 

Расход тиоколовых мастик на восстановление герметичности 1 м стыка без устройства компенсационной основы составляет 400…500 г, при нанесении по прокладочному герметику — 300+400, по полимерной пленке — 200…300 г.

 

На прилегающих к стыку поверхностях панелей после несения герметика не должны оставаться его следы в виде пятен и потеков.

 

Технология ремонта стыков с применением кремнийорганических  герметиков в основном аналогична вышеописанной и тоже имеет три варианта нанесения: по прокладочному герметику, по полимерной пленке, по цементно-песчаной заделке стыка без устройства компенсационной основы. Во всех случай кромки прилегающих к стыку панелей грунтуют гидрофобной кремнийорганической  жидкостью  ГКЖ-8М  на  ширину 30 мм. Грунтовку наносят кистью. Расход герметика на 1 м стыка составляет в соответствии с вариантами 200…300,  100+200 и  300…400 г; расход грунтовочного состава ГКЖ-8М 12…15 г.

 

Однокомпонентный герметик эластосил-11-06 не требует затрат на его подготовку к нанесению на поверхность стыка.

Герметизация швов с использованием бутилкаучуковых мастик гермабутил  может выполняться по одному из четырех вариантов: по прокладочному герметику; по полимерной пленке; по цементно-песчаной заделке стыка без устройства компенсационной основы, но с предварительным праймерованием; с армированием стеклотканью. Технология работ по первым двум вариантам аналогична соответствующим вариантам работ с тиоколовыми герметиками.

 

Восстановление герметичности стыков бутилкаучуковыми мастиками гермабутил-УМ и гермабутил-2М по третьему варианту включает следующие операции: подготовку бетонной поверхности, приготовление рабочего состава праймера, нанесение праймера на стыкуемые поверхности, приготовление рабочего состава бутилкаучуковой мастики, укладку бутилкаучуковой мастики, нанесение защитного покрытия.

 

В процессе подготовки бетонную поверхность очищают от фасадной окраски, пыли, грязи и т. д., удаляют с нее жирные пятна, заделывают трещины, околы и раковины, сушат поверхность (при работе с мастикой гермабутил-УМ).

 

Для приготовления рабочего состава праймера проверяют сроки хранения и комплектность его компонентов в соответствии с паспортными данными, контролируют состояние герметичности упаковки, взвешивают компоненты праймера в отельных емкостях и тщательно их перемешивают. Отдозированные компоненты праймера хранят только в герметичной таре например, в алюминиевых или жестяных бидонах, снабженных прокладками из тиоколовой резины). Праймер готовят небольшими порциями, с тем чтобы их можно было израсходовать течение 1…2 ч. Чем меньше срок выдерживания их перед потреблением, тем ниже их вязкость и больше глубина проникания вглубь бетона.

 

Рабочий состав праймера наносят на поверхности панелей установкой СО-21 или пистолетом-распылителем СО-24А. Допускается нанесение праймера вручную кистью или валиком, глубина пропитки стыкуемых поверхностей зависит от пористости бетона, концентрации праймера и времени пропитки. Потому концентрация первого слоя праймера должна быть 7…10, второго — до 30%. Это позволяет лучше закрепить бетонную поверхность и создать надежную подоснову для мастики.

 

Приготовление рабочего состава бутилкаучуковой мастики концентрацией 40 %) включает проверку комплектности и роков хранения компонентов в соответствии с паспортными данными; распаковку компонентов, взвешивание их в отдельных емкостях и загрузку в смесительно-заправочное устройство, взвешивание компонентов, набивку шприц-тубов.

 

Срок годности компонентов  мастики — 6 мес при хранении герметичной таре.  Нарушение герметичности  обусловливает испарение растворителя и снижение срока годности. Чтобы восстановить вязкость компонентов, при тщательном перемешивании вводят растворитель (уайт-спирит). При попадании влаги мастика становится непригодной.

 

Компоненты мастики гермабутил перемешивают в равных количествах в течение 5…10 мин с помощью электродрели, в патрон которой вставлен стержень с лопаткой. Качество перемешивания считается удовлетворительным при достижении равномерной окраски всей смеси.

 

Жизнеспособность рабочего состава при температуре 20±5 °С составляет 24…48 ч. С повышением температуры на каждые  5 °С  объемную долю ускорителя вулканизации в смеси следует снижать на 5 %, с понижением температуры на каждые 5 °С время вулканизации удваивается.  Консистенцию рабочего состава можно регулировать в течение не более 30 мин после смешивания компонентов.

 

Рабочий состав мастики гермабутил наносят на поверхность пневматическим шприцем со сменными насадками (рис.2) конструкции ЦНИИОМТП. Свободный выход мастики из шприца и равномерность ее укладки на поверхности обеспечиваются поступлением от компрессора сжатого воздуха под давлением  0,3…0,4 МПа. Давление воздуха регулируют краном, расположенным на шприце. Насадка должна быть такой, чтобы мастика заходила на поверхность панели не менее чем на 30 мм с каждой стороны, а толщина пленки за один проход была не менее 3 мм.

 

 

Герметизация швов без армирования стеклотканью выполняют рабочим составом мастики 40% -ной концентрации; при армировании концентрацию снижают до 20…25 %.

     В состав работ по герметизации швов с армированием слоя мастики стеклотканью (рис.3) входят следующие процессы: ремонт цементно-песчаной заделки с обязательным приданием ей; формы вогнутого мениска; подготовка поверхности стыка и кромок прилегающих панелей к оклеечной герметизации; праймерование подготовленных поверхностей панелей мастикой — 5…10%-ной концентрации; нанесение невулканизирующего компонента № 2 (толщина слоя — не менее 0,3 мм); промазывание концов полосы стеклоткани тем же компонентом; наклеивание стеклоткани на кромки прилегающих панелей (не менее 30 мм на каждую кромку) с прикатыванием резиновым валиком и с устройством провеса по оси стыка; нанесение мастики на стеклоткань и за ее концы на расстояние 10 мм с каждой стороны (за два раза с интервалом 30 мин); устройство защитного покрытия.

 

 

При восстановлении герметичности стыков нетвердеющими герметиками  выполняют следующие работы: расчищают устье стыка, подготавливают герметизируемые поверхности и полость стыка, набивают мастикой и подогревают гильзы, вводят герметик в полость стыка, зачеканивают устье стыка. Первые две операции выполняют аналогично работам при восстановлении герметичности с применением самотвердеющих герметиков.

Герметики УМС-50 и МПС поставляют в специальных гильзах, ящиках, банках или Полиэтиленовых мешках. При поставке в гильзах процесс подготовки заключается в нагреве гильзы с герметикой в термостате. В остальных случаях наполняют герметикой гильзы. Рабочая температура мастики МПС должна быть в пределах 20…50, а мастики УМС-50- 80…110 °С.

Разогретую гильзу вставляют в шприц, и герметик под давлением сжатого воздуха (4 ..5 МПа) через эллипсовидную насадку поступает в стык. Плавное выдавливание мастики достигается регулированием подачи воздуха. Насадку заводят в стык почти до упора и задерживают на одном месте до тех пор, пока мастика не заполнит нужное сечение. Затем шприц медленно перемещают на новое место. Мастику (еще не остывшую) разравнивают деревянной расшивкой; при этом следует прилагать усилие для обжатия мастики в стыке. Мастика должна образовать слой толщиной 20…25 мм.

 При герметизации стыков шириной 20…60 мм нагнетаемую в стык мастику армируют на всю высоту панели (рис.4). Для этого используют пористые резиновые прокладки (жгуты пороизола, гернита) или антисептированную деревянную рейку сечением 10×15 мм. В этом случае в стык укладывают первый слой мастики, к нему прижимают армирующий материал, затем укладывают второй слой мае гики. Полости стыков шириной 6…20 мм вначале проконопачивают паклей, затем заполняют герметикой. Стыки шириной менее 6 мм расширяют, скалывая кромки панелей.

 

Поверх мастики наносят гидрофобизированный цементно-песчаный раствор (1:3) с добавками асбестовой мелочи (1/3 объема цемента). Гидрофобизация достигается введением в раствор кремнийорганической жидкости ГК-10 или ГКЖ-11 (1,5 % массы цемента). В вертикальных стыках по свежему раствору нарезают канавки шириной 4 мм и глубиной 2…3 мм.

 

Мастика бутепрол поступает на ремонтно-строительные площадки в брикетах, обернутых полиэтиленовой пленкой.

Для обеспечения нормальной работы с мастикой ее температуру поддерживают в пределах 15…20 °С. Толщина слоя мастики в стыках — 20…30 мм; расход ее на  1  м стыка — 0,7… 1 кг.

Мастику бутепрол необходимо защищать от воздействия солнечной радиации гидрофобизированным цементно-песчаным раствором (1:3) с добавкой асбестовой мелочи.

При использовании мастики бутепрол очищенные от старого герметика и цементно-песчаной заделки полости стыка праймеруют. В качестве праймера используют гермабутил-УМ, разжиженный бензином БР до концентрации 5..10% (в пересчете на сухой остаток). Полость стыка заполняют герметикой с помощью электрогерметизатора «Стык-20», в состав которого входят приемный бункер, гильза с формующей насадкой и обогревающее устройство, Обогрев включают при температуре наружного воздуха ниже 10 °С, с тем чтобы температура укладываемой в стык мастики была 35…40 °С.

 

Герметизация швов ленточными и прокладочными герметиками.

Восстановление герметичности стыка самоклеящейся лентой герлен выполняют в следующем порядке: ремонтируют цементно-песчаную заделку стыка, очищают поверхность стыка и кромки прилегающих к нему панелей, приготовляют и наносят праймер, наклеивают ленту.

 

Ленту герлен наклеивают на сухое, очищенное (удалены слабый отслаивающийся раствор, набел, пыль, а зимой — снег и наледь), обезжиренное и обработанное праймером основание. Поверхность стыков, подлежащих оклеиванию, тщательно подготавливают, очищая их кромки, удаляя неровности, заделывая зазоры смоляной паклей или прокладочным герметикой. Не разрешается заделывать или выравнивать поверхность цементно-песчаным раствором, так как это приводит к преждевременному отслаиванию ленты от основания.

 

Праймер приготовляют из мастики 51-Г-18, поставляемой в комплекте с лентой герлен, в строгом соответствии с прилагаемым паспортом (срок годности — 12 мес). Вязкость мастики может быть изменена (в соответствии со способом нанесения) в результате введения растворителя — бутил — или этилацетата. На поверхность стены праймер наносят кистью или шпателем. Загустевший праймер запрещается разжижать другими растворителями

 

Чтобы после наклеивания ленты праймер не выступал за ее края, рекомендуется использовать шаблоны (длина — 1 м), представляющие собой рамки-трафареты, в которых прорезь превышает ширину ленты на 20 мм. Огрунтованную праймером поверхность сушат (летом — в течение 15…20, зимой — 40…50 мин), после чего приступают к наклеиванию ленты.

 

Край ленты освобождают от защитной силиконовой бумаги на длину 200…300 мм и приклеивают к поверхности стыка, прикатывая резиновым валиком или уплотняя легкими ударами киянки (от центра к периферии в поперечном направлении, а затем в продольном). Во избежание случайного приклеивания ленты защитную силиконовую бумагу снимают участками длиной не более 1 м. Каждый последующий участок освобождают после наклеивания предыдущего.

 

При наклеивании ленту не растягивают, но в то же время следят, чтобы она приклеивалась ровно, без складок и воздушных пузырей. Стыкуют ленту внахлестку; при этом длина напуска одного края на другой должна быть для горизонтальных стыков 60…70, для вертикальных — 50 мм. Место стыковки тщательно пристукивают киянкой и прикатывают к поверхности стыка. Оно должно располагаться на расстоянии не менее 500 мм от пересечения горизонтального и вертикального стыков.

 

Горизонтальные стыки герметизируют, начиная с примыкания стены к крыше. При работе рекомендуется использовать заранее раскроенные куски ленты. Вертикальные стыки герметизируют поэтапно. Вначале ленту наклеивают на отрезке шва, не доходя 0,5 м до горизонтального стыка. Затем после герметизации горизонтального стыка ее продолжают наклеивать с праймерованием поверхности горизонтальной ленты. После приклеивания ленту окрашивают под цвет стеновых панелей кремнийорганическими эмалями (КО-168, КО-173, КО-286, КО-1193) или фасадной краской (ХВ-161).

 

При использовании прокладочных герметиков  из полости стыка удаляют цементно-песчаную заделку на глубину около 50 мм. После очистки образовавшейся штрабы от остатков раствора ее стенки смазывают клеем КН-2 или КН-3 и укладывают жгуты герметика. Диаметр жгута должен превышать ширину стыка, чтобы при укладке герметик обжимался на 30…50 % своего первоначального диаметра. Прокладочные герметики укладывают в стыках без разрывов. Концы соединяемых жгутов срезают под углом и склеивают клеем КН-2 или 88-Н.

 

  1. ОРГАНИЗАЦИЯ И ТЕХНОЛОГИЯ РЕМОНТНОГО ПРОЦЕССА.

 

А. Условия подготовки процесса

 

2.1. Непосредственно процессу производства ремонта стыков должно предшествовать обследование их состояния с целью выявления дефектов (местоположения, распространенности и характера) и расчета потребных трудовых затрат и материально-технических ресурсов.

 

2.2. Герметизации подлежат вертикальные и горизонтальные стыки между наружными стеновыми панелями, примыкания балконных плит к наружным стенам, сопряжения деревянных оконных коробок с наружными ограждениями и др.

 

2.3. Не допускается производить герметизацию стыков отдельными участками в местах предполагаемых протечек. Обязательной герметизации подлежат все сопряжения, расположенные над и под предполагаемым местом входа воды в ограждение (по всей высоте здания) .

 

2.4. В качестве герметизирующих материалов используются тиоколовые строительные герметики, свойства которых отвечают требованиям ГОСТа или ТУ.

 

2.5. К работам по герметизации стыков могут быть допущены лица, прошедшие специальное обучение и овладевшие навыками производства ремонта стыков с применением полимерных герметизирующих материалов.

 

2.6. Для выполнения работ по ремонту стыков могут использоваться двухместные самоподъемные люльки типа ЛС-80-250, ЛЭ-30-250 и др., а также шарнирные, телескопические вышки различных конструкций.

 

 

Б. Технология выполнения герметизации швов.

 

2.7. Процесс ремонта стыков с применением тиоколовых герметиков включает следующие стадии:

 

подготовка герметизируемой поверхности; взвешивание и перемешивание компонентов герметизирующих мастик;

 

нанесение герметика на поверхность ремонтируемого стыка.

 

2.8. Перед началом ремонта визуально оценивается состояние существующей в стыке отвержденнои тиоколовой пленки и устанавливается характер имеющихся в ней дефектов.

 

2.9. При наличии в указанной пленке герметика большого количества комков (результат неудовлетворительного перемешивания компонентов), трещин разрыва, а также отслоений пленки от граней стеновых панелей производится удаление существующего поврежденного герметика, а также пришедших в негодность упругих прокладок из ремонтируемого стыка. Для этого пленка герметика может подрезаться острым ножом. Прочная цементно-песчаная стяжка, служащая в качестве основания под тиоколовым герметиком, сохраняется, непрочная удаляется с использованием стыкореза конструкции (табл.9).

 

Таблица 9

 

Инструмент для вскрытия стыков (стыкорез) конструкции

 

Стыкорез предназначен для вскрытия и очистки стыков.

Сменные рабочие органы: бороздорез с центральными молотками для вскрытия стыков при работе с людьми, бороздорез с консольными Молотками  для вскрытия швов, заделки балконных плит (при работе с балконов); круглая проволочная щетка для зачистки стыков.

 

Техническая характеристика

 

 

Мощность, кВт

 

 

0,8

 

 

Число оборотов, об/мин

 

 

3800

 

 

Напряжение, В

 

 

36

 

 

Сила тока, А

 

 

20

 

 

Частота тока, ГЦ

 

 

200

 

 

Глубина выреза, мм

 

 

50

 

 

Габаритные размеры, мм:

 

 

 

 

 

длина

 

 

415

 

 

ширина

 

 

280

 

 

высота

 

 

320

 

 

Масса (без подвеса), кг

 

 

16

 

 

Обязательному удалению из полости стыка подлежит нетвердеющая мастика с защитным слоем и основанием в виде цементно-песчаной стяжки или прокладочных герметиков.

 

2.10. Взамен удаленного в полости стыка устраивается новое цементно-песчаное основание. К последнему приклеивается полимерная лента, например, полиэтиленовая, служащая компенсирующим слоем между герметиком и основанием (рисунок).

 

Полиэтиленовая лента может иметь внутренний клеевой слой либо приклеиваться к поверхности стыка на капельках тиоколового герметика. Для наклеивания полиэтиленовой ленты может использоваться специальное приспособление конструкции (табл.10).

 

Таблица 10

 

Устройство для приклеивания полимерных пленок к цементно-песчаному основанию стыков

 

 

Устройство состоит из 2 базовых щек, прикатывающего ролика направляющего ролика, 2 конусных чашек и 2 ручек.

 

 

Техническая характеристика

 

 

 

 

 

Диаметр бобины (не более), мм

 

 

135

 

 

Максимальная ширина бобины (плинки), мм

 

 

60

 

 

Минимальный диаметр бобины, мм

 

 

70

 

 

Диаметр прикатывающего ролика, мм

 

 

100

 

 

Материал бандажа прикатывающего ролика

 

 

резина вакуумная

 

 

Материал направляющего ролика

 

 

текстолит

 

 

Материал ручек

 

 

«

 

 

Габариты приспособления, мм:

 

 

 

 

 

длина

 

 

224

 

 

ширина

 

 

135

 

 

высота

 

 

160

 

 

Масса, кг

 

 

2,8

 

 

В случае необходимости вновь созданное в полости стыка цементно-песчаное основание может быть подсушено с использованием сушилки конструкции (табл.11).

 

Таблица 11

 

 

Сушилка для сушки влажных поверхностей стыков наружных стеновых панелей конструкции

 

 

Техническая характеристика

 

 

 

 

 

Техническая производительность, м/ч

 

 

30

 

 

Расстояние от экрана горелки до объекта, мм

 

 

200-250

 

 

Зона сушки (длина стыка) с одной установки узла газовых горелок, мм:

 

 

 

 

 

а) стык горизонтальный

 

 

1500

 

 

б) стык вертикальный

 

 

1400

 

 

Габаритные размеры, мм:

 

 

 

 

 

а) на люльке

 

 

1340x260x250

 

 

б) на земле

 

 

500x1050x400

 

 

Масса, кг:

 

 

 

 

 

установки на люльке

 

 

14

 

 

шлангов

 

 

40

 

 

тележки с баллоном

 

 

41

 

 

2.11. В качестве основания под тиоколовый герметик может использоваться непосредственно цементно-песчаная стяжка без наклейки полимерной ленты. Однако в этом случае расход используемого тиоколового герметика возрастает более чем в 2 раза.

2.12. Существующий в стыке тиоколовый герметик, не содержащий комков, имеющий единичные трещины, разрывы и не имеющий значительных отслоений от бетонных граней, сохраняется и служит в качестве основания под вновь наносимое покрытие.

 

2.13. В качестве вновь наносимого покрытия следует использовать тиоколовую мастику, желательно той же марки, что и у поврежденного слоя. Толщина вновь наносимого тиоколового покрытия должна быть в пределах 1,5-2 мм. При этом полоса наносимого герметика должна перекрывать поврежденный слой и заходить за него на бетонную грань не менее чем на 20 мм.

 

2.14. Толщина тиоколового герметика, нанесенного поверх компенсирующего слоя, должна составлять 2-2,5 мм. Полоса герметика, перекрывающего основание, должна заходить за компенсирующий слой (полиэтиленовую ленту) на бетонную или облицованную поверхность стены не менее чем на 20 мм.

 

Толщина слоя тиоколового герметика, нанесенного непосредственно поверх цементно-песчаного основания, должна составлять 4-6 мм.

 

2.15. Тиоколовые герметики приготавливаются непосредственно перед использованием путем дозирования и механического перемешивания компонентов — герметизирующей и вулканизирующей паст. Данные по рецептурам и жизнеспособности тиоколовых герметиков разных марок приведены в табл.12, 13.

 

Таблица 12

 

 

Марка герметика

 

 

Составляющие компоненты

 

 

Соотношение компонентов по массе (вес. части), при температуре наружно воздуха °С

 

 
 

 

 

 

 

 

 

от -10 до+5

 

 

от +5 до+18

 

 

от+18 до+25

 

 

от+25 до+35

 

 

от+35 до+55

 

 

У-30М

 

 

Герметизирующая паста У-30

 

 

100

 

 

100

 

 

100

 

 

100

 

 

100

 

 

 

 

 

Вулканизирующая паста № 9

 

 

10

 

 

9

 

 

7-8

 

 

5-6

 

 

4

 

 

 

 

 

Ускоритель вулканизации — дифенилгуанидин Б-1

 

 

0,2

 

 

0,1

 

 

 

 

 

 

 

 

АМ-0,5

 

 

Герметизирующая паста А-0,5

 

 

100

 

 

100

 

 

100

 

 

100

 

 

100

 

 

 

 

 

Вулканизирующая паста № 30

 

 

27-28

 

 

25-26

 

 

22-24

 

 

19-21

 

 

17-18

 

 

КБ-1

 

 

Герметизирующая паста К-1

 

 

100

 

 

100

 

 

100

 

 

100

 

 

100

 

 

 

 

 

Вулканизирующая паста Б-1

 

 

14

 

 

13

 

 

11-12

 

 

9-10

 

 

8

 

 

КБ-0,5

 

 

Герметизирующая паста К-0,5

 

 

100

 

 

100

 

 

100

 

 

100

 

 

100

 

 

 

 

 

Вулканизирующая паста Б-1

 

 

13-14

 

 

12

 

 

11

 

 

9-10

 

 

8

 

 

ТМ-0,5

 

 

Герметизирующая паста Т-0,5

 

 

100

 

 

100

 

 

100

 

 

100

 

 

100

 

 

 

 

 

Вулканизирующая паста № 30

 

 

22-23

 

 

20-21

 

 

17-19

 

 

14-16

 

 

12-13

 

 

ТБ-0,5

 

 

Герметизирующая паста Т-0,5

 

 

100

 

 

100

 

 

100

 

 

100

 

 

100

 

 

 

 

 

Вулканизирующая паста Б-1

 

 

16

 

 

14-15

 

 

12-13

 

 

11

 

 

10

 

Таблица 13

 

 

Марка герметика

 

 

Жизнеспособность (час) при температуре наружного воздуха, °С

 

 
 

 

 

 

0

 

 

+5

 

 

+18

 

 

+25

 

 

+30

 

 

+35

 

 

+40

 

 

+45

 

 

+55

 

 

-5

 

 

-10

 

 

У-ЗОМ

 

 

1

 

 

1,2

 

 

1,4

 

 

1

 

 

0,7

 

 

0,5

 

 

0,3

 

 

0,2

 

 

0,1

 

 

0,4

 

 

0,3

 

 

АМ-0,5

 

 

3

 

 

3,5

 

 

4

 

 

3,5

 

 

2

 

 

1

 

 

1,7

 

 

2,2

 

 

2,5

 

 

2

 

 

0,6

 

 

КБ-1

 

 

2,6

 

 

3,5

 

 

4

 

 

3,5

 

 

1,8

 

 

1

 

 

0,8

 

 

0,6

 

 

0,3

 

 

2

 

 

0,5

 

 

КБ-0,5

 

 

2,5

 

 

3,5

 

 

4

 

 

3,5

 

 

2,2

 

 

1

 

 

0,8

 

 

0,6

 

 

0,3

 

 

2

 

 

0,5

 

 

ТМ-0,5

 

 

3,5

 

 

4

 

 

4

 

 

3,5

 

 

2,6

 

 

1

 

 

0,8

 

 

0,6

 

 

0,5

 

 

2

 

 

0,6

 

 

ТБ-0,5

 

 

3,5

 

 

4

 

 

4

 

 

4

 

 

2,4

 

 

1

 

 

0,7

 

 

0,6

 

 

0,5

 

 

2

 

 

0,6

 

2.16. Перемешивание предварительно взвешенных компонентов тиоколовых герметиков не должно производиться вручную, для этого может быть использовано перемешивающее устройство конструкции (табл.14).

Таблица 14

 

Устройство для механического перемешивания компонентов герметизирующих мастик

Устройство состоит из рамы, емкость, крыльчатки, электросверлилки (ИЭ-1015).

Техническая характеристика

 

 

Мощность на валу, Вт

 

 

830

 

 

Скорость вращения шпинделя, об/мин

 

 

450

 

 

Напряжение, В

 

 

220

 

 

Частота тока, Гц

 

 

50

 

 

Направление вращения крыльчатки

 

 

правое

 

 

Диаметр крыльчатки, мм

 

 

160

 

 

Угол разворота лопастей, град

 

 

15

 

 

Емкость бачка, л

 

 

14±0,5

 

 

Диаметр бачка, мм

 

 

270

 

 

Максимальный диаметр внутреннего сечения съемной горловины, мм

 

 

24

 

 

Габариты устройства (без электросверлилки), мм:

 

 

 

 

 

диаметр по осям опорных трубчатых стоек

 

 

850

 

 

высота, не более

 

 

1398

 

 

Масса (без электросверлилки), кг, не более

 

 

45

 

 

2.17. Физико-механические показатели отвержденных тиоколовых герметиков должны отвечать требованиям ГОСТа и ТУ.

 

2.18. Нанесение перемешанного герметика может производиться шпателями (деревянным и резиновым) или пистолетом конструкции ЛНИИ АКХ (табл.15).

 

Таблица 15

 

Пистолет для нанесения герметизирующих мастик

 

Пистолет состоит из корпуса, нажимного штока с храповой насечкой, подвижного затвора с пружиной и 2 подпружинных собачек.

 

Техническая характеристика

 

 

 

Шаг подачи, мм

 

 

35

 

 

Диаметр наружный, мм

 

 

55 ± 2

 

 

Длина цилиндрической части, мм

 

 

135

 

 

Диаметр внутренний, мм

 

 

38

 

 

Максимальный диаметр конуса мундштука, мм

 

 

20

 

 

Длина пистолета при втянутом штоке, не более, мм

 

 

350

 

 

Масса пистолета, кг, не более

 

 

1

 

 

 

 

  1. ТРЕБОВАНИЯ К КАЧЕСТВУ ВЫПОЛНЕНИЯ РАБОТ

 

 

Контроль качества

 

3.1. Перед началом работ по герметизации швов необходимо убедиться в наличии паспортов на полученные герметизирующие материалы. При отсутствии паспортов или при истечении сроков хранения материалов необходимо произвести лабораторные испытания и установить, соответствуют ли полученные физико-механические показатели требуемым значениям (физико-механические показатели тиоколовых герметиков, соответствующие ГОСТу или ТУ, и гарантийные сроки хранения компонентов даны в табл.16-17) .

 

Таблица 16

 

 

Марка герметика

 

 

ГОСТ или ТУ

 

 

Цвет герметика

 

 

Предел прочности при разрыве, мгс/см, не менее

 

 

У-ЗОМ

 

 

ГОСТ 13489-79

 

 

Черный

 

 

25

 

 

КБ-1 (ГС-1)

 

 

ТУ 310-64

 

 

 

 

 

10

 

 

АМ-0;5

 

 

ТУ 84-246-75

 

 

Светло-серый-черный

 

 

1

 

 

КБ-0,5

 

 

 

 

 

 

 

 

3

 

 

ТБ-0,5

 

 

ТУ 38-ЗП № 339-68

 

 

Светло-желтый

 

 

8

 

 

ТМ-0,5

 

 

То же

 

 

Светло-серый

 

 

8

 

 

 

 

Таблица 17

 

 

 

 

 

Наименование компонента

 

 

Гарантийный срок хранения, мес

 

 

Оптимальная температура воздуха при хранении, °С

 

 

Герметизирующие пасты:

 

 

 

 

 

 

 

 

А-0,5; К-1; К-0,5

 

 

12

 

 

10-15

 

 

Т-0,5; У-30

 

 

6

 

 

10-15

 

 

 

 

Необходимые физико-механические испытания тиоколовых герметиков могут быть проведены в строительной лаборатории ремонтно-строительной организации, домостроительного комбината или другой организации.

 

3.2. Перед процессом герметизации контролируется качество подготовки герметизируемых, поверхностей, т.е. чистота, влажность и правильность устройства основания подгерметик.

 

3.3. Чистота и влажность поверхности считаются удовлетворительными, если проба тиоколового герметика, нанесенная на испытуемую поверхность, сцепляется с ней и не сворачивается под шпателем.

 

3.4. При использовании в качестве основания под тиоколовым герметиком компенсирующей пленки или существующего поврежденного тиоколового слоя контролируются:

 

ширина компенсирующей пленки (последняя должна перекрывать цементно-песчаную заделку и место сопряжения заделки с гранью стеновой панели на 0,5 с каждой стороны);

 

ширина боковых фасок или граней, остающихся свободными для нанесения герметика (эта ширина должна составлять не менее 2 см);

 

состояние используемого в качестве основания существующего тиоколового покрытия, оно не должно содержать незавулканизовавшихся частиц герметика, а также участков со значительным количеством трещин или с отслоениями от боковых граней стеновых панелей.

 

3.5. В процессе приготовления тиоколового герметика контролируются точность дозировки и качество перемешивания компонентов. Качество перемешивания считается удовлетворительным, если перемешанная масса однородна по цвету без заметных включений черного или желтого цвета.

 

3.6. В процессе герметизации контролируются качество, конфигурация и размеры пленки тиоколовых герметиков.

 

3.7. Нанесенная на стык пленка тиоколового герметика не должна иметь раковин, комочков, наплывов и разрывов. Пленка герметика должна иметь такие очертания и размеры, которые обеспечивают надежную воздухо- и водозащиту отремонтированного сопряжения.

 

3.8. Толщина пленки тиоколового герметика, нанесенного на различные основания, может контролироваться при помощи приспособления конструкции Брегштейнаса.

 

3.9. В процессе и после нанесения герметизирующей мастики необходимо контролировать величину ее сцепления с бетонными гранями  стеновых   панелей.

 

 

3.10. Оценка качества адгезии тиоколовых мастик производится при помощи адгезиометра конструкции (прил.18).

 

 

 

Таблица 18

 

 

Техническая характеристика адгезиометра АГ конструкции

 

 

 

 

 

Цена деления шкалы, кгс

 

 

0,5

 

 

Усилие, развиваемое прибором на зацепе, кгс

 

 

0-20

 

 

Измеряемая адгезия при штампе площадью, кгс/см:

 

 

 

 

 

2 см

 

 

0-10

 

 

1 см

 

 

0-20

 

 

Скорость нагружения пружины при скорости вращения 50 об/мин, рукоятки мм/мин

 

 

50

 

 

Усиление на рукоятке при максимальной рабочей нагрузке, кгс

 

 

0,4

 

 

Температурный диапазон работы адгезиометра, °С

 

 

+4 — -10

 

 

Габариты, мм:

 

 

 

 

 

длина

 

 

239

 

 

ширина

 

 

49

 

 

высота

 

 

146

 

 

Масса, кг

 

 

2,1

 

 

3.11. Качество произведенной герметизации швов рекомендуется проверять путем контрольных испытаний на воздухопронидаемость (Методы проверки теплозащитных качеств и воздухопроницаемости ограждающих конструкций).

 

3.12. Измерение воздухопроницаемости стыков осуществляется при помощи дефектоскопа ИВС-2М.

 

3.13. Выполнение работ по ремонту стыков фиксируется в специальном журнале.

 

 

 

Контроль качества и приемка выполненных работ

 

 

Используемые материалы должны отвечать требованиям соответствующих стандартов и технических условий. Контрольные испытания материалов проводят при отсутствии их паспортных данных, а также по истечении гарантийных сроков хранения компонентов тиоколовых герметиков. При этом в строительной лаборатории определяют прочность и относительное удлинение их при разрыве.

 

Контроль качества работ осуществляют на всех стадиях их выполнения в соответствии с картами операционного контроля (табл.19, 20).

 

Таблица 19

 

 

Карта операционного контроля качества восстановления герметичности стыков самотвердеющими герметиками

 

 

 

 

 

Работы, подлежащие контролю

 

 

Контролируемые параметры, процессы, операции

 

 

Способы и средства контроля

 

 

Время контроля

 

 

Удаление разрушенной цементно-песчаной заделки

 

 

 

Ширина и глубина удаляемой заделки

 

 

Визуально

 

 

 

В процессе работ

 

 

 

 

 

Очистка полости от остатков раствора

 

 

Визуально

 

 

 

То же

 

 

 

 

 

Смачивание полости перед укладкой заделки

 

 

Визуально

 

 

То же

 

 

Восстановление заделки

 

 

 

Ровность поверхности

 

 

 

Визуально

 

 

 

То же

 

 

Подготовка поверхности

 

 

 

Удаление пыли, грязи, жировых пятен, набела

 

 

Визуально

 

 

 

До нанесения герметика (праймера)

 

 

 

 

 

Просушивание (при необходимости)

 

 

Пробное нанесение герметика

 

 

 

То же

 

 

Устройство базы деформации

 

 

 

Величина обжатия прокладочных герметиков

 

 

Складной метр

 

 

До начала работ

 

 

 

 

 

Правильность стыковки жгутов

 

 

Визуально

 

 

В процессе работ

 

 

 

 

 

Ширина полимерной пленки

 

 

Складной метр

 

 

До начала работ

 

 

Приготовление герметиков (кроме однокомпонентных) и праймеров

 

 

Наличие паспортов, сроки хранения компонентов

 

 

Визуально

 

 

 

В процессе работ

 

 

 

 

 

Чистота посуды

 

 

Визуально

 

 

 

То же

 

 

 

 

 

Температура воздуха

 

 

Термометр

 

 

То же

 

 

 

 

 

Точность дозировки

 

 

Весы

 

 

То же

 

 

 

 

 

Качество перемешивания

 

 

Часы; визуально

 

 

То же

 

 

Нанесение герметиков (праймеров)

 

 

Ширина захода на кромки стыкуемых панелей

 

 

Складной метр

 

 

В процессе работ

 

 

 

 

 

Толщина слоя

 

 

То же

 

 

То же

 

 

 

 

 

Сплошность слоя

 

 

Визуально

 

 

То же

 

 

 

 

 

Отсутствие потеков и пятен герметика на прилегающих к стыку стенах

 

 

Визуально

 

 

То же

 

 

 

 

 

Сцепление с основанием

 

 

Адгезиометр

 

 

После нанесения

 

 

 

 

Таблица 20

 

 

Карта операционного контроля качества восстановления герметичности стыков ленточным герметиком

 

 

 

 

 

Работы, подлежащие контролю

 

 

Контролируемые параметры, процессы, операции

 

 

Способы и средства контроля

 

 

Время контроля

 

 

Ремонт цементно-песчаной заделки

 

 

Ширина и глубина удаляемой заделки

 

 

Визуально

 

 

 

В процессе работ

 

 

 

 

 

Очистка полости от остатков раствора

 

 

Визуально

 

 

 

То же

 

 

Ремонт цементно-песчаной заделки

 

 

 

Смачивание полости перед укладкой заделки

 

 

Визуально

 

 

 

В процессе работ

 

 

 

 

 

Ровность поверхности заделки

 

 

Визуально

 

 

 

То же

 

 

Подготовка основания

 

 

 

Удаление пыли, грязи, жировых пятен, набела

 

 

Визуально

 

 

 

До праймерования

 

 

 

 

 

Выравнивание основания (заделка выбоин и т.п.)

 

 

Визуально

 

 

 

То же

 

 

 

 

 

Просушивание (при необходимости)

 

 

Визуально

 

 

 

То же

 

 

Праймерование

 

 

 

Наличие паспортов на компоненты; сроки их годности

 

 

Визуально

 

 

 

До наклеивания  ленты

 

 

 

 

 

Дозировка компонентов

 

 

Весы

 

 

То же

 

 

 

 

 

Тщательность перемешивания

 

 

Визуально; стеклянная пластинка

 

 

То же

 

 

 

 

 

Конфигурация, сплошность, толщина наносимого слоя

 

 

Визуально

 

 

То же

 

 

Наклеивание ленты

 

 

Наличие паспорта; срок годности ленты

 

 

Визуально

 

 

В процессе работ

 

 

 

 

 

Продолжительность перерыва от праймерования до наклеивания

 

 

Часы

 

 

 

То же

 

 

 

 

 

Соблюдение технологии наклеивания и прижима

 

 

Визуально

 

 

То же

 

 

 

 

 

Степень сцепления ленты с основанием

 

 

Адгезиометр

 

 

 

То же

 

 

 

 

 

Качество защитной окраски

 

 

Визуально

 

 

То же

 

 

 

 

Контролируя подготовку герметизируемой поверхности, проверяют ее чистоту и влажность, а также качество устройства основания под герметик. Чистоту и влажность поверхности оценивают, нанося небольшую порцию приготовленного герметика или праймера на испытываемую поверхность. Эти показатели считаются удовлетворительными, если герметик (праймер) сцепляется с поверхностью и не сворачивается под шпателем.

 

При выполнении работ по ремонту стыков с применением самоклеящейся ленты контролируют качество подготовки поверхности кромок в стыках, нанесения праймера на поверхность бетонных панелей и приклеивания ленты, а также прямолинейность кромок ленты на стыках (допустимое отклонение- не более 5 мм на 1 м стыка) и адгезию ленты к бетонной поверхности.

 

Адгезию оценивают способом отрыва надрезанного края ленты от бетонной поверхности с использованием специального захвата и динамометра. При удовлетворительном сцеплении лента разрывается без отслаивания кромок. Адгезия ленты с бетоном — не менее 0,3 МПа.

 

Запрещается:применять ленту герлен и праймер, срок годности которых истек; разбавлять праймер растворителями, не указанными в паспорте; нарушать технологию приготовления праймера; разжижать ленточные герметики и использовать их в качестве праймера; обрабатывать праймером и наклеив ленту на влажное основание;  производить работы при до снеге и температуре наружного воздуха ниже 10 °С.

 

В процессе приготовления тиоколовых герметиков контролируют точность дозировки и качество перемешивания компонентов. Компоненты дозируют в соответствии с рецептурой. Качество механического перемешивания герметика проверяют нанесением небольшой порции его на чистое стекло размерами 100x50x5 мм. Качество перемешивания считается удовлетворительным, если на стекле не обнаруживаются частицы неперемешанной вулканизирующей пасты.

 

При подготовке полиизобутиленовой мастики контролируют температуру ее нагрева.

 

Перед нанесением герметиков проверяют чистоту посуд инструментов, а в процессе нанесения контролируют качество, конфигурацию и размеры пленки тиоколового герметика слоя полиизобутиленовой мастики.

 

При приемке работпроверяют внешний вид стыка, габариты и адгезию уложенного герметика. Пленка тиоколового герметика или слой полиизобутиленовой мастики не должны иметь раковин, наплывов и других дефектов. Толщина пленки тиоколового герметика должна составлять 2,0…2,5 мм, а при нанесении непосредственно на прочное цементно-песчаное основание — 4…6 мм. Толщина слоя полиизобутиленовой мастики — 20.,.30м

 

Качество адгезии тиоколовых герметиков устанавливают гезиометром АГ. Адгезию полиизобутиленовой мастики контролируют способом отрыва полосы масти длиной 100… 150 мм от поверхности стыка. Она считается удовлетворительной, если мастика не отрывается от герметизируемой поверхности, а расслаивается.

 

Актами на скрытые работыоформляются: восстановление цементно-песчаной заделки; подготовка поверхности; устройство базы деформации (для самотвердеющих герметиков); приготовление праймеров и герметиков; армирование нетвердеющих герметиков.

 

 

 

  1. МАТЕРИАЛЬНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ РЕСУРСЫ

 

 

А. Материалы

 

 

 

Таблица 21

 

 

 

 

 

Наименование

 

 

Марка

 

 

Единица измерения

 

 

Количество на 100 м стыка

 

 

Основание к принятым нормам

 

 

Герметик тиоколовой двухкомпонентный

 

 

АМ-0,5

 

 

кг

 

 

32

 

 

Установлено опытным путем

 

 

Паста герметизирующая

 

 

А-0,5

 

 

«

 

 

25

 

 

В соответствии с рецептурой

 

 

Паста вулканизирующая

 

 

№ 30

 

 

«

 

 

7

 

 

То же

 

 

Пленка полиэтиленовая техническая

 

 

 

 

 

м

 

 

105

 

 

Установлено опытным путем

 

 

 

 

Б. Машины, инструменты, приборы, приспособления, необходимые при осуществлении работ по ремонту стыков (на одно звено рабочих)

 

 

 

Таблица 22

 

 

 

 

 

Наименование

 

 

Тип

 

 

Марка

 

 

Число

 

 

Инструмент для вскрытия стыков (стыкорез)

 

 

Конструкция

 

 

 

 

1

 

 

Устройство для приклеивания полимерных пленок к цементно-песчаному основанию стыков

 

 

то же

 

 

 

 

1

 

 

Сушилка

 

 

«

 

 

 

 

1

 

 

Устройство для механического перемешивания компонентов герметизирующих мастик

 

 

«

 

 

 

 

1

 

 

Пистолет для нанесения герметизирующих мастик

 

 

«

 

 

 

 

1

 

 

Адгезиометр

 

 

«

 

 

АГ

 

 

1

 

 

Шпатели:

 

 

ШСД-100

 

 

 

 

1

 

 

а) стальной

 

 

 

 

 

 

 

2

 

 

б) деревянный с резиновым наконечником

 

 

 

 

 

 

 

2

 

 

 

 

  1. ТЕХНИКА БЕЗОПАСНОСТИ И ОХРАНА ТРУДА РАБОЧИХ

 

 

5.1. При производстве работ по герметизации стыков наружных стеновых панелей полносборных жилых домов следует строго соблюдать правила техники безопасности в соответствии со СНиП

 

5.2. Перед началом работ рабочие должны пройти инструктаж по технике безопасности на рабочем месте. Проведение инструктажа регистрируется в специальном журнале.

 

5.3. К выполнению работ с подвесных подъемных люлек и вышек допускаются лица не моложе 18 лет, обученные по специальным программам и сдавшие экзамен с получением необходимого удостоверения, прошедшие инструктаж и медицинский осмотр.

 

5.4. В случае каких-либо неисправностей вышки и люльки нужно немедленно прекратить работу и опустить вышку или люльку вниз.

 

5.5. Консоли для подвесных люлек крепятся к надежным конструкциям здания в соответствии с проектом или инструкцией. Запрещается опирать консоли на карнизы здания, парапетные стенки из ветхой кладки и другие ненадежные элементы здания, выступающие над кровлей. Использование деревянных консолей запрещается.

 

5.6. Рабочие, занятые на демонтаже и перестановке консолей, снабжаются предохранительными поясами и страховыми веревками, прикрепленными к надежным частям здания.

 

5.7. При опускании люльки на барабанах должно оставаться не менее чем по два витка грузовых канатов. Во время работы люльки необходимо систематически следить за тем, чтобы грузовые канаты наматывались равномерно на барабаны и не соскальзывали с них.

 

5.8. Подвесные подъемные люльки подвергаются техническому освидетельствованию каждые 12 мес.

 

В процессе эксплуатации периодический осмотр люльки выполняется через каждые 10 дней лицом, ответственным за безопасное состояние люльки, а текущий осмотр производится ежедневно производителем работ (мастером).

 

5.9. Рабочие, занятые на удалении из стыков цементно-песчаного раствора, должны иметь защитные очки и респираторы.

 

5.10. При работе с герметиками и растворителями запрещается пользоваться открытым огнем.

 

5.11. Для защиты кожных покровов от воздействия герметиков и растворителей следует пользоваться спецодеждой, резиновыми перчатками, защитными мазями или пастами.

 

Очистку рук от незавулканизировавшегося герметика рекомендуется производить ветошью, смоченной в керосине или уайт-спирите с последующим мытьем рук теплой водой с мылом.

 

 

 

  1. ОРГАНИЗАЦИЯ И МЕТОДЫ ТРУДА РАБОЧИХ

 

 

А. Последовательность и приемы выполнения работ

 

 

6.1. Работу по ремонту стыков между наружными стеновыми панелями следует выполнять звеньями рабочих, состоящими каждое из 3-х человек (один штукатур 4-го разр., один — 3-го разр. и один — 2-го разр.) или рабочими других специальностей, подготовленными для ведения работ по ремонту стыков с использованием полимерных материалов.

 

6.2. Работы, выполняемые каждым звеном, распределяются следующим образом.

 

Двое рабочих, находящихся на люльке, выполняют все операции по ремонту стыков. Третий рабочий подготавливает герметик, т.е. дозирует и перемешивает компоненты тиоколовой мастики, обслуживает лебедку (если люлька не самоподъемная), помогает при перенавеске и перемещении ее по земле. В оставшееся время этот рабочий непосредственно с земли и подмостей выполняет все операции по герметизации горизонтальных и вертикальных стыков первого этажа.

 

6.3. Перечень всех работ, подлежащих выполнению при герметизации, трудовые затраты по их производству и стоимости этих затрат приведены в калькуляции трудовых затрат (табл.23). Потребные материально-технические ресурсы приведены в табл.21-22.

 

 

 

  1. Калькуляция трудовых затрат (на 100 м стыков)

 

 

Таблица 23

 

 

 

 

 

Наименование работ

 

 

Единица измерения

 

 

Объем работ

 

 

Н. вр. на единицу измерения, чел.-ч

 

 

Затраты труда на весь объем работ, чел.-ч

 

 

Приготовление тиоколовой мастики с тщательным перемешиванием компонентов на мешалке конструкции

 

 

100 м стыка

 

 

1

 

 

0,26

 

 

0,26

 

 

Расчистка поверхности стыка от поврежденного тиоколового герметика, а также от пыли и грязи

 

 

то же

 

 

1

 

 

2,5

 

 

2,5

 

 

Расчистка полости стыка от потерявших свои свойства тиоколовых и нетвердеющих герметиков, упругих прокладок, удаление непрочной цементно-песчаной стяжки с использованием стыкореза конструкции, устройство нового основания из цементно-песчаного раствора

 

 

«

 

 

1

 

 

16

 

 

16

 

 

Приклеивание полимерной пленки к цементно-песчаному основанию горизонтальных и вертикальных стыков

 

 

«

 

 

1

 

 

4

 

 

4

 

 

Нанесение тиоколовой мастики толщиной слоя 2-2,5 мм на поверхность вертикальных и горизонтальных стыков с последующим разравниванием

 

 

100 м стыка

 

 

1

 

 

12,75

 

 

12,75

 

 

     ГИДРОИЗОЛЯЦИЯ СТЫКОВ ПАНЕЛЕЙ ПОКРЫТИЯ ПОВЫШЕННОЙ ЗАВОДСКОЙ ГОТОВНОСТИ.

Без рубрики

  ТИПОВАЯ ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ КАРТА (ТТК)

  1. Область применения

         1.1. Технологическая карта разработана на гидроизоляцию стыков панелей покрытия повышенной заводской готовности на кровле.

     

     1.2. В состав работ, рассматриваемых картой, входит оклейка стыков двумя полосами рубероида путем пластификации растворителем мастичных слоев склеиваемых рубероидов.

ИЗГОТОВЛЕНИЕ ПАНЕЛЕЙ ПОКРЫТИЙ ПОВЫШЕННОЙ ЗАВОДСКОЙ ГОТОВНОСТИ И УСТРОЙСТВО ПО НИМ КРОВЕЛЬ.

         Общие сведения. Одним из основных направлений в развитии конструкций железобетонных и металлических крыш для промышленного и массового строительства жилых домов является устройство крыш из панелей покрытия повышенной заводской готовности, выполняющих одновременно несущие и гидроизоляционные функции. Переход на монтаж крыш из панелей покрытия повышенной заводской готовности позволит снизить затраты труда на строительной площадке, так как почти 30% трудоемких работ по устройству кровельного ковра переносится в заводские условия, что особенно важно для северных районов России, где климатические условия не благоприятны для проведения кровельных работ.

     

     Панель покрытия повышенной заводской готовности представляет собой несущую железобетонную панель, на которой в процессе ее изготовления устраивают теплоизоляцию и наклеивают один или два гидроизоляционных слоя. Рулонный ковер может быть Наклеен и  без теплоизоляции. При этом технология  изготовления панели, как правило, остается такой же, как и с устройством теплоизоляционных слоев. Гидроизоляцию панелей устраивают из предварительно раскроенных полотнищ рубероида. Слои гидроизоляции склеивают между собой и с бетоном панели различными способами: с применением приклеивающих мастик или при использовании наплавляемого рубероида безогневым способом — пластификацией покровного слоя растворителем.

          Устройство гидроизоляции.  В заводских условиях наклейку гидроизоляционного ковра без теплоизоляции ведут следующим образом. Сначала примеряют полотнища рубероида, выкраивая их по длине и ширине панели таким образом, чтобы была соблюдена продольная и поперечная нахлестка (рис.1). После огрунтовки основания (поверхности панели) эти полотнища приклеивают на горячей или холодной битумной мастике и прикатывают. Подготовленные таким образом панели с наклеенным гидроизоляционным ковром хранят временно на специально отведенных местах (чаще их складируют на территории завода).

         

     Наклейку наплавляемого рубероида на панели покрытия производят другим способом. После заливки в форму бетонной смеси (на заводе это выполняют из бункера бетоноукладчика) поверхность ее разравнивают, покрывают грунтовочным материалом, приготовленным на медленно испаряющихся растворителях, затем расстилают рулонные полотнища, соблюдая продольную и поперечную нахлестки. Затем панель с наклеенными двумя слоями наплавляемого рубероида направляют в пропарочную камеру. По прошествии полного технологического цикла пропаривания панель извлекают, переносят на специально отведенное место, где панель остывает. На этом месте производят тщательную прикатку рубероида. Температура поверхности панели в этот момент около 80°С. После прикатки рубероида панель отправляют, как и в первом случае, на склад, откуда автотранспортом затем будет отправлена на строительную площадку.

     

     Вместо рулонного ковра на поверхность панели можно нанести мастику или эмульсию. Битумные мастики или эмульсии наносят сразу же после формования панели, когда ее поверхность имеет температуру не более 70 °С.

     

     Работу выполняют следующим образом. По поверхности панелей удочками-распылителями наносят огрунтовку, а после высыхания — слои битумной мастики или эмульсии. В таком подготовленном виде панель отправляют на место складирования, где она полностью остывает.

     

     Устройство кровель.Устройство кровель из таких панелей заключается в их монтаже, заделке стыков и укладке недостающих слоев.

     

     Доставленные на строительную площадку панели монтируют с помощью кранов. После монтажа панелей стыки замоноличивают цементно-песчаным раствором. После его затвердения, но не ранее чем через 24 ч стыки оклеивают двумя полосами рубероида. Места оклейки предварительно очищают от мусора и пыли. Работы по устройству дополнительного двухслойного кровельного ковра на железобетонных панелях выполняет звено из двух кровельщиков 4-го разряда.

                  Производство работ состоит из следующих технологических операций. Рубероид подготавливают: очищают от посыпки, раскатывают и выдерживают в раскатанном виде до полного исчезновения волнистости. Раскатку и выдержку материала производят в заготовительно-складском помещении. Затем заготовляют полосы для оклейки стыков. Для этого раскатанные рулоны размечают металлической линейкой или рулеткой, затем мелом размечают ширину полотнищ 220 и 420 мм. По разметке рулон разрезают, и заготовки скатывают. Полосы рубероида рекомендуется заготовлять на весь объект. Раскраивать и хранить нарезанный рубероид следует в заготовительно-складском помещении.

          Стыки очищают от пыли с помощью сжатого воздуха от компрессора. Затем приклеивают первую полосу рубероида шириной 220 мм. Для этого рулон рубероида 5 шириной 220 мм раскатывают рядом с местом приклейки утолщенным мастичным слоем вверх. С помощью щетки или валика наносят растворитель 4одновременно на полосу приклейки (выступающий нижний слой гидроизоляции панели шириной 100 мм) и на раскатанный рулон на ширину 100 мм. Затем рулон переворачивают, укладывают смоченной поверхностью, расправляют и натягивают. Через 7… 10 мин уложенный рулон притирают гребком. Если полоса приклеиваемого рубероида состоит из двух кусков, внахлест одного куска на другой должен быть 100 мм.

          Вторую полосу 6шириной 420 мм приклеивают следующим образом. Кровельщик укладывает рулон рубероида в начале полосы приклейки, раскатывает его на 1,5 м в направлении наклейки и загибает свободный конец на 0,5 м. Второй кровельщик с помощью удочки смачивает растворителем загнутый конец рулона (0,5 м) и часть основания, на которое будет наклеиваться смоченная часть рулона. Загнутый конец расправляют, укладывают на место и притирают гребком. Рулон скатывают обратно. Затем один кровельщик толкает рулон гребком, раскатывает его, а второй кровельщик с помощью удочки смачивает одновременно раскатываемый рулон и основание. Через 7… 15 мин уложенный рулон дважды прикатывают катком. Особое внимание обращают на приклейку кромок. Если полоса приклеиваемого рубероида состоит из двух кусков, нахлест одного куска на другой должен быть равным 100 мм, причем нахлесты верхней и нижней полос должны быть смещены друг относительно друга не менее чем на 300 мм.

          Наклейка остальных слоев рулонного ковра на объекте производится любым известным способом: обычно рубероид приклеивают на горячей или холодной приклеивающей мастике; наплавляемый рубероид — безогневым способом в летнее время или способом разогрева мастичного покровного слоя при низких (менее + 5 °С) температурах и в зимнее время года.

     Организация и технология процесса.

          2.1. До оклейки стыков должны быть выполнены следующие работы:

     

     установлены и закреплены панели;

     

     замоноличены стыки цементно-песчаным раствором;

     

     срезаны монтажные легли на панелях;

     

     составлены акты на скрытые работы.

     

     2.2. Для оклейки стыков следует применять наплавляемый рубероид марки РМ-420-1,0 или РМ-500-2,0 по ТУ.

     

     Для разжижения мастичного слоя наплавляемых рубероидов следует применять один из следующих растворителей:

     

     бензин-растворитель по ГОСТ,

     

     топливо ТС-1 по ГОСТ,

     

     керосин осветительный по ГОСТ,

     

     керосин для технических целей ГОСТ.

     

     С помощью растворителей наклейка рубероида допускается при температуре окружающего воздуха не ниже +5 °С.

     

     2.3. Стыки между панелями следует оклеивать от пониженных мест к повышенным, т.е. от лотка к парапетам.

     

     После затвердения цементно — лесчаного раствора стыков, но не ранее чем через 24 ч, стыки оклеивают двумя полосами рубероида (рис.3, 4, 5, 6). Места оклейки должны быть предварительно очищены от мусора и пыли, а при наличии влаги — просушены.

     

     Технологические операции по оклейке стыков, а также технические требования к оклейке и необходимые механизмы и приспособления даны в табл.1.

     

     2.4. Работы по оклейке стыков выполняет звено из двух кровельщиков 4-го разряда и одного кровельщика 3-го разряда.     

     

 

Таблица 6

 

 

Технологи-

ческие операции

 

 

Состав работ

 

 

Механизмы, приспособления и инструменты

 

 

Технические требования

 

 

Состав звена

 

 

Подготовка рубероида

 

 

Рулоны рубероида очистить от посылки, раскатать и выдержать в раскатанном виде до полного исчезновения волнистости. Раскатку и выдержку производить в заготовительно — складском помещении

 

 

Машина СО-98 для перемотки и очистки рулонных материалов

 

 

Рубероид во избежание растрескивания мастичного слоя до раскатки должен быть выдержан в течение 24-х часов при температуре не ниже +12 °С

 

 

Кровельщики

4 разряда — 1

3 разряда — 1

 

 

Раскрой рубероида

 

 

Раскатанные рулоны разметить металлической линейкой, рулеткой и мелом на полотнища шириной 220 и 420 мм. Разрезать по разметке и заготовки скатать в рулоны. Полосы рубероида должны быть заготовлены на весь объект. Раскраивать и хранить нарезанный рубероид следует в заготовигельно — складском помещении

 

 

Металлическая линейка, рулетка, мел, кровельный нож

 

 

Прямолинейность раскроя. Заготовки шириной 220 мм скатывают утолщенным мастичным слоем внутрь, а шириной 420 — утолщенным мастичным слоем наружу

 

 

-«-

 

 

Подготовка стыков для оклейки полосами рубероида

 

 

До оклейки рубероидом стыки должны быть очищены от строительного мусора и пыли, а при наличии влаги — высушены. Мусор должен быть также убран из-под неприклеенных кромок гидроизоляции стыкуемых панелей. Очистку производить метлами

 

 

Метлы, веники

 

 

 

 

Кровельщик

3 разряда — 1

 

 

Приклейка первой полосы рубероида шириной 220 мм

 

 

Рулон рубероида шириной 220 мм раскатывают рядом с местом приклейки (встык) утолщенным мастичным слоем вверх. С помощью щетки или валика наносят растворитель одновременно на полосу приклейки (выступающий нижний слой гидроизоляции панели шириной 100 мм) и на раскатанный рулон на ширину 100 мм. Затем рулон переворачивают, укладывают смоченной поверхностью, расправляют и натягивают. Через 7-10 мин уложенный рулон притирают гребком. Если полоса приклеиваемого рубероида состоит из 2-х кусков, нахлест одного куска на другой должен быть 100 мм

 

 

Ведро с растворителем, щетка или валик

 

 

Приклеиваемая полоса должна располагаться в промежутке, образованном верхними слоями рубероида стыкуемых панелей. Количество растворителя, наносимое на каждую склеиваемую поверхность должно быть 0,045-0,065 кг/м. Нормальное количество нанесенного растворителя определяется визуально по сплошности смачивания и отсутствию подтеков

 

 

Кровельщики

4 разряда — 2

 

 

Приклейка второй полосы шириной 420 мм

 

 

Кровельщик укладывает рулон рубероида в начале полосы приклейки, раскатывает его на 1,5 м в направлении наклейки и загибает свободный конец на 0,5 м. Второй кровельщик с помощью удочки смачивает растворителем загнутый конец рулона (0,5 м) и часть основания, на которое будет наклеиваться смоченная часть рулона Загнутый конец расправляют, укладывают на место и притирают гребком. Рулон скатывают обратно. Затем один кровельщик толкаетрулон гребком, раскатывает его, а второй кровельщик с помощью удочки смачивает одновременно раскатываемый рулон и основание. Через 7-15 мин уложенный рулон следует дважды прикатать катком. Особое внимание обращают на приклейку кромок.

Если полоса приклеиваемого рубероида состоит из 2-х кусков, нахлест одного куска на другой должен быть 100 мм, причем нахлесты верхней и нижней полосы должны быть смещены друг относительно друга не менее чем на 300 мм

 

 

Электрокраскопульт, гребок, установка СО-108

 

 

Полоса рубероида должна располагаться симметрично стыку панелей. Приклейка рулона должна быть сплошной, без вздутий и непроклеек. Количество растворителя, наносимое на каждую склеиваемую поверхность, должно быть 0,04о-0,065 кг/м.

Нормальное количество нанесенного растворителя определяется визуально по сплошности смачивания и отсутствию подтеков

 

 

Кровельщики

4 разряда — 2

 

 

  1. Технико-экономические показатели

 

     

     3.1. Калькуляция затрат труда на гидроизоляцию 100 и стыка

     

 

Таблица 7

 

     

 

 

 

Наименование работ

 

 

Единица измерения

 

 

Объем работ

 

 

Норма времени  на ед. измер., чел.-ч

 

 

Затраты труда на общий объем работ, чел.-ч

 

 

 

 

 

 

 

 

Основные работы

 

 

 

 

 

 

 

 

Укладка полос рулонного мете- 100 м риала, нарезка полос и приклеивание их методом разжижения мастичного слоя наплавляемых рубероидов с помощью растворителей

 

 

100 м стыка

 

 

1,0

 

 

3,03

 

 

3,03

 

 

 

 

 

 

 

 

Транспортные и вспомогательные работы

 

 

 

 

 

 

 

 

Выгрузка с автомашины рулонных материалов и их укладка

 

 

1 т

 

 

0,2

 

 

0,57

 

 

0,114

 

 

Укладка рулонных материалов в пакеты-контейнеры для подъема

 

 

1 т

 

 

0,2

 

 

0,98

 

 

0,196

 

 

Переноска рулонов и растворителя по покрытию на расстояние до 50 м

 

 

1 т

 

 

0,21

 

 

2,14

 

 

0,45

 

 

 

 

 

 

 

 

Вертикальная транспортировка материалов

 

 

 

 

 

 

 

 

Перевоска материалов краном «Пионер» и Т-108 на высоту до 20 м со строповкой и растроповкой:

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

для машиниста

 

 

100 т

 

 

0,0021

 

 

31

 

 

0,065

 

 

для такелажника

 

 

100 т

 

 

0,0021

 

 

62

 

 

0,130

 

 

 

Устройство кровли из рулонных материалов

Состав операций и средства контроля

    

Таблица 8

 

 

Этапы

работ

 

 

Контролируемые операции

 

 

Контроль

(метод, объем)

 

 

Документация

 

 

Подготовительные работы

 

 

Проверить:

 

— наличие акта освидетельствования на ранее выполненные работы;

 

— очистку основания от грязи, снега, наледи;

 

— наличие документа о качестве на изоляционные материалы и соответствие их качества.

 

 

 

 

Визуальный

 

 

То же

 

Визуальный,

измерительный

 

 

Акт освидетельствования скрытых работ, общий

журнал работ,

паспорт

(сертификат)

 

 

Наклеивание рулонных материалов

 

 

Контролировать:

 

— толщину слоя мастики при наклейке рулонного ковра;

 

 

 

 

— величину перекрытий (нахлестки) полотнищ;

— температуру мастики при его нанесении.

 

 

 

 

Измерительный, не менее 5 измерений на 70-100 кв.м в местах, определяемых визуальным осмотром

 

То же

Измерительный, периодический, не менее 4 раза в смену

 

 

 

 

Общий

 

журнал работ

 

 

 

 

 

 

 

 

Приемка выполненных работ

 

 

Проверить:

 

— качество поверхности изоляции;

 

— прочность приклейки слоев рулонного материала;

 

— соблюдение величины перекрытий (нахлестки) полотнищ;

 

— правильность устройства изоляции в сопряжениях, примыканиях

 

 

 

 

Визуальный

 

Измерительный, не менее 5 измерений на 70-100 кв.м

Технический осмотр, выборочно

 

То же

 

 

 

 

Общий журнал работ, акт приемки выполненных работ

 

 

     Контрольно-измерительный инструмент: линейка, рулетка, термометр.

 

 

     Входной и операционный контроль осуществляют: мастер (прораб), инженер (лаборант) — в процессе работ.

     Приемочный контроль осуществляют: работники службы качества, мастер (прораб), представители технадзора заказчика.

 

Технические требования

 

 

     При наклейке полотнища укладываются внахлестку на 100 мм (70 мм по ширине полотнищ нижних слоев кровли крыш с уклоном более 1,5%).

 

     Прочность сцепления с основанием и между собой кровельного ковра по сплошной мастичной клеящей прослойке эмульсионных составов — не менее 0,5 МПа.

 

     Допускаемая влажность оснований:

 

     — бетонных 4%;

 

     — цементно-песчаных 5%.

 

     Толщина слоя мастик, мм:

 

     — горячих битумных 2,0 10%;

 

     — холодных битумных 0,8 10%.

 

     Температура при нанесении мастик, 0С:

 

     — горячих битумных — 160;

 

     — предельное отклонение +20;

 

     — дегтевых — 130;

 

     — предельное отклонение +10.

 

 

            

      

 

 

     

     При приемке готовой кровли необходимо проверять:

     

     — соответствие числа усилительных (дополнительных) слоев в сопряжениях (примыканиях) проекту;

     

     — установку чаш водоприемных воронок внутренних водостоков — не должны выступать под поверхностью основания;

     

     — конструкции примыканий (стяжек и бетона) — должны быть сглаженными и ровными, не иметь острых углов;

     

     — отвод  воды по всей поверхности кровли по наружным или внутренним водостокам — полный, без застоя воды.

     

Не допускаются:

 

     — перекрестная наклейка полотнищ;

    

     — наличие пузырей, вздутий, воздушных мешков, разрывов, вмятин, проколов, губчатого строения, потеков и наплывов на поверхности покрытия.

     

     

 

Требования к качеству применяемых материалов

 

 

     ГОСТ 10923-93* Рубероид. Технические условия.

     

     ГОСТ 2889-80 Мастика битумная кровельная горячая. Технические условия.

     

     Рубероид выпускается в рулонах шириной 1000, 1025, 1050 мм, допускаемое отклонение по ширине 5 мм. Общая площадь рулона должна быть: 10,0  0,5 кв.м, 15,0  0,5 кв.м, 20,0  0,5 кв.м.

     

     Рубероид с крупнозернистой и чешуйчатой посыпкой должен иметь с одного края лицевой поверхности вдоль всего полотна чистую непосыпанную кромку шириной не менее 70 и не более 100 мм. Минимальная длина полотна должна быть не менее 3 метров.

     

     Полотно рубероида не должно иметь трещин, дыр, разрывов, складок. На кромках полотна не допускается более 2-х надрывов длиной 15-30 мм. Надрывы  до 15 мм не нормируются.  

     

     Каждая партия рулонных материалов должна сопровождаться документом о качестве, в котором указывается:

     

     — наименование и адрес предприятия-изготовителя;

     

     — номер и дата выдачи документа;

     

     — количество рулонов;

     

     — марка материала;

     

     — дата изготовления;

     

     — площадь рулона, вес рулона;

     

     — результаты испытаний;

     

     — обозначение настоящего стандарта.

     

     Рубероид необходимо хранить — рассортированным по маркам в сухом закрытом помещении в вертикальном положении не более, чем в два ряда по высоте. Гарантийный срок хранения — 12 месяцев.

     

     Мастики  битумные кровельные горячие в зависимости от теплостойкости подразделяют на марки: МБК-Г-55, МБК-Г-65, МБК-Г-75, МБК-Г-85, МБК-100.

     

     По внешнему виду мастика должна быть однородной, без посторонних включений и частиц наполнителя, не покрытых битумом.

     

     Мастика должна прочно склеивать рулонные материалы.

     

     Приемка и поставка мастики осуществляется партиями в бочках стальных или деревянных. Каждая партия мастики должна сопровождаться документом о качестве.

     

     Мастика должна храниться раздельно по маркам в закрытом помещении, гарантийный срок хранения — один год со дня изготовления. По истечении срока мастика должна быть проверена на соответствие стандарту.          

     

Указания по производству работ

 

СНиП 3.04.01-87 п.п.2.14-2.17, 2.22

 

 

     Рулонные материалы перед наклейкой необходимо разметить по месту укладки; раскладка полотнищ рулонных материалов должна обеспечивать соблюдение величин их нахлестки при наклейке. Мастика должна в соответствии с проектом наноситься равномерным сплошным, без пропусков или полосовым слоем. Каждый слой рулонной кровли следует укладывать после отвердения мастик и достижения прочного сцепления с основанием предыдущего слоя. Полотнища рулонных материалов должны наклеиваться в направлении от пониженных участков к повышенным перпендикулярно стоку воды при уклонах крыш до 15%, в направлении стока — при уклонах крыш более 15%.

     

     Устройство каждого элемента кровли следует выполнять после проверки правильности выполнения соответствующего нижележащего элемента с составлением акта освидетельствования скрытых работ.

          Обеспыливание оснований необходимо выполнять перед нанесением огрунтовочных составов.

          Огрунтовка поверхности должна быть выполнена сплошной и без пропусков и разрывов. Грунтовка должна иметь прочное сцепление с основанием, на приложенном к ней тампоне не должно оставаться следов вяжущего.

          Рулонные изоляционные материалы при производстве работ в отрицательных температурах необходимо в течение 20 ч отогреть до температуры не менее 15 0С, перемотать и доставить к месту укладки в утепленной таре.

     

     При наклейке полотнищ кровельного ковра вдоль ската крыши верхняя часть полотнища нижнего слоя должна перекрывать противоположный скат не менее чем на 1000 мм. Мастику следует наносить непосредственно под раскатываемый рулон тремя полосами шириной по 80-100 мм. Последующие слои необходимо наклеивать на сплошном слое мастики.

     

     При наклейке полотнищ поперек ската крыши верхняя часть полотнища каждого слоя, укладываемого на коньке, должна перекрывать скат крыши на 250 мм и приклеиваться на сплошной слой мастики.

     

     Вид наклейки рулонного ковра должен соответствовать проекту. При устройстве защитного гравийного покрытия на кровельный ковер необходимо наносить мастику сплошным слоем толщиной 2-3 мм и шириной до 2 м, рассыпав сразу по ней сплошной слой гравия, очищенного от пыли, толщиной 5-10 мм.

     

  1. Материально-технические ресурсы

    

     4.1. Потребность в основных материалах и полуфабрикатах приведена в табл.9.

Таблица 9

 

 

 

Наименование

 

 

Марка

 

 

Единица измерения

 

 

Количество на 100 м стыка

 

 

Рубероид (К-1,15)

 

 

РМ 500-2,0 или РМ-420-2,0

 

 

м

 

 

73

 

 

Растворитель (один из перечисленных)

 

 

Бензин-растворитель

 

Топливо ТС-1 Керосин осветительный

 

Керосин для технических целей

 

 

т

 

 

0,01

 

 

     

     

     4.2.  Потребность  в  машинах и  механизмах приведена  в  табл.10.

     

     

 

Таблица 10

 

     

 

 

 

Наименование

 

 

Количество

 

 

Электрокраскопульт для нанесения растворителя

 

 

1

 

 

Канистры для растворителя

 

 

2

 

 

Гребок ОТУ 22-475-66

 

 

2

 

 

Устройство для прикатки СО-108

 

 

1

 

 

Кран «Пионер»

 

 

1

 

 

Нож кровельный

 

 

1

 

 

Рулетка РЗ-420 по ГОСТ 7502-63

 

 

1

 

 

Линейка металлическая длиной 500 мм по ГОСТ 427-75

 

 

1

 

 

Ведро для растворителя

 

 

2

 

 

Щетка или валик

 

 

2

 

 

     

     

  1. Техника безопасности

 

     

     5.1. При устройстве рулонных кровель из наплавляемого рубероиода с помощью растворителя следует выполнять требования главы СНиП «Безопасность труда в  строительстве»; «Правила  пожарной безопасности при проведении  сварочных и других  огневых работ на объектах народного  хозяйства»; «Правила пожарной безопасности при производстве строительно-монтажных работ».

     

     5.2. Места производства кровельных работ должны быть ограждены и иметь знаки безопасности по ГОСТ.

     

     5.3. Оборудование, применяемое для  устройства  рулонных кровель, должно отвечать требованиям  безопасности в соответствии с ГОСТ.

     

     5.4. При работе  с механизмами надлежит соблюдать правила по технике безопасности, прилагаемые к инструкциям по  эксплуатации  этих механизмов.

     

     5.5. Лестницы, трапы, мостики и другие приспособления должны отвечать требованиям ГОСТ.

     

     5.6. В период производства кровельных работ на участке работы одного звена должны быть следующие противопожарные средства и средства первой медицинской помощи:

     

     ящик  с песком 0,5 м — 1 шт.

     

     лопаты — 2 шт.

     

     пенные  огнетушители — 4 шт.

     

     багор — 1 шт.

     

     аптечка с набором медикаментов — 1 шт.

     

     5.7. Посторонним лицам  запрещается находиться в рабочей зоне во время производства кровельных работ.

     

     5.8. На крышах зданий, где ведутся кровельные работы, должно быть не менее одного запасного выхода.

     

     5.9. К выполнению кровельных работ запрещается привлекать подростков и беременных женщин.

     

     5.10. Сменное количество растворителя должно размещаться на расстоянии не менее  20 м  от рабочей  зоны  в месте,  имеющем  знаки  безопасности и  защищенном  от попадания прямых солнечных лучей.

     

     5.11. При выполнении кровельных работ с помощью растворителей необходимо применять индивидуальные средства  защиты:

     

     одежду подгруппы Нт по ГОСТ,

     

     рукавицы  специальные  типа  Е по ГОСТ,

     

     обувь кожаную  группы 0 по ГОСТ,

     

     респираторы марки  РПГ-67А по ГОСТ,

     

     респираторы  марки  РУ-60  с патроном марки А по  ГОСТ.

     

     5.12. В рабочей  зоне  должны  быть  вывешены  плакаты  «Курить запрещается».

     

     5.13. для  очистки кожи  от  битума  следует применять пасту Рахманова.  Применять для  очистки кожи растворители,  которые могут вызвать раздражение или заболевание кожи,  запрещается.

     

     

 

ОХРАНА ТРУДА. ПОЖАРНАЯ БЕЗОПАСНОСТЬ

 

     

     Основные положения в области охраны труда закреплены Основами Нормы по охране труда содержатся и в правилах внутреннего распорядка. Сформулированные в законодательных актах требования по охране труда конкретизируются в правилах техники безопасности.

     

     Правилами техники безопасности определяются меры технического характера по защите работающих от производственной опасности; устройство предприятий, машин, оборудования и инструментов, гарантирующее безопасность производственного оборудования и производственного процесса (снабжение станков и машин ограждениями и предохранительными приспособлениями, заземление).

     

     Система охраны труда включает также нормы по производственной санитарии и гигиене труда.

     

     Производственная санитария — это система организационных, гигиенических и санитарно-технических мероприятий и средств, предотвращающих воздействие на работающих вредных производственных факторов (температуры, влажности воздуха, интенсивности и громкости шума и др.).

     

     В соответствии с Кодексом законов о труде и действующими правилами техники безопасности в строительстве (СНиП) ответственность за создание здоровых и безопасных условий труда возложена на административно-технический персонал строительства.

     

     Все мероприятия по охране труда и технике безопасности осуществляются под постоянным контролем администрации строительно-монтажных организаций.

     

     Для пропаганды безопасных методов работы администрация вывешивает на рабочих местах плакаты, использует радио и кино, организует кабинеты и выставки по технике безопасности.

     

     При производстве кровельных работ необходимо выполнять требования безопасности в соответствии с СНиП 12-04-2002 «Безопасность труда в строительстве. Часть 2. Строительное производство».

     

     Независимо от производственного стажа каждый кровельщик при поступлении на работу проходит общий инструктаж по технике безопасности (ГОСТ), о чем расписывается в специально заведенной для этого книге. Кроме того, каждый кровельщик должен пройти курс обучения по технике безопасности, сдать зачет и получить соответствующее удостоверение.

     

     К самостоятельным кровельным работам допускаются рабочие не моложе 18 лет, имеющие стаж не менее одного года и тарифный разряд не ниже третьего.

     

     Каждый вновь поступивший на работу кровельщик должен пройти медицинский осмотр.

     

     Для всех рабочих кровельщиков проводится инструктаж по технике безопасности непосредственно на рабочем месте.

     

     Повторный инструктаж проводится для всех рабочих не реже одного раза в 3 месяца.

     

     Мастер инструктирует кровельщиков при каждом их переходе с одного объекта на другой, при изменении условий работы или повышении ее опасности.

     

     Рабочие, окончившие профессионально-технические училища, допускаются к работе в возрасте не моложе 17 лет и только под руководством мастера.

     

     Для выполнения кровельных работ кровельщикам выдают спецодежду, спецобувь по сезону и индивидуальные защитные средства (очки, респираторы) (ГОСТ). Работающие непосредственно на кровле должны быть снабжены предохранительными поясами, испытанными на нагрузку 300 кг в течение 5 мин, и капроновыми веревками длиной 10 м. Выдаваемые рабочим индивидуальные средства защиты должны быть проверены, а рабочие проинструктированы о порядке пользования ими.

     

     Одежда должна плотно охватывать тело и не иметь свисающих концов и завязок. Руки защищают рукавицами из плотной ткани. Обувь кровельщика должна быть нескользящей — туфли с войлочной подошвой. Для кровельщиков по рулонным кровлям выдают резиновые сапоги и такие же перчатки.

     

     Руководители работ не должны допускать к работе лиц без соответствующей спецодежды, спецобуви и средств индивидуальной защиты.

     

     На время производства работ следует выделять участки работ, вокруг которых должны быть установлены границы опасной зоны, сигнальное ограждение, знаки безопасности и надписи в соответствии с ГОСТ.

     

     На крышах жилых зданий высотой 10 м и более при уклоне крыши, превышающем 18%, устраивают ограждения высотой не менее 0,6 м. Стойки ограждения крепят к крыше различными способами в зависимости от конструкции основания — приваривают к закладным деталям сборных панелей или устанавливают в металлические трубки, заранее прикрепленные к конструкциям карнизного свеса. Нижний пояс решетки ограждения должен возвышаться над кровлей на 0,2…0,3 м.

     

     На элементах фасада здания также устраивают кровельные покрытия, например на поясках — междуэтажных карнизах или тягах; сандриках — поясках, устраиваемых над оконными и дверными проемами; оконных отливах — выступах в нижней части оконных проемов; зонтах покрытия над крыльцами.

     

     При работах на плоских крышах или пологих с уклоном 10% без постоянных ограждений устанавливают временные перильные ограждения высотой 1000 мм с бортовой доской 25Х 180 мм.

     

     При работах на крышах с уклоном более 25%, а также на мокрых или покрытых инеем или снегом должны применяться дополнительно переносные (инвентарные) ходовые рабочие мостики шириной не менее 300 мм (из двух досок, закрепленных планками). Мостики во время работы следует надежно закреплять.

     

     При производстве  работ на крыше  с уклоном более  33%, а также в случае работы на свесах крыши при любых уклонах при отсутствии ограждений рабочие застегивают поверх курток предохранительные пояса, а страховочные веревки закрепляют за надежные элементы крыши, заранее указанные мастером.

     

     Перед началом работы следует убедиться в надежности подмостей, временного ограждения, проверить исправность инструмента, рабочих ходовых мостиков, емкостей для варки и переносов горячих мастик.

     

     Приспособления, предназначенные для обеспечения безопасности работающих и удобства работы (лестницы, стремянки, трапы, мостики, леса, подмости, сходни, люльки и др.), должны отвечать требованиям ГОСТ 26887-86, ГОСТ 27321-87, ГОСТ 27372-87.

 

     

     Складывать на покрытии или крыше различные штучные материалы и инструменты разрешается при условии принятия мер против их падения или сдувания ветром.

     

     Грузоподъемные площадки устраивают согласно проекту производства работ. На площадке должно быть ограждение высотой 1 м с жестким бортом.

     

     По окончании смены, а также на время перерывов в работе все остатки материалов, приспособления необходимо убирать с покрытия (крыши) или надежно закреплять их проволокой. Сбрасывать с покрытия материалы и инструменты категорически запрещается.

     

     Устройство кровли на захватах нужно вести навстречу подаче материалов, избегая их транспортирования по готовым участкам кровли.

     

     Оборудование, применяемое для кровельных и гидроизоляционных работ, должно отвечать требованиям ГОСТ.

     

     Рабочие, обслуживающие установки и агрегаты по приготовлению мастик и эмульсий, обязаны знать правила безопасного выполнения этих работ. Администрация периодически проверяет эти знания. Производственные помещения предприятий по изготовлению битумных материалов должны быть оборудованы вентиляцией для удаления вредных примесей, содержащихся в воздухе рабочей зоны.

     

     Рабочих снабжают спецодеждой и индивидуальными защитными приспособлениями в соответствии с действующими нормами и правилами, а также обеспечивают санитарно-бытовыми помещениями (гардеробными, умывальными, душевыми, туалетами, помещениями для приема пищи) и средствами для оказания первой медицинской помощи.

     

     Рабочим, занятым варкой мастик, выдают одежду, плотно застегивающуюся вокруг шеи, рук и ног. Варщиков дегтепековых составов дополнительно обеспечивают очками закрытого типа, резиновыми перчатками и респираторами, предохраняющими от паров и едких газов.

     

     Котлы и другие емкости для варки, разогревания горячих битумов и мастик разрешается наполнять не более чем на (3)/4 их объема. Их необходимо закреплять, предохраняя от опрокидывания, и плотно закрывать несгораемыми крышками. Оборудование, связанное с применением электроэнергии, должно иметь защитное заземление.

     

     Нельзя загружать в котел влажные материалы во избежание вспенивания и выплескивания горячей массы. Загружать материалы нужно со стороны, противоположной топочной дверце котла.

     

     Горячие мастики доставляют к местам работ в закрытых конусных бачках с крышками или термосах на двухколесных транспортных тележках. Перевозить мастики в открытых бачках запрещается.

     

     При большом расходе на захватках горячего вяжущего вещества его доставят автогудронатором и сливают в передвижной котел-термос с устройством для подогревания. Из котла-термоса горячая мастика по трубопроводу стекает в агрегат, который обеспечивает ее подъем на высоту до 50 м. Агрегат для подъема мастики устанавливают не менее чем в 6 м от здания, а котел-термос — не менее чем в 10 м. Обслуживание котла-термоса и агрегата для подъема мастики поручают рабочим, прошедшим обучение и знающим правила обращения с газовыми горелками.

     

     Лебедки, служащие для поднятия и опускания подъемных люлек, должны быть оборудованы двойными тормозными устройствами с безопасными рукоятками. Лебедки, устанавливаемые на земле, загружаются балластом. Балласт во избежание смещения закрепляют на раме лебедки. Движение отдельных канатов при подъеме и опускании подъемных люлек должно быть свободным: трение канатов о выступающие конструкции не допускается.

     

     Запрещается поднимать и опускать людей на люльках без помощи лебедок, а также на других подсобных приспособлениях.

     

     Рабочим разрешается выходить на крышу для производства работ лишь после проверки бригадиром исправности основания из железобетонных панелей или стропил и обрешетки.

     

     Покрывать карнизные свесы, печные трубы, парапеты, пояски и сандрики, а также подвешивать желоба, водосточные воронки и трубы необходимо с подмостей, выпускных лесов или подвесных люлек.

     

     Производство кровельных работ во время гололедицы, густого тумана, при наступлении темноты, если нет достаточного искусственного освещения рабочего места и подходов к нему, при ветре силой в шесть баллов и более, ливневом дожде и сильном снегопаде должно быть прекращено.

     

     Соблюдение каждым рабочим правил техники безопасности, создание общих безопасных условий работы — залог успешной борьбы за полную ликвидацию травматизма на строительных работах.

     

     Для предупреждения несчастных случаев выполняют следующие мероприятия. Инструменты и инвентарь для кровельных работ, а также средства техники безопасности должны быть всегда в исправном состоянии. Движущиеся части машин и механизмов, расположенных на земле и на крыше, должны быть ограждены.

     

     На приводных наждачных станках во избежание повреждения глаз работать разрешается только с предохранительными очками. Электрическая подводка к машинам и другим потребителям тока должна быть изолированной, надежно закрепленной на столбах или стенах. Механизмы, на которых установлено электрооборудование, а также подкрановые пути и металлические леса должны быть заземлены.

     

     Вращающиеся части машин и станков — зубчатые колеса, шкивы, ременные и цепные передачи должны иметь исправные ограждения, надежно закрепленные на своем месте. На приводных наждачных станках во избежание повреждения глаз работать разрешается только с предохранительными очками. Работу на приводных ножницах при резке листовой стали нужно выполнять в брезентовых рукавицах.

     

     Чистить и смазывать станки и механизмы, переводить ремни передач можно только после их остановки.

     

     При работе ручным инструментом основными причинами несчастных случаев являются неисправность инструмента, неправильное обращение с ним, применение инструмента не по назначению.

     

     На боковых гранях ручных инструментов не допускается заусенцев и острых кромок, а на затылочной части — трещин. Рукоятки молотков должны быть надежно закреплены в их рабочей части и быть гладкими, без выбоин и сколов. Рабочая часть любого ручного инструмента не должна иметь трещин, заусенцев и подсечек.

     

     При рубке металла зубилами необходимо пользоваться защитными очками с небьющимися стеклами. Рабочие места при их близком расположении одно от другого разделяют защитными экранами.

     

     Во время работы с гаечным ключом надо применять ключ, отвечающий размеру гайки; нельзя применять различные прокладки между гранями гайки и ключа. Запрещается удлинять ключи посредством труб.

     

     Причинами травматизма в мастерских могут также служить: загромождение рабочих мест у верстаков и в проходах, неисправность инструментов и механизмов, недостаточное освещение, незнание правил техники безопасности.

     

     Приступая к выполнению какого-либо производственного задания, учащийся или рабочий должен получить от мастера подробные указания о правилах и приемах безопасного выполнения данной работы. Перед работой нужно проверить рабочее место, исправность инструмента, правильность его заточки и заправки, надежность насадки ручек (молотков, напильников, ножовки), расположение инструментов на отведенных им местах, прочность крепления тисков, бруса-оправки и др.

     

     В училищах или на стройках должны быть аптечки с необходимыми медикаментами и перевязочными средствами, индивидуальные пакеты и носилки.

     

     Все отверстия и монтажные проемы в кровле во время работы должны быть заделаны и ограждены. При работе с башенными кранами надо предусматривать такую организацию работ, чтобы груз не проносился над работающими людьми. Запрещается работать с неисправными машинами и механизмами. Персонал должен быть обучен и иметь инструкцию, содержащую требования техники безопасности, указания о системе сигналов, правила о предельных нагрузках, скоростях работы и возможность совмещения операций. Механизмы и установки при напряжении свыше 36 В должны быть заземлены; при дожде и снеге работа с электромеханизмами и инструментом на покрытии запрещается; рубильники пускатели должны помещаться в запирающихся кожухах, энергопроводка должна быть заключена в специальные шланги. Соединения электропроводки тщательно изолируют.

     

     

 

ГИГИЕНА ТРУДА

 

     

     Цель мероприятий в области гигиены труда и производственной санитарии — предупреждение профессиональных заболеваний. Профессиональное заболевание возникает в результате постепенного воздействия на организм человека вредных условий работы (газа, солнечной радиации, вибрации и др.).

     

     У кровельщика такими заболеваниями могут явиться: тепловой удар с потерей сознания от перегрева организма при работе на крыше, обмораживание. Кожные болезни — экземы, дерматиты — могут быть вызваны различными раздражающими веществами — минеральными   маслами,   каменноугольными   смолами,   дегтями.

     

     Для предупреждения профессиональных болезней в первую очередь необходима удобная и легкая производственная одежда: комбинезон, теплая одежда, защитный фартук, брезентовые рукавицы, резиновые перчатки, обувь, головной убор. Не менее важно применение в нужных случаях индивидуальных защитных средств и приспособлений — очков, респираторов, специальных мазей.

     

     Для защиты кожи и глаз от попадания на них кислоты служат резиновые сапоги, такой же фартук, перчатки и защитные очки.

     

     От горячих вяжущих и мастик средством защиты служит костюм, состоящий из парусинового картуза, брезентовых брюк, куртки, рукавиц и резиновых сапог. Глаза ограждают защитными очками.

     

     От вредных паров и газов органы дыхания защищают ватно-марлевыми повязками, а при значительной их концентрации — респираторами.

     

     Для обогрева рабочих на крыше должен быть оборудован тепляк.

     

     Рабочего, у которого обнаружено раздражение кожи, слизистых оболочек или другое начинающееся профессиональное заболевание, необходимо перевести на другую работу на срок, необходимый для полного выздоровления.

     

     Большое значение для сохранения здоровья и повышения производительности труда имеет личная гигиена учащегося или рабочего.

     

     

 

ПОЖАРНАЯ БЕЗОПАСНОСТЬ

 

     

     Пожарная безопасность — состояние объекта, при котором исключается возможность пожара, а в случае его возникновения предотвращается воздействие на людей опасных факторов пожара и обеспечивается защита материальных ценностей. Пожарная безопасность регламентируется ГОСТ, СНиП, Правилами пожарной безопасности при производстве строительно-монтажных работ, Правилами пожарной безопасности при производстве сварочных и огневых работ на объектах народного хозяйства, а также требованиями других нормативных документов по данному вопросу, утвержденными в установленном порядке, и ГОСТ.

     

     Безопасность людей должна быть обеспечена при возникновении пожара в любом месте объекта как в рабочем его состоянии, так и в случае возникновения аварийной обстановки. Опасными факторами пожара, воздействующими на людей, являются: открытый огонь и искры, повышенная температура воздуха и предметов, токсичные продукты горения, дым, пониженная концентрация кислорода, обрушение и повреждение зданий, сооружений, установок, взрыв.

     

     Предотвращение пожара должно достигаться предотвращением образования горючей среды, образования в горючей среде источников зажигания, поддержания температуры и давления в горючей среде ниже максимально допустимых по горючести и т. п. Организационные мероприятия по обеспечению пожарной безопасности должны включать: организацию пожарной охраны; организацию обучения рабочих, служащих и населения правилам пожарной безопасности; разработку и реализацию норм и правил пожарной безопасности, инструкций о порядке работы с пожароопасными веществами и материалами, о соблюдении противопожарного режима и о действиях людей при возникновении пожара; изготовление и применение средств наглядной агитации по обеспечению пожарной безопасности.

     

     На строительстве, в учебных мастерских или на рабочих местах объекта причинами возникновения пожаров могут быть: неисправность электросети и электрооборудования (короткие замыкания); нарушение правил хранения горючих материалов, промасленной ветоши и приготовления горячих мастик; нарушение противопожарного режима в помещении, где обрабатывают и хранят полотнища рулонных кровельных материалов.

     

     Пожар легче предупредить, чем потушить, поэтому необходимо строго выполнять правила противопожарного режима.

     

 

     Основные мероприятия по предупреждению пожара — это постоянное содержание в чистоте и порядке рабочего места, осторожное обращение с огнем, нагревательными приборами и различными легковоспламеняющимися веществами. Нельзя допускать скопления у рабочего места большого количества легковоспламеняющегося производственного сырья, полуфабрикатов и готовой продукции; необходимо как можно чаще удалять отходы производства, особенно горючие, и складывать в отведенном для них месте. Счищаемую с кровельных материалов посыпку надо складывать в металлический бачок с крышкой. В такой же бачок складывают использованную ветошь после обработки ею рулонных полотнищ.

     

     В производственных помещениях устанавливают противопожарные посты, снабженные пожарными кранами, огнетушителями, ящиками с песком и щитами с инструментом, вывешивают предупредительные плакаты.

     

     Помещения, где производится подготовка рулонных материалов к наклейке, должны хорошо проветриваться.

     

     Пролитые на пол горящие растворители нужно тушить пеной из огнетушителя или сухим песком. При вспышке растворителя в посуде ее надо плотно закрыть крышкой.

     

     Хранить растворители, грунтовики и мастики надо в специально оборудованных складах.

     

     В связи с высокой температурой варки мастики котлы в условиях строительной площадки нужно устанавливать на отведенных для этой цели огражденных площадках. Эти площадки необходимо удалять от сгораемых строений не менее чем на 50 м. Запасы сырья и топлива нужно размещать на расстоянии не менее 5 м от котла.

     

     Котлы для варки и разогрева изоляционных и битумных составов должны иметь плотно закрывающиеся несгораемые крышки. Над варочным котлом, установленным на открытом воздухе, нужно устраивать несгораемый навес. Котел устанавливают несколько наклонно в противоположную от топки сторону во избежание загорания мастики при ее выплескивании через борт. В случае воспламенения мастики котел нужно плотно закрыть крышкой и тушить огонь пеной из огнетушителя или сухим песком.

     

     Возле каждого варочного котла должен постоянно находиться комплект противопожарных средств: огнетушители, сухой песок, лопаты. При появлении в котле течи необходимо немедленно прекратить работы, очистить и отремонтировать котел.

     

     Запрещается применять костры для варки и разогрева различных материалов для кровельных работ.

     

 

     Баки, бочки и бидоны, в которых хранят и транспортируют бензин, керосин, эмульсии и мастики, должны быть плотно закрыты пробками, крышками. Вывинчивать пробки из бочек и бидонов с эмульсией или бензином (даже пустых) нужно только специальным ключом, без зубила и молотка. Хранение заготовленных мастик и эмульсий, а также тары из-под мастики, эмульсии или легковоспламеняющихся жидкостей допускается в помещениях, безопасных в пожарном отношении и имеющих хорошую вентиляцию.

     

     При погрузке и разгрузке запрещается сбрасывать тару с бензином, керосином и готовой продукцией  (мастики, эмульсии).

     

     При устройстве электрического освещения следует руководствоваться СНиП, Правилами устройства электроустановок.

     

     Электросеть следует всегда держать в исправном состоянии; после работы необходимо выключать электрорубильники всех установок и рабочего освещения, оставляя лишь дежурное освещение.

     

     Курить на крыше строго воспрещается. Курить разрешается только в местах, специально отведенных для этой цели, где находится емкость с водой.

     

ГЕРМЕТИЗАЦИЯ ШВОВ КРУПНОПАНЕЛЬНЫХ ЖИЛЫХ ЗДАНИЙ С ПРИМЕНЕНИЕМ ДВУХКОМПОНЕНТНЫХ БУТИЛКАУЧУКОВЫХ МАСТИК

Без рубрики

ТИПОВАЯ ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ КАРТА (ТТК)

 

     

  1. ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ

     1.1. Настоящая технологическая карта распространяется на герметизацию стыковых соединений наружных стен крупнопанельных жилых и общественных зданий бутилкаучуковыми вулканизующимися мастиками гермабутил по РСТ УССР 5018-86 .

 

     1.2. Технологическая карта разработана на герметизацию 100 м швов с учетом типовых конструктивных решений. Конструктивное решение герметизации стыка закрытого типа с зазором между панелями 20 мм и более приведено на рисунке (вариант 1). При зазоре от 20 до 30 мм нанесение слоя мастики производится по огрунтованным поверхностям кромки панели и упругой подоснове (уплотнительным прокладкам) с последующим нанесением защитного покрытия (см. рисунок, вариант 2).

     

     1.3. Технологическая карта разработана на основании действующих нормативных документов, в том числе РСТ УССР 5018-86 и РСН 298-84 Госстроя УССР и РСН 192-86 Госстроя УССР.

     

     1.4. Мастику гермабутил-УМ можно наносить только на сухую поверхность, а гермабутил-2М — и на сухую, и на влажную.

     

     1.5. Мастики гермабутил-УМ и 2М следует наносить при температуре от минус 20 до плюс 30 °С, температурный интервал эксплуатации от минус 50 до плюс 80 °С.

          

  1. ОРГАНИЗАЦИЯ И ТЕХНОЛОГИЯ  Герметизация швов.

     

     2.1. До начала герметизации швов стыковых соединений наружных стен крупнопанельных жилых и общественных зданий бутилкаучуковыми вулканизующимися мастиками гермабутил должны быть выполнены следующие работы: завезены материалы, оборудование и инструменты; подключены механизмы и установлены люльки; проинструктировано и обучено правилам производства работ и техники безопасности звено герметизаторщиков.

     

     2.2. Двухкомпонентные мастики гермабутил-УМ и 2М перемешиваются перед употреблением.

     

     2.3. Работы по герметизации швов и стыков следует выполнять одним звеном состоящим из трех человек (рабочие II, III, IV разрядов). Работа звена распределяется следующим образом: двое рабочих (III и IV разрядов) работают в люльке и выполняют все операции по герметизации стыков, третий рабочий (II разряда) выполняет операции по воздухозащите с перекрытий, приготавливает материалы для герметизации, а также выполняет все операции по герметизации стыков в оставшееся время.

     

     2.4. Фасад здания разбивают по вертикальным стыкам на захватки, равные ширине люльки. После окончания работ на одной захватке люльку переставляют таким образом, чтобы можно было герметизировать оставшиеся горизонтальные стыки.

     

     2.5. Герметизация швов панельных стыковых соединений наружных стен включает подготовку стыкуемых поверхностей наружных панелей; устройство воздухозащиты стыков; укладку уплотняющей прокладки; зачеканку устья стыков цементным раствором; приготовление рабочего состава праймера; огрунтовку стыкуемых поверхностей; приготовление рабочего состава герметизирующей мастики; нанесение герметизирующей мастики; нанесение защитного покрытия.

     

     2.6. Подготовка стыкуемых поверхностей заключается в очистке от пыли, грязи, наплывов и набрызгов бетона и раствора; заделке трещин, околов и раковин.

     

     Очистку от грязи, наплывов и набрызгов бетона и раствора следует производить металлическими щетками или шпателями с последующей продувкой сжатым воздухом. Трещины, сколы, поры заделывают цементным раствором М-100 кельмой или шпателем.

     

     2.7. Устройство воздухозащиты в колодцах вертикальных стыков заключается в выполнении следующих операций: заготовке воздухозащитных лент типа герлен, герволент и др.; нанесении с перекрытия тонкого слоя клеящей мастики КН-2, КН-3 на кромки панелей со стороны колодца; наклеивании и прижатии воздухозащитной ленты к кромкам панелей и разглаживании ее от центра к краям в поперечном направлении так, чтобы под лентой в местах приклеивания не было воздушных пузырей. Воздухозащитные ленты следует наклеивать поэтажно, до монтажа внутренних стен.

     

     После монтажа внутренних стен, перегородок, сварки закладных деталей и их антикоррозионной защиты колодец вертикального стыка замоноличивают бетоном М-200.

     

     2.8. В качестве упругой подосновы следует применять уплотняющие прокладки бутапор, гернит, вилатерм С и др. Прокладку устанавливают после окончания монтажа этажа (захватки) при помощи деревянной лопатки или специального ролика конструкции ЦНИИОМТП Госстроя СССР.

     

     Прокладки следует подбирать и устанавливать в стык таким образом, чтобы обжатие составляло 30-50% диаметра (ширины) ее поперечного сечения:

          

 

 

 

Ширина стыка, мм

 

 

 

Менее 10

 

 

10

 

 

20

 

 

30

 

 

40

 

 

Более 40

 

 

Диаметр прокладки, мм

 

 

 

10

 

 

20

 

 

30

 

 

50

 

 

60

 

 

Используется две и более прокладки

 

 

     

     При ширине стыка более 40 мм допускается использовать 2-3 жгута одновременно. Пространство между жгутами заполняют антисептированной паклей для обеспечения их устойчивости и лучшей воздухозащиты. Прокладка должна быть сухой и чистой. Запрещается ее натяжение в стыке. Закатывать прокладку следует отдельными участками, ведя ролик в разных направлениях для предупреждения вытягивания прокладки. Запрещается при закатывании натягивать свободный конец прокладки. Концы прокладок следует обрезать наискосок («на ус») и склеивать в местах соединения и пересечения. Наращивание прокладок по длине следует выполнять на расстоянии не менее 0,5 м от места пересечения стыков.

     

     2.9. После установки уплотняющей прокладки стыки зачеканивают кельмой цементным раствором М-100. Раствор наносят вовнутрь стыка, не допускается его нанесение по кромкам панелей.

     

     2.10. Рабочий состав праймера получают введением в основной компонент вулканизующего агента и перемешиванием в смесителе 10-15 мин. Концентрации праймера (10-15%) достигают введением порциями по 0,5 л растворителя (уайт-спирита или БР-1). Праймер готовят на стационарном смесителе герметизирующих мастик конструкции ПКБ НИИСП Госстроя УССР (табл.1), а также вручную. Праймер следует готовить небольшими порциями из расчета их использования в течение 1-2 ч (чем меньше срок выдерживания перед употреблением, тем меньше вязкость, следовательно, большая глубина проникания в бетон).

     

     

 

Таблица 1

 

     

Оборудование, приспособления и инструменты для герметизации стыков

 

     

 

 

 

Наименование

 

 

Назначение

 

 

Тип, марка, организация-разработчик

 

 

 

Смеситель герметизирующих мастик на базе растворосмесителя

 

 

 

Приготовление рабочих составов бутилкаучуковых мастик

 

 

СО-46А, ПКБ НИИСП Госстроя УССР

 

 

Агрегат СО-169

 

 

Нанесение мастики

 

 

Валковский завод строительных машин

 

 

 

Компрессор

 

 

Нанесение грунтовки и мастики в стыки и подготовка стыкуемых элементов к герметизации (продувка и просушка)

 

 

 

СО-7А, ПКБ НИИСП Госстроя УССР

 

 

Пистолет-распылитель

 

 

Огрунтовка стыкуемых поверхностей

 

 

СО-71А, ПКБ НИИСП Госстроя УССР

 

 

 

Навесная площадка или люлька

 

 

 

Производство герметизационных работ

 

 

 

 

Комплект шпателей

 

 

 

Нанесение и разравнивание герметизирующих мастик

 

 

 

По ГОСТ 10778-83*

 

 

Кисть флейцевая

 

 

Нанесение грунтовочного состава

 

 

 

По ГОСТ 10597-80**

 

 

Щетка стальная

 

 

 

Очистка стыков

 

 

 

 

Ролик

 

 

 

Закатывание прокладок в стыки

 

 

Конструкции ЦНИИОМТП Госстроя СССР

 

 

 

________________

     * ГОСТ 10778-83 утратил силу на территории РФ без замены;

     

     ** Действует ГОСТ 10597-87. — Примечания изготовителя базы данных.

     

     

     2.11. Огрунтовку стыкуемых поверхностей для улучшения сцепления герметизирующих мастик с поверхностью панелей, повышения долговечности мастичного шва производят как на строительной площадке, так и на заводе. Пропитка (огрунтовка) бетона в заводских условиях должна быть одноразовой. Подготовленные поверхности и грани панелей на строительной площадке следует огрунтовывать пистолетом-распылителем конструкции ПКБ НИИСП Госстроя УССР или кистью, перекрывая цементно-песчаную заделку с заходом на поверхность стеновых панелей не менее чем на 40 мм с каждой стороны.

     

     2.12. Приготавливают рабочий состав герметизирующей мастики на стационарном смесителе.

     

     До начала работ следует проверить исправность смесителя включением его в режим холостого хода. Компоненты мастики распаковывают и загружают основной компонент в приемный бункер смесителя. Спустя 5 мин работы добавляют вулканизующий агент ПХДО. Компоненты мастики перемешивают в течение 10-15 мин. Качество перемешивания считается удовлетворительным при достижении равномерной окраски всего объема мастики. Готовый рабочий состав необходимо использовать в течение рабочей смены.

     

     2.13. Наносить герметизирующую мастику следует на огрунтованную цементно-песчаную основу стыковых соединений с заходом на поверхность стеновых панелей не менее чем на 30 мм с каждой стороны. Общая ширина укладываемого ленточного слоя мастики должна составлять 100-120 мм и полностью перекрывать цементно-песчаную основу при толщине укладываемого слоя мастики 3-5 мм (см. рисунок). Наносить мастику на поверхность стыка можно пневмошприцом или шпателем после подвулканизации грунтовки. Интервал между нанесением грунтовки и мастики зависит от температуры наружного воздуха.

          

 

 

 

Температура воздуха, °С

 

 

 

-20

 

 

-15

 

 

-10

 

 

-5

 

 

0

 

 

5

 

 

10

 

 

15

 

 

20

 

 

25

 

 

Интервал между нанесением грунтовки и мастики, мин

 

 

120

 

 

100

 

 

90

 

 

75

 

 

60

 

 

50

 

 

45

 

 

40

 

 

30

 

 

30

 

 

          

     2.14. Защитное покрытие (окраску) загерметизированных фасадных стыков наносят по уложенному и подвулканизованному слою герметизирующей мастики пистолетом-распылителем или кистью. Интервал времени между нанесением мастики и декоративно-защитного покрытия зависит от температуры наружного воздуха.

          

 

 

 

Температура воздуха, °С

 

 

 

-20

 

 

-10

 

 

-5

 

 

0

 

 

5

 

 

10

 

 

15

 

 

20

 

 

25

 

 

Интервал между нанесением грунтовки и декоративно-защитного покрытия, мин

 

 

6,0

 

 

5,0

 

 

4,5

 

 

4,0

 

 

3,5

 

 

3,0

 

 

3,0

 

 

2,5

 

 

2,5

 

 

     

     2.15. График выполнения работ приведен в табл.2, калькуляция трудовых затрат и заработной платы — в табл.3.

     

     

 

Таблица 2

 

     

 

График выполнения работ

 

 

 

     

 

График выполнения работ*

 

________________

     * Форма для заполнения. — Примечание изготовителя базы данных.

     

 

 

 

Наименование работы

 

 

Зат-

раты труда на 100 м сты-

ков, чел.-ч

 

 

Состав звена, исполь-

зуемые меха-

низмы

 

 

Про-

дол-

жи-

тель-

ность работ, ч

 

 

Часы

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

1

 

 

2

 

 

 

3

 

 

4

 

 

5

 

 

6

 

 

7

 

 

8

 

 

9

 

 

10

 

 

11

 

 

12

 

 

13

 

 

14

 

 

Очистка изолируемой поверхности

 

 

 

 

 

 

Гермети-

заторщик

IV р.

Гермети-

заторщик

III р.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Устройство воздухоизоляции вертикальных стыков (установка воздухозащитной ленты)

 

 

 

 

 

 

Гермети-

заторщик

II р.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

   

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Устройство герметизирующих прокладок в стыках наружных стеновых панелей:

 

 

 

 

 

 

Гермети-

заторщик

IV р.

Гермети-

заторщик

III р.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

укладка прокладок в горизонтальные стыки

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

  

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

укладка прокладок в вертикальные стыки

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

  

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Зачеканка и расшивка стыков цементным раствором

 

 

 

 

 

Гермети-

заторщик

IV р.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

  

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Гермети-

заторщик

III р.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Гермети-

заторщик

II р.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

  

  

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

  

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Компрес-

сор СО-7А

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Приготовление рабочих составов в растворосмесителе:

 

 

 

 

 

 

Гермети- заторщик

II р.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

грунтовки

 

 

 

 

 

СО-46А

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

  

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

мастики

 

 

 

 

 

СО-71А

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

  

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Огрунтовка поверхностей (праймирование) стыка кистью

 

 

 

 

 

 

Гермети-

заторщик

II р.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

  

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Нанесение мастики шпателем

Герметизация межпанельных швов

 

 

 

 

 

Гермети-

заторщик

IV р.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

  

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Гермети-

заторщик

III р.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

  

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Гермети-

заторщик

II р.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

  

   

   

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Нанесение фактурного слоя

 

 

 

 

 

 

Гермети-

заторщик

II р.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Итого:

 

 

 

 

 

Звено из ….-х человек

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

         

 

     

 

Таблица 3

 

     

Калькуляция трудовых затрат и заработной платы на герметизацию 100 м стыков мастикой гермабутил-2М (УМ)

 

     

 

 

 

Обоснование (ЕНиР и др.)

 

 

 

Наименование работ

 

 

Изме-

ритель

 

 

Объем работ по техноло-

гической карте

 

 

 

Норма времени на единицу измерения, чел.-ч / расценка на единицу измерения, р.-к.

 

 

 

Затраты труда на весь объем работ, чел.-ч

 

 

 

Стоимость затрат труда на весь объем работ, р.-к

 

 

ЕНиР 11-65

 

 

Очистка изолируемой поверхности

 

 

 

100 м

 

 

15

 

 

0,77

0-42,7

 

 

0,12

 

 

0-06

 

 

ЕНиР 11-35

 

 

Устройство воздухоизоляции (воздухозащитной ленты в вертикальных стыках)

 

 

 

100 м стыка

 

 

47

 

 

5,1

2-51

 

 

2,40

 

 

1-18

 

 

Местные нормы и расценки на строительные, монтажные, ремонтно- строительные и хозяйственные работы (М/4/-109)

 

 

Укладка герметизирующих прокладок в стыках наружных стеновых панелей

 

 

 

100 м стыка

 

 

 

 

 

 

 

4,68

 

 

2-63

 

 

 

 

 

в горизонтальных стыках

 

 

 

 

 

 

53

 

 

4,3

2-39

 

 

2,24

 

 

1-27

 

 

 

 

 

в вертикальных стыках

 

 

 

 

 

 

47

 

 

5,2

2-89

 

 

2,44

 

 

1-36

 

 

ЕНиР 4-1-22

 

 

Зачеканка и расшивка стыков цементным раствором

 

 

 

100 м шва

 

 

100

 

 

1,45

0-90,6

 

 

14,5

 

 

9-06

 

 

ЕНиР 11-45

 

 

Приготовление рабочих составов в растворосмесителе емкостью до 80 литров:

 

 

 

1 м

 

 

 

 

1,1+0,9

0-61,1+0-50

 

 

0,12

 

 

0-06

 

 

 

 

 

мастики

 

 

 

 

 

0,048

 

 

 

 

 

 

0,1

 

 

0-05

 

 

 

 

 

грунтовки (праймера)

 

 

 

 

 

 

0,012

 

 

 

 

 

0,02

 

 

0-01

 

 

Местные нормы и расценки на строительные, монтажные,

ремонтно- строительные и хозяйственные работы (М/8/-225)

 

 

 

Огрунтовка поверхностей (праймирование) стыка кистью

 

 

 

100 м стыка

 

 

100

 

 

3,8

2-11

 

 

3,8

 

 

2-11

 

 

То же

 

 

Нанесение мастики (3 раза)

 

 

 

100 м стыка

 

 

100

 

 

11,4

6-33

 

 

11,4

 

 

6-33

 

 

— » —

 

 

Нанесение фактурного слоя (окраска кистью 1 раз)

 

 

 

100 м стыка

 

 

100

 

 

3,8

2-11

 

 

3,8

 

 

2-11

 

 

 

 

 

Итого:

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

40,82 (5,10 чел.-смены)

 

 

 

23-54

 

 

     

     

  1. КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА

 

     

     3.1. Контроль качества работ осуществляют в три этапа: контроль компонентов и рабочих составов грунтовок, клеев, герметизирующих материалов; операционный контроль; приемка работ.

     

     3.2. Компоненты клеев, грунтовок, герметиков и других материалов контролируют на соответствие сроков хранения допустимым по паспорту.

     

     3.3. Работники лабораторий контролируют приготовление рабочих составов мастики и грунтовки, соответствие компонентов различным температурным и погодным условиям, соответствия компонентов паспортным данным, фиксируют результаты испытаний в журнале производства работ, отмечают температуру и влажность воздуха во время производства работ.

     

     3.4. Производитель работ (мастер) в присутствии бригадира контролирует качество герметизируемых поверхностей, подготовку механизмов, оборудования и инструментов для выполнения работ, степень подготовки бригады герметизаторщиков и знание ими технологии и правил техники безопасности при производстве работ.

     

     3.5. Мастер (бригадир) следит за качеством подготовки поверхностей, огрунтовкой, укладкой противоадгезионного слоя и мастики.

     

     3.6. При приготовлении рабочего состава мастик проверке подлежит точность объемного дозирования компонентов; соблюдение заданной технологии приготовления рабочего состава; внешний вид мастики после перемешивания (проверяет мастер); физико-механические свойства мастики (определяет строительная лаборатория).

     

     При заполнении ампул мастикой мастер проверяет полноту их заполнения.

     

     При приготовлении рабочего состава грунтовки или клеящей мастики проверке подлежат точность дозирования компонентов и соблюдение заданной технологии перемешивания.

     

     3.7. При покрытии поверхности грунтовкой мастер контролирует технологию ее нанесения, соблюдение равномерности слоя покрытия и проникания грунтовки в бетон.

     

     3.8. При заполнении стыка мастикой производитель работ проверяет срок годности мастики, температуру наружного воздуха, выполнение заданной технологии и полноту заполнения стыка мастикой, равномерность расположения слоя мастики в стыке, отсутствие разрывов и наплывов.

     

     3.9. Контроль и оценку качества герметизации стыков производят согласно РСН 192-86 Госстроя УССР.

     

 

     3.10. Герметизацию стыков принимает технадзор заказчика по акту на скрытые работы.

     

     3.11. Принимают герметизационные работы как в процессе выполнения работ (промежуточная приемка), так и после их окончания. Промежуточной приемке с составлением актов подлежат подготовка поверхностей под огрунтовку, качество огрунтованной бетонной поверхности, качество упругой основы и противоадгезионного слоя (подложки), уложенного герметика, замоноличивания и покраски завулканизованного герметика.

     

     3.12. В процессе приемки в журнале производства работ отмечают все дефектные места и указывают способы их устранения. Акт приемки подписывают после устранения дефектов.

     

     3.13. При окончательной приемке предъявляются акты промежуточной приемки выполнения работ, журналы результатов лабораторного испытания материалов, журнал работ, исполнительные чертежи герметизации стыков.

     

     3.14. Приемку готовой герметизации оформляют актом.

     

     

 

  1. ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКИЕ ПОКАЗАТЕЛИ НА ГЕРМЕТИЗАЦИЮ 100 М СТЫКОВ

 

     

     Показатели технологического процесса герметизации 100 м стыков приведены в табл.4-7, расчет расхода мастик — в приложении.

     

     

 

Таблица 4

 

     

Сводные показатели технологического процесса

 

     

 

 

 

Наименование показателей

 

 

Для мастики марки гермабутил

 

 

 

 

 

 

УМ

 

 

 

 

 

Продолжительность процесса, смены

Герметизация швов

 

 

1,7

 

 

1,7

 

 

Трудоемкость выполнения работ, чел.-смены

 

 

 

5,1

 

 

5,1

 

 

Основная заработная плата, р.-к.

 

 

 

23-54

 

 

23-54

 

 

Стоимость материалов, р.-к.

 

 

 

140-00

 

 

133-21

 

 

Себестоимость работ, р.-к.

 

 

 

185-31

 

 

178-52

 

 

     

     

Таблица 5

 

     

Количество и стоимость материалов

 

     

 

 

 

Материалы

 

 

Количество

 

 

Цена за ед. изм., р.-к.

 

 

 

Стоимость, р.-к.

 

 

Обоснование

 

 

Гермабутил-2М, кг

 

 

48

 

 

0-70

 

 

33-60

 

 

Прейскурант 05-18, доп.13, 1986

 

 

 

Гермабутил-УМ, кг

 

 

48

 

 

0-83

 

 

39-84

 

 

То же

 

 

 

Праймер, кг:

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

гермабутил-2М

 

 

4

 

 

 

0-70

 

 

2-80

 

 

Прейскурант 05-18, доп.13, 1986

 

 

 

гермабутил-УМ

 

 

4

 

 

 

0-83

 

 

3-32

 

 

То же

 

 

растворитель (бензин-БР или уайт-спирит), кг

 

 

 

8

 

 

0-070

 

 

0-56

 

 

СНиП IV-4-82

 

 

Прокладки уплотнительные (гернит диаметром 35 мм), кг

 

 

 

50

 

 

1-10

 

 

55-00

 

 

Прейскурант 05-18, п.8-532, 1986

 

 

Лента воздухозащитная герлен-Д шириной 100 мм, м

 

 

 

50

 

 

0-76

 

 

38-00

 

 

Прейскурант 05-18-01 МД-1980/2

 

 

Мастика бутилкаучуковая пигментированная пигментобутил, кг

 

 

 

7,5

 

 

0-380

 

 

2-85

 

 

Прейскурант 05-16, доп.13, 1986

 

 

Цементный раствор М-100, м

 

 

 

0,02

 

 

19-60

 

 

0-40

 

 

Общие производственные нормы расхода материалов в строительстве, сборник 10, 1986, СНиП IV-4-82

 

 

 

Итого: при герметизации мастикой гермабутил-2М

 

 

 

 

 

 

 

 

133-21

 

 

 

 

 

при герметизации мастикой гермабутил-УМ

 

 

 

 

 

 

 

 

 

140-00

 

 

 

 

 

     

     

Таблица 6

 

     

Приведенные прямые затраты, р.-к.

 

     

 

 

 

Наименование показателей

 

 

Для мастики марки гермабутил

 

 

 

 

 

 

УМ

 

 

 

 

 

Заработная плата

 

 

 

23-54

 

 

23-54

 

 

Стоимость материалов

 

 

 

140-00

 

 

133-21

 

 

Затраты на эксплуатацию машин и механизмов (по СНиП IV-2-82)

 

 

 

15-18

 

 

15-18

 

 

Итого:

 

 

 

178-72

 

 

171-93

 

 

     

     

Таблица 7

 

     

Исходные данные для определения себестоимости работ

 

     

 

 

 

Наименование показателей

 

 

Для мастики марки гермабутил

 

 

 

 

 

 

УМ

 

 

 

 

 

Прямые затраты, р.-к.

 

 

 

178-72

 

 

171-93

 

 

Из них:

 

 

 

 

 

 

 

 

 

основная заработная плата, р.-к.

 

 

 

23-54

 

 

23-54

 

 

Накладные расходы, р.-к.:

 

 

 

 

 

 

 

 

 

15% основной заработной платы

 

 

 

3-53

 

 

3-53

 

 

трудозатраты (0,6 руб. на 1 чел.-смену)

 

 

 

3-06

 

 

3-06

 

 

Себестоимость герметизационных работ, р.-к.

 

 

 

185-31

 

 

178-52

 

 

Затраты труда, чел.-смены

 

 

 

5,1

 

 

5,1

 

 

     

     

  1. ТРЕБОВАНИЯ ПО ТЕХНИКЕ БЕЗОПАСНОСТИ

 

     

     5.1. Работы по герметизации стыков крупнопанельных зданий следует выполнять в соответствии со СНиП III-4-80*, РСТ УССР 5018-86, а также действующими правилами охраны труда и техники безопасности при эксплуатации оборудования, инструментов и приспособлений.

________________

     * Взамен СНиП III-4-80* действуют СНиП 12-03-2001 и СНиП 12-04-2002. — Примечание изготовителя базы данных.

     

     5.2. К работам по герметизации швов крупнопанельных зданий допускаются лица не моложе 18 лет, прошедшие медицинский осмотр и обученные безопасным методам ведения работ, в том числе правилам пожарной безопасности и проинструктированные непосредственно на рабочем месте. Лицам, прошедшим медицинское освидетельствование, обученным и сдавшим экзамен, выдается удостоверение установленного образца.

     

     5.3. Работы по герметизации швов и стыков следует производить с подвесных люлек и в соответствии с Указаниями по применению оснастки, приспособлений и средств коммунальной защиты при производстве строительно-монтажных работ на жилых домах Госстроя СССР.

     

     5.4. До начала работ по герметизации стыков места производства этих работ должны быть ограждены. На рабочих местах должны быть вывешены предупредительные надписи. На огражденном участке запрещается производить другие работы.

     

     5.5. В процессе ведения работ запрещается загружать балконы и перекрытия строительными материалами и оборудованием.

     

     5.6. Перед началом работ с применением электрооборудования необходимо проверить заземление корпусов двигателей, исправность включателей и проводки.

     

     5.7. Запрещается в местах приготовления и нанесения мастик вести работы, связанные с образованием искр.

     

     5.8. Приготавливать герметизирующие составы следует в специально предназначенных для этого помещениях, оборудованных приточно-вытяжной вентиляцией и средствами освещения, а также оснащенных противопожарным инвентарем.

     

     5.9. Герметизирующие материалы и растворители должны храниться в количестве, требуемом на одну смену. Сосуды с растворителями должны закрываться и иметь бирки с точным названием материала.

     

     5.10. При работе с герметизирующими материалами необходимо пользоваться специальной одеждой, резиновыми перчатками, сапогами, респираторами и защитными очками.

     

     5.11. Во время работы с герметизирующими материалами нельзя принимать пищу или курить, а также хранить пищу на рабочем месте.

     

 

     5.12. Рабочие и ИТР должны быть ознакомлены с правилами по технике безопасности, производственной санитарии, правилами противопожарной безопасности. Проверку знаний по технике безопасности и переаттестацию следует проводить ежегодно.

     

     

 

ПРИЛОЖЕНИЕ

 

     

Расчет расхода герметизирующих мастик гермабутил-2М (УМ) на 100 м стыков

 

     

     При выполнении контурной (поверхностной) герметизации расход мастики, укладываемой ленточным слоем, при ширине нанесения 12 см, толщине 0,4 см и длине 100 м (10000 см) равен

     

 

,

 

     

где  — объем мастики;

     

      — плотность мастики (1,0 г/см);

     

 

 см;

 

 кг.

 

     

     При огрунтовке мастиками гермабутил-2М (УМ), разбавленными бензином или уайт-спиритом, при ширине нанесения 15 см и толщине 0,08 см расход грунтовки  кг. Для получения грунтовки из мастик гермабутил-2М (УМ) их разбавляют растворителями в соотношении 1:2, т.е. на 12 кг грунтовки требуется 4 кг мастики и 8 кг растворителя.

     

     Общий расход мастик гермабутил-2М (УМ) на огрунтовку и герметизацию  кг.

     

 

 

Ремонт швов наружных стеновых панелей.

Без рубрики

ТИПОВАЯ ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ КАРТА (ТТК)

  1. ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ.

1.1. Настоящая технологическая карта разработана на ремонт стыков наружных стеновых панелей, герметизация которых ранее была осуществлена тиоколовыми и нетвердеющими строительными герметиками.

1.2. Технологическая карта составлена на ремонт 100 м стыков с применением тиоколовых строительных герметиков.

1.3. Технология, изложенная в настоящей карте, может использоваться при ремонте стыков закрытого типа независимо от их конфигурации, а также независимо от этажности здания.

1.4. Привязка настоящей карты к конкретным условиям производится путем расчета потребных материально-технических ресурсов применительно к данному объекту на основе норм, изложенных в данной карте.

ВОССТАНОВЛЕНИЕ ГЕРМЕТИЧНОСТИ СТЫКОВ ПАНЕЛЕЙ КРУПНОПАНЕЛЬНЫХ ЗДАНИЙ.

Общие сведения

Дефекты стен крупнопанельных зданий возникают в результате деформации их отдельных элементов. Основными дефектами являются протечки  в вертикальных стыках панелей, примыканиях балконных плит к стенам, в стыках оконных заполнений и стен, а также промерзания стыков панелей.

В результате протечек снижаются теплозащитные свойства стен, что влечет за собой либо снижение комфортной температуры помещения в зимний период, либо увеличение расхода топлива на обогрев. Попеременные увлажнения и высыхания снижают прочностные качества ограждающих конструкций, что приводит к уменьшению нормативного срока службы здания. Наиболее опасным последствием протечек является коррозия закладных деталей, соединяющих элементы здания.

Для предупреждения этих нежелательных явлений восстанавливают герметичность стыковых соединений.

Причинами нарушения герметичности являются производственно-технические и климатические факторы.

К производственно-техническим факторам относятся:

отклонение габаритов стеновых панелей от проектных размеров в результате некачественного их изготовления (при монтаже таких панелей нарушаются проектные размеры стыков);

нарушение правил монтажа (перекосы, увеличение ширины одних стыков за счет уменьшения других и т.п.);

местные околы граней стеновых панелей;

неравномерная осадка зданий в первые годы эксплуатации (перекосы швов, их чрезмерное раскрытие или сужение);

изменение линейных размеров стыков в результате ползучести и усадки бетона стеновых панелей (1,5…2,0 мм на один стык).

Климатическими факторами являются:

изменение размеров стыков в результате температурных колебаний (0,7…2,0 мм на один стык);

попеременное замораживание и оттаивание попавшей в стыки воды;

солнечная радиация и ультрафиолетовое облучение стыков.

Герметизирующие материалы.

Материалы, используемые для восстановления герметичности стыков, должны обладать высокой эластичностью, необходимой прочностью на разрыв, хорошей адгезией к бетону, высокими прочностными и деформативными показателями, атмосферостойкостью, водо- и воздухонепроницаемостью, технологичностью и нетоксичностью, ремонтопригодностью, экономичностью.

Для герметизации швов и стыков используются мастичные, прокладочные и ленточные герметики.

Мастичные герметики подразделяются на самотвердеющие и нетвердеющие. К самотвердеющим относятся мастики на основе тиоколов, кремнийорганических соединений и бутилкаучуков, а к нетвердеющим — полимерные композиции.

 

Тиоколовые герметики(табл.1) — вязкотекучие пастообразные мастики, состоящие из герметизирующих и вулканизирующих составов. После смешивания компонентов происходит необратимый процесс вулканизации и превращения пастообразной массы в резиноподобный материал, который будет повторять изменения размеров стыков, возникающие под воздействием температурных колебаний.

Тиоколовые герметики отличаются высокими деформативными и прочностными свойствами: хорошей адгезией к бетону, атмосферостойкостью, воздухо- и водонепроницаемостью, технологичностью.

Таблица 1

Техническая характеристика тиоколовых герметиков

 

 

Марка герметика

 

 

Сопротивление разрыву, МПа

 

 

Растя- жимость, %

 

 

Сопротивление отрыву от поверхности стыка. МПа

 

 

Температурные пределы эксплуатации,

°С

 

 

Количество компонентов

 

 

Цвет

 

 

КБ-0,5

 

 

 

0,3

 

 

170

 

 

 

 

-50…+70

 

 

 

2

 

 

Черный

 

 

КБ-1

 

 

 

1

 

 

70

 

 

1

 

 

-40…+70

 

 

 

2

 

 

Светло-серый

 

 

АМ-0,5

 

 

0,1

 

 

200

 

 

 

 

-50…+70

 

 

2

 

 

То же

 

 

ТМ-0,5

 

 

 

0,8

 

 

400

 

 

0,3

 

 

-40…+70

 

 

 

2

 

 

То же

 

 

УТ-32

 

 

 

1,5…2,5

 

 

150… 500

 

 

0,3…0,6

 

 

-60… + 130

 

 

 

2

 

 

Черный

 

 

 

УТ-35

 

 

 

1,5…2,5

 

 

100… 200

 

 

0,3…0,5

 

 

-60…+100

 

 

 

2

 

 

То же

 

 

У-ЗОМ

 

 

 

1…2

 

 

140

 

 

0,2

 

 

-40…+70

 

 

 

2

 

 

То же

 

 

51-УТО-40

 

 

 

0,5

 

 

100

 

 

0,3

 

 

-40…+70

 

 

 

1

 

 

То же

 

 

51-УТО-42

 

 

0,5

 

 

200

 

 

0,3

 

 

-40…+70

 

 

1

 

 

То же

 

Наряду с двухкомпонентными тиоколовыми герметикам промышленность освоила выпуск однокомпонентных, которые способны переходить в резиноподобное состояние в результат взаимодействия с влагой воздуха. При работе с однокомпонентными герметиками исключаются ответственные, требующие специального оборудования операции,- дозирование и перемешивание компонентов до однородной массы. Однокомпонентные герметики поставляются в закрытых тубах вместимостью 0,5… 1 кг.

Существенный недостаток тиоколовых герметиков — невозможность   производства ремонтных работ при отрицательно температуре наружного воздуха.

Тиоколовые герметики выпускает Казанский завод резинотехнических изделий.

Кремнийорганические герметики обладают эластичностью в широком диапазоне температур, отличной свето — и атмосферостойкостью, стабильностью свойств при длительной эксплуатации в условиях резкого перепада температур. К их недостаткам относятся низкое сопротивление разрыву и истиранию, а также невысокая механическая прочность. На ремонтно-строительных площадках в основном используется кремнийорганический  герметик эластосил-11-06, реже — КО.

Эластосил-11-06 представляет собой однокомпонентный пастообразный материал, способный переходить в резиноподобное состояние в результате взаимодействия с влагой воздуха. Хранят его в емкостях из влагонепроницаемых материалов (патронах, тубах и т. д.). Изготовляется Данковским химическим заводом (Липецкая обл.). В зависимости от вида наполнителей и пигментов герметик бывает белого, серо-зеленого, серого и других цветов.

Герметик наносят слоем толщиной 2…5 мм. Время образования поверхностной пленки после нанесения его на стыки — 30… 120 мин. Полимеризация заканчивается через 5…7 сут. На се скорость влияют влажность и температура окружающей среды.

Эластосил-11-06 может эксплуатироваться в интервале рабочей температуры -55…. + 200 °С. Его адгезия к бетону составляет 0,3…0,6 МПа, предел прочности при разрыве — 1,7…2,6 МПа, относительное удлинение-150…500 %, жизнеспособность при температуре 20 °С — 0,5… 1 ч.

Мастику КО приготовляют централизованно на основе кремнийорганических эмалей (КО-168, КО-296 и др.) с добавлением наполнителей. Для этого используются смесители с частотой вращения лопастного вала около 450 об/мин. При небольших объемах работ мастику можно готовить непосредственно на месте производства работ. Срок хранения мастики в герметически закрытой емкости — 48 ч. Расход на восстановление 1 м стыка при двухслойном покрытии шириной 100 мм — около 250 г. При толщине покрытия 2 мм адгезия мастики к бетону составляет 0,5…0,7 МПа, предел прочности при разрыве- 1,2… 1,8 МПа, относительное удлинение—300%.

Бутилкаучуковые герметики представляют собой самовулканизирующиеся двухкомпонентные высоковязкие композиции. Наносят их на поверхность, предварительно огрунтованную праймером. Выпускают герметики марок ЦПЛ-2, БГМ-1,   БГМ-2, гермабутил-УМ и гермабутил-2М (табл. 2).

Таблица 2

Техническая характеристика бутилкаучуковых герметиков

 

 

Показатели

 

 

ЦПЛ-2

 

 

БГМ-1

 

 

БГМ-2

 

 

Гермабутил УМ

 

 

Гермабутил 2М

 

 

Адгезионная прочность к бетону, МПа:

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

с  применением праймера

 

 

0,35

 

 

0,4

 

 

0,4

 

 

0,65

 

 

0,68

 

 

без праймерования

 

 

0,3

 

 

0,35

 

 

0,35

 

 

 

 

 

 

Сопротивление разрыву, МПа

 

 

1,5

 

 

2

 

 

2

 

 

4,4

 

 

2,8

 

 

Относительное удлинение, %

 

 

100

 

 

200

 

 

350

 

 

200

 

 

800

 

 

Жизнеспособность, ч

 

 

2

 

 

2

 

 

2

 

 

24

 

 

24

 

Поставляют их в виде отдельно упакованных компонентов № 1 и 2. Мастики гермабутил-УМ и гермабутил-2М поставляют парафинированных бочках вместимостью 20 кг. Расфасовывают их в двух вариантах: оба компонента мастичные или один компонент мастичный, второй — в виде порошка. Герметики и праймер приготовляют смешиванием соответствующих композитов в соотношении, указанном в паспорте.

При нормальных условиях герметик вулканизируется в течение 15 сут. Достоинствами его являются способность к самоотвердению, возможность герметизации стыков со значительными отклонениями от проектных размеров, сравнительно низкая стоимость. Недостаток герметика в необходимости применения праймера, который достаточно сложно приготовлять и наносить на поверхность. При работе следует учитывать значительную объемную усадку праймера, которая приводит к образованию трещин, и невысокую адгезию к бетону.

Нетвердеющие полиизобутиленовыемастики УМС-50 и МПС применяются редко для ремонта стыков из-за сложной технологии производства работ. Чаще используется нетвердеющая мастика бутепрол, отличительной особенностью которой является технологичность. Физико-механические показатели нетвердеющих мастик приведены в табл.3.

Таблица 3

Техническая характеристика нетвердеющих мастик

 

 

Показатели

 

 

УМС-50

 

 

МПС

 

 

Бутепрол

 

 

Сопротивление разрыву, МПа

 

 

0,01

 

 

0,009

 

 

0,01

 

 

Растяжимость, %

 

 

200

 

 

200

 

 

100…150

 

 

Водопоглощение, % массы

 

 

0,8

 

 

0,9

 

 

0,7

 

 

Температура эксплуатации, °С

 

 

-50…+70

 

 

-20…+50

 

 

-50…+70

 

 

Сопротивление отрыву от поверхности стыка, МПа

 

 

0,012

 

 

0,009

 

 

 

 

Прокладочные герметики (табл.4) выпускают в виде полос и жгутов различных профилей и поперечного сечения.

 

Таблица 4

Техническая характеристика уплотняющих пористых прокладок

 

 

Вид прокладки

 

 

Размер поперечного сечения, мм

 

 

Плотность, кг/м

 

 

Предел прочности при разрыве, МПа

 

 

Относи- тельное удлинение при разрыве, %

 

 

Макси- мальное водопог- лощение за 24 ч., %

 

 

Оста- точная дефор- мация после обжатия, %

 

 

Темпе- ратурный предел эксплуа- тации,

°С

 

 

Пароизоловая

 

 

10, 15; 20;

 

 

400… 500

 

 

 

0,5

 

 

200

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

30, 40; 50, 60

 

 

 

 

 

0,2

 

 

 

130

 

 

1

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

30×40;

40×60

 

 

 

 

 

0,07

 

 

60

 

 

 

 

 

20

 

 

-40…+70

 

 

Резиновая

 

 

ЗО; 35, 40

 

 

250… 500

 

 

 

 

 

 

5

 

 

 

 

 

 

 

Пороизол— пористый, эластичный и долговечный материал. Производят его с незакрытыми порами на поверхности (при укладке в стыки покрывают мастикой изол) и с защитным поверхностным слоем (применяют без дополнительной   обработки). При установке в шов герметик обжимают на 30…50 % первоначального объема.

Гернит— пористый высокоэластичный прокладочный материал серо-коричневого цвета с воздухо- и водонепроницаемой пленкой на поверхности. Изготовляют его в виде жгутов диаметром 20, 40, 60 мм и длиной 3 м. Выпускают пористый гернит П и плотный гернит С, обладающий большей прочностью при растяжении и лучшими деформативными свойствами. Гернит более долговечен, чем пороизол, и обладает большим относительным удлинением. При герметизации стыков между панелями гернит обжимают на 30…40 % первоначального объема.

Прокладочные герметики выпускает Московский завод «Каучук» и др.

Ленточным герметиком является самоклеящаяся лента герлен (ТУ 400-1-165-79), предназначенная для герметизации стыков панельных и блочных зданий. К преимуществам ленты следует отнести возможность герметизации стыков сложной конструкции, простую технологию применения, не требующую специальных механизмов, легкость контроля за состоянием в процессе эксплуатации.

Лента герлен (табл.5) представляет собой однородный эластопластичный материал, выполненный на основе синтетического каучука, смол, пластификаторов и наполнителей. Клеящая поверхность ее изолирована защитной силиконовой бумагой. Ленту производят двух видов: дублированную нетканым материалом (герлен-Д) и недублированную (герлен). Выпускают ее полосами шириной 80…200 мм, длиной 12 м и толщиной 3 мм. Допускаемые отклонения, мм: по длине ±10, по ширине ± 0,5, по толщине ±0,3…0,5. В обозначении ленты после названия указывают ее ширину (герлен-100 — ширина ленты 100 мм). На ремонтно-строительные площадки лента поступает в виде рулонов, упакованных в картонные коробки, ранят ее в закрытых сухих помещениях.

Ленту герлен наклеивают на поверхность, предварительно огрунтованную праймером — высыхающим герметикой 51-Г-18 (ТУ 400-1-137-78), поставляемым одновременно с лентой. Герметик и ленту выпускает производственное объединение Мосстройпластмасс.

К недостаткам ленты следует отнести невозможность ее наклеивания при температуре наружного воздуха ниже 10 °С.

Таблица 5

Техническая характеристика ленты герлен

 

 

Показатели

 

 

Герлен

 

 

Герлен-Д

 

 

Минимальная прочность сцепления с бетоном, МПа

 

 

0,05

 

 

0,05

 

 

Минимальная прочность при растяжении, МПа

 

 

 

 

0,15

 

 

Минимальная температуростойкость, °С

 

 

40

 

 

60

 

 

Максимальное водопоглощение, %

 

 

0,3

 

 

0,3

 

Герметизация швов и стыков мастичными герметиками.

При восстановлении герметичности стыка тиоколовыми герметикамиосматривают поверхность стыка, расчищают (при необходимости) его устье, восстанавливают заделку, подготавливают заделку, подготавливают основание под герметик, приготовляют герметик, наносят его и при необходимости защитную окраску.

Поверхность стыка осматривают для уточнения перечня подлежащих выполнению операций.

В процессе расчистки стыка удаляют разрушенную или имеющую слабое сцепление с кромками панелей цементно-песчаную заделку, а также поврежденные либо покрытые трещинами прокладочные герметики или мастики, утратившие адгезию к кромкам панелей. Работы выполняют электропневмомолотком или вручную скарпелью и обычным молотком. Полость стыка чистят металлическими щетками.

При подготовке основания  под герметик устраивают компенсационную основу (базу деформации), в качестве которой может служить высокоподатливый материал (прокладочный герметик) или полимерная пленка. Выбор материала для основы зависит от состояния стыка и заполняющих его материалов.

На старую или восстановленную цементно-песчаную заделку наклеивают полиэтиленовую либо полихлорвиниловую пленку (рис.1, а). Для этого применяют клей КН-2, 88-Н или тиоколовый герметик, наносимый не сплошным слоем, а точками. Пленка должна перекрывать стык и заходить на 5 мм на каждую из кромок стыкуемых панелей.

 

К подготовке основания относится также очистка кромок панелей от пыли, грязи, жировых пятен и просушивание.

Для высоконадежного восстановления герметичности стыка в расчищенную полость в качестве основания укладывают кладочный герметик (рис.1, б).

Приготовление рабочего объема двухкомпонентного тиоколового герметика состоит из двух операций: взвешивания герметизирующей и вулканизирующей паст, а также ускорителя вулканизации (при необходимости); механического перемешивания компонентов до образования однородной по цвету массы. Дозировка компонентов должна быть увязана с температурой наружного воздуха (табл.6). Это дает возможность снизить потери герметика, связанные с его стеканием или с повышением вязкости.

Таблица 6

Оптимальные дозы компонентов тиоколового герметика, рекомендуемые к использованию при различных температурах наружного воздуха

 

 

Марка герметика

 

 

Компонент

 

 

Доля компонента, массовые части, при температуре наружного воздуха, °С

 

 

 

 

 

 

 

 

0…5

 

 

5…18

 

 

18…25

 

 

25…35

 

 

35…55

 

 

У-30М

 

 

 

Герметизирующая паста У-30

 

 

100

 

 

100

 

 

100

 

 

100

 

 

100

 

 

 

 

 

Вулканизирующая паста № 9

 

 

8

 

 

7

 

 

6

 

 

4…5

 

 

4

 

 

 

 

 

Ускоритель вулканизации дифенингуанидин (ДФГ)

 

 

0,2

 

 

0,1

 

 

 

 

 

 

 

 

АМ-0,5

 

 

Герметизирующая   паста А-0,5

 

 

100

 

 

100

 

 

100

 

 

100

 

 

100

 

 

 

 

 

Вулканизирующая  паста № 30

 

 

27… 28

 

 

25… 26

 

 

22… 24

 

 

19… 21

 

 

17..18

 

 

КБ-1

 

 

 

Герметизирующая паста К

 

 

100

 

 

100

 

 

100

 

 

100

 

 

100

 

 

 

 

 

Вулканизирующая паста Б

 

 

14

 

 

14

 

 

14

 

 

14

 

 

14

 

 

ТБ-0,5

 

 

Герметизирующая   паста Т

 

 

100

 

 

100

 

 

100

 

 

100

 

 

100

 

 

 

 

 

Вулканизирующая   паста Б

 

 

16

 

 

14…15

 

 

12…13

 

 

11

 

 

10

 

Для перемешивания компонентов герметика используют самодельную мешалку пропеллерного типа на базе электросверлилки ИЭ-1015 или электродрель с частотой вращения шпинделя 450 об/мин, в патрон которой вставлен стержень с лопастью на конце. Качество перемешивания влияет на степень образования трещин в пленке герметика. Время перемешивания и жизнеспособность тиоколовых герметиков приведены в табл.7 и 8.

Тиоколовый герметик наносят в два приема. Сначала металлическим шпателем или деревянной лопаткой поверхность грунтуют. Для этого на основание и боковые фаски стыка наносят небольшую порцию герметика (грунтовка поверхности). Затем расходуют остальную часть порции; ее разравнивают по основанию и боковым фаскам резиновым шпателем, лопатка которого повторяет конфигурацию стыка.

Таблица 7

Время перемешивания тиоколовых герметиков в зависимости от массы рабочей порции

 

 

Марка герметика

 

 

Масса герметика, кг

 

 

Время перемешивания, мин

 

 

АМ-0,5; ТМ-0,5; У-ЗОМ

 

 

2

 

 

5…7

 

 

 

 

 

4

 

 

7…9

 

 

 

 

 

6

 

 

7…9

 

 

 

 

 

8

 

 

12…15

 

 

КБ-0,5; КБ-1; ТБ-0,5

 

 

2

 

 

3…5

 

 

 

 

 

4

 

 

5…8

 

 

 

 

 

6

 

 

7…9

 

 

 

 

 

8

 

 

9…12

 

Таблица 8

Жизнеспособность тиоколовых герметиков в зависимости от температуры наружного воздуха

 

 

Марка герметика

 

 

Жизнеспособность, ч, при температуре наружного воздуха, °С

 

 

 

 

 

— 10

 

 

— 5

 

 

0

 

 

5

 

 

18

 

 

25

 

 

30

 

 

35

 

 

40

 

 

45

 

 

55

 

 

У-ЗОМ

 

 

 

0,8

 

 

0,4

 

 

1

 

 

1,2

 

 

1,4

 

 

1

 

 

0,7

 

 

0,5

 

 

0,3

 

 

0,2

 

 

0,1

 

 

АМ-0,5

 

 

 

0,6

 

 

2

 

 

3

 

 

3,5

 

 

4

 

 

3,5

 

 

2

 

 

1

 

 

1,7

 

 

2,2

 

 

2

 

 

КБ-1

 

 

 

0,5

 

 

0,2

 

 

2,6

 

 

3,5

 

 

4

 

 

3,5

 

 

1,8

 

 

1

 

 

0,8

 

 

0,6

 

 

0,3

 

 

КБ-0,5

 

 

 

0,5

 

 

0,2

 

 

2,5

 

 

3,5

 

 

4

 

 

3,5

 

 

2,2

 

 

1

 

 

0,8

 

 

0,6

 

 

0,3

 

 

ТМ-0,5

 

 

 

0,6

 

 

2

 

 

3,5

 

 

4

 

 

4

 

 

3,5

 

 

2,6

 

 

1

 

 

0,8

 

 

0,6

 

 

0,5

 

 

ТБ-0,5

 

 

0,6

 

 

2

 

 

3,5

 

 

4

 

 

4

 

 

4,0

 

 

2,4

 

 

1

 

 

0,7

 

 

0,6

 

 

0,5

 

Толщина слоя герметика должна быть 2,0…2,5 мм при нанесении его на полиэтиленовую пленку и 4…6 мм — на цементно-песчаное основание. В обоих случаях герметик обязательно наносят и на кромки прилегающих к стыку панелей не менее чем на 25 мм. Ширина слоя герметика в вертикальных и горизонтальных стыках должна быть одинаковой.

Защитную алюминиевую или полимерную окраску наносят не ранее чем через 2…4 ч после нанесения мастики.

Расход тиоколовых мастик на восстановление герметичности 1 м стыка без устройства компенсационной основы составляет 400…500 г, при нанесении по прокладочному герметику — 300+400, по полимерной пленке — 200…300 г.

На прилегающих к стыку поверхностях панелей после несения герметика не должны оставаться его следы в виде пятен и потеков.

Технология ремонта швов и стыков с применением кремнийорганических  герметиков в основном аналогична вышеописанной и тоже имеет три варианта нанесения: по прокладочному герметику, по полимерной пленке, по цементно-песчаной заделке стыка без устройства компенсационной основы. Во всех случай кромки прилегающих к стыку панелей грунтуют гидрофобной кремнийорганической  жидкостью  ГКЖ-8М  на  ширину 30 мм. Грунтовку наносят кистью. Расход герметика на 1 м стыка составляет в соответствии с вариантами 200…300,  100+200 и  300…400 г; расход грунтовочного состава ГКЖ-8М 12…15 г.

Однокомпонентный герметик эластосил-11-06 не требует затрат на его подготовку к нанесению на поверхность стыка.

Ремонт и герметизация швов и стыков с использованием бутилкаучуковых мастик гермабутил может выполняться по одному из четырех вариантов: по прокладочному герметику; по полимерной пленке; по цементно-песчаной заделке стыка без устройства компенсационной основы, но с предварительным праймерованием; с армированием стеклотканью. Технология работ по первым двум вариантам аналогична соответствующим вариантам работ с тиоколовыми герметиками.

Восстановление герметичности стыков бутилкаучуковыми мастиками гермабутил-УМ и гермабутил-2М по третьему варианту включает следующие операции: подготовку бетонной поверхности, приготовление рабочего состава праймера, нанесение праймера на стыкуемые поверхности, приготовление рабочего состава бутилкаучуковой мастики, укладку бутилкаучуковой мастики, нанесение защитного покрытия.

В процессе подготовки бетонную поверхность очищают от фасадной окраски, пыли, грязи и т. д., удаляют с нее жирные пятна, заделывают трещины, околы и раковины, сушат поверхность (при работе с мастикой гермабутил-УМ).

Для приготовления рабочего состава праймера проверяют сроки хранения и комплектность его компонентов в соответствии с паспортными данными, контролируют состояние герметичности упаковки, взвешивают компоненты праймера в отельных емкостях и тщательно их перемешивают. Отдозированные компоненты праймера хранят только в герметичной таре например, в алюминиевых или жестяных бидонах, снабженных прокладками из тиоколовой резины). Праймер готовят небольшими порциями, с тем чтобы их можно было израсходовать течение 1…2 ч. Чем меньше срок выдерживания их перед потреблением, тем ниже их вязкость и больше глубина проникания вглубь бетона.

Рабочий состав праймера наносят на поверхности панелей установкой СО-21 или пистолетом-распылителем СО-24А. Допускается нанесение праймера вручную кистью или валиком, глубина пропитки стыкуемых поверхностей зависит от пористости бетона, концентрации праймера и времени пропитки. Потому концентрация первого слоя праймера должна быть 7…10, второго — до 30%. Это позволяет лучше закрепить бетонную поверхность и создать надежную подоснову для мастики.

Приготовление рабочего состава бутилкаучуковой мастики концентрацией 40 %) включает проверку комплектности и роков хранения компонентов в соответствии с паспортными данными; распаковку компонентов, взвешивание их в отдельных емкостях и загрузку в смесительно-заправочное устройство, взвешивание компонентов, набивку шприц-тубов.

Срок годности компонентов  мастики — 6 мес при хранении герметичной таре.  Нарушение герметичности  обусловливает испарение растворителя и снижение срока годности. Чтобы восстановить вязкость компонентов, при тщательном перемешивании вводят растворитель (уайт-спирит). При попадании влаги мастика становится непригодной.

Компоненты мастики гермабутил перемешивают в равных количествах в течение 5…10 мин с помощью электродрели, в патрон которой вставлен стержень с лопаткой. Качество перемешивания считается удовлетворительным при достижении равномерной окраски всей смеси.

Жизнеспособность рабочего состава при температуре 20±5 °С составляет 24…48 ч. С повышением температуры на каждые  5 °С  объемную долю ускорителя вулканизации в смеси следует снижать на 5 %, с понижением температуры на каждые 5 °С время вулканизации удваивается.  Консистенцию рабочего состава можно регулировать в течение не более 30 мин после смешивания компонентов.

Рабочий состав мастики гермабутил наносят на поверхность пневматическим шприцем со сменными насадками (рис.2) конструкции ЦНИИОМТП. Свободный выход мастики из шприца и равномерность ее укладки на поверхности обеспечиваются поступлением от компрессора сжатого воздуха под давлением  0,3…0,4 МПа. Давление воздуха регулируют краном, расположенным на шприце. Насадка должна быть такой, чтобы мастика заходила на поверхность панели не менее чем на 30 мм с каждой стороны, а толщина пленки за один проход была не менее 3 мм.

 

Ремонт швов и стыков без армирования стеклотканью выполняют рабочим составом мастики 40% -ной концентрации; при армировании концентрацию снижают до 20…25 %.

В состав работ по ремонту стыков с армированием слоя мастики стеклотканью (рис.3) входят следующие процессы: ремонт цементно-песчаной заделки с обязательным приданием ей; формы вогнутого мениска; подготовка поверхности стыка и кромок прилегающих панелей к оклеечной герметизации; праймерование подготовленных поверхностей панелей мастикой — 5…10%-ной концентрации; нанесение невулканизирующего компонента № 2 (толщина слоя — не менее 0,3 мм); промазывание концов полосы стеклоткани тем же компонентом; наклеивание стеклоткани на кромки прилегающих панелей (не менее 30 мм на каждую кромку) с прикатыванием резиновым валиком и с устройством провеса по оси стыка; нанесение мастики на стеклоткань и за ее концы на расстояние 10 мм с каждой стороны (за два раза с интервалом 30 мин); устройство защитного покрытия.

 

При восстановлении герметичности стыков нетвердеющими герметиками  выполняют следующие работы: расчищают устье стыка, подготавливают герметизируемые поверхности и полость стыка, набивают мастикой и подогревают гильзы, вводят герметик в полость стыка, зачеканивают устье стыка. Первые две операции выполняют аналогично работам при восстановлении герметичности с применением самотвердеющих герметиков.

Герметики УМС-50 и МПСпоставляют в специальных гильзах, ящиках, банках или Полиэтиленовых мешках. При поставке в гильзах процесс подготовки заключается в нагреве гильзы с герметикой в термостате. В остальных случаях наполняют герметикой гильзы. Рабочая температура мастики МПС должна быть в пределах 20…50, а мастики УМС-50- 80…110 °С.

Разогретую гильзу вставляют в шприц, и герметик под давлением сжатого воздуха (4 ..5 МПа) через эллипсовидную насадку поступает в стык. Плавное выдавливание мастики достигается регулированием подачи воздуха. Насадку заводят в стык почти до упора и задерживают на одном месте до тех пор, пока мастика не заполнит нужное сечение. Затем шприц медленно перемещают на новое место. Мастику (еще не остывшую) разравнивают деревянной расшивкой; при этом следует прилагать усилие для обжатия мастики в стыке. Мастика должна образовать слой толщиной 20…25 мм.

При герметизации стыков шириной 20…60 мм нагнетаемую в стык мастику армируют на всю высоту панели (рис.4). Для этого используют пористые резиновые прокладки (жгуты пороизола, гернита) или антисептированную деревянную рейку сечением 10×15 мм. В этом случае в стык укладывают первый слой мастики, к нему прижимают армирующий материал, затем укладывают второй слой мае гики. Полости стыков шириной 6…20 мм вначале проконопачивают паклей, затем заполняют герметикой. Стыки шириной менее 6 мм расширяют, скалывая кромки панелей.

 

Поверх мастики наносят гидрофобизированный цементно-песчаный раствор (1:3) с добавками асбестовой мелочи (1/3 объема цемента). Гидрофобизация достигается введением в раствор кремнийорганической жидкости ГК-10 или ГКЖ-11 (1,5 % массы цемента). В вертикальных стыках по свежему раствору нарезают канавки шириной 4 мм и глубиной 2…3 мм.

Мастика бутепрол  поступает на ремонтно-строительные площадки в брикетах, обернутых полиэтиленовой пленкой.

Для обеспечения нормальной работы с мастикой ее температуру поддерживают в пределах 15…20 °С. Толщина слоя мастики в стыках — 20…30 мм; расход ее на  1  м стыка — 0,7… 1 кг.

Мастику бутепрол необходимо защищать от воздействия солнечной радиации гидрофобизированным цементно-песчаным раствором (1:3) с добавкой асбестовой мелочи.

При использовании мастики бутепрол очищенные от старого герметика и цементно-песчаной заделки полости стыка праймеруют. В качестве праймера используют гермабутил-УМ, разжиженный бензином БР до концентрации 5..10% (в пересчете на сухой остаток). Полость стыка заполняют герметикой с помощью электрогерметизатора «Стык-20», в состав которого входят приемный бункер, гильза с формующей насадкой и обогревающее устройство, Обогрев включают при температуре наружного воздуха ниже 10 °С, с тем чтобы температура укладываемой в стык мастики была 35…40 °С.

 

Герметизация швов и стыков ленточными и прокладочными герметиками.

Восстановление герметичности стыка самоклеящейся лентой герлен выполняют в следующем порядке: ремонтируют цементно-песчаную заделку стыка, очищают поверхность стыка и кромки прилегающих к нему панелей, приготовляют и наносят праймер, наклеивают ленту.

Ленту герлен наклеивают на сухое, очищенное (удалены слабый отслаивающийся раствор, набел, пыль, а зимой — снег и наледь), обезжиренное и обработанное праймером основание. Поверхность стыков, подлежащих оклеиванию, тщательно подготавливают, очищая их кромки, удаляя неровности, заделывая зазоры смоляной паклей или прокладочным герметикой. Не разрешается заделывать или выравнивать поверхность цементно-песчаным раствором, так как это приводит к преждевременному отслаиванию ленты от основания.

Праймер приготовляют из мастики 51-Г-18, поставляемой в комплекте с лентой герлен, в строгом соответствии с прилагаемым паспортом (срок годности — 12 мес). Вязкость мастики может быть изменена (в соответствии со способом нанесения) в результате введения растворителя — бутил — или этилацетата. На поверхность стены праймер наносят кистью или шпателем. Загустевший праймер запрещается разжижать другими растворителями

Чтобы после наклеивания ленты праймер не выступал за ее края, рекомендуется использовать шаблоны (длина — 1 м), представляющие собой рамки-трафареты, в которых прорезь превышает ширину ленты на 20 мм. Огрунтованную праймером поверхность сушат (летом — в течение 15…20, зимой — 40…50 мин), после чего приступают к наклеиванию ленты.

Край ленты освобождают от защитной силиконовой бумаги на длину 200…300 мм и приклеивают к поверхности стыка, прикатывая резиновым валиком или уплотняя легкими ударами киянки (от центра к периферии в поперечном направлении, а затем в продольном). Во избежание случайного приклеивания ленты защитную силиконовую бумагу снимают участками длиной не более 1 м. Каждый последующий участок освобождают после наклеивания предыдущего.

При наклеивании ленту не растягивают, но в то же время следят, чтобы она приклеивалась ровно, без складок и воздушных пузырей. Стыкуют ленту внахлестку; при этом длина напуска одного края на другой должна быть для горизонтальных стыков 60…70, для вертикальных — 50 мм. Место стыковки тщательно пристукивают киянкой и прикатывают к поверхности стыка. Оно должно располагаться на расстоянии не менее 500 мм от пересечения горизонтального и вертикального стыков.

Горизонтальные стыки герметизируют, начиная с примыкания стены к крыше. При работе рекомендуется использовать заранее раскроенные куски ленты. Вертикальные стыки герметизируют поэтапно. Вначале ленту наклеивают на отрезке шва, не доходя 0,5 м до горизонтального стыка. Затем после герметизации горизонтального стыка ее продолжают наклеивать с праймерованием поверхности горизонтальной ленты. После приклеивания ленту окрашивают под цвет стеновых панелей кремнийорганическими эмалями (КО-168, КО-173, КО-286, КО-1193) или фасадной краской (ХВ-161).

При использовании прокладочных герметиков  из полости стыка удаляют цементно-песчаную заделку на глубину около 50 мм. После очистки образовавшейся штрабы от остатков раствора ее стенки смазывают клеем КН-2 или КН-3 и укладывают жгуты герметика. Диаметр жгута должен превышать ширину стыка, чтобы при укладке герметик обжимался на 30…50 % своего первоначального диаметра. Прокладочные герметики укладывают в стыках без разрывов. Концы соединяемых жгутов срезают под углом и склеивают клеем КН-2 или 88-Н.

  1. ОРГАНИЗАЦИЯ И ТЕХНОЛОГИЯ РЕМОНТНОГО ПРОЦЕССА.

А. Условия подготовки процесса.

2.1. Непосредственно процессу производства ремонта стыков должно предшествовать обследование их состояния с целью выявления дефектов (местоположения, распространенности и характера) и расчета потребных трудовых затрат и материально-технических ресурсов.

2.2. Герметизации подлежат вертикальные и горизонтальные швы и стыки между наружными стеновыми панелями, примыкания балконных плит к наружным стенам, сопряжения деревянных оконных коробок с наружными ограждениями и др.

2.3. Не допускается производить герметизацию швов и стыков отдельными участками в местах предполагаемых протечек. Обязательной герметизации подлежат все сопряжения, расположенные над и под предполагаемым местом входа воды в ограждение (по всей высоте здания) .

2.4. В качестве герметизирующих материалов используются тиоколовые строительные герметики, свойства которых отвечают требованиям ГОСТа или ТУ.

2.5. К работам по герметизации стыков могут быть допущены лица, прошедшие специальное обучение и овладевшие навыками производства ремонта стыков с применением полимерных герметизирующих материалов.

2.6. Для выполнения работ по ремонту стыков могут использоваться двухместные самоподъемные люльки типа ЛС-80-250, ЛЭ-30-250 и др., а также шарнирные, телескопические вышки различных конструкций.

Б. Технология выполнения ремонтных работ.

2.7. Процесс ремонта стыков с применением тиоколовых герметиков включает следующие стадии:

подготовка герметизируемой поверхности; взвешивание и перемешивание компонентов герметизирующих мастик;

нанесение герметика на поверхность ремонтируемого стыка.

2.8. Перед началом ремонта визуально оценивается состояние существующей в стыке отвержденнои тиоколовой пленки и устанавливается характер имеющихся в ней дефектов.

2.9. При наличии в указанной пленке герметика большого количества комков (результат неудовлетворительного перемешивания компонентов), трещин разрыва, а также отслоений пленки от граней стеновых панелей производится удаление существующего поврежденного герметика, а также пришедших в негодность упругих прокладок из ремонтируемого стыка. Для этого пленка герметика может подрезаться острым ножом. Прочная цементно-песчаная стяжка, служащая в качестве основания под тиоколовым герметиком, сохраняется, непрочная удаляется с использованием стыкореза конструкции (табл.9).

Таблица 9

Инструмент для вскрытия стыков (стыкорез) конструкции

Стыкорез предназначен для вскрытия и очистки стыков.

Сменные рабочие органы: бороздорез с центральными молотками для вскрытия стыков при работе с людьми, бороздорез с консольными Молотками  для вскрытия швов, заделки балконных плит (при работе с балконов); круглая проволочная щетка для зачистки стыков.

Техническая характеристика

 

 

Мощность, кВт

 

 

0,8

 

 

Число оборотов, об/мин

 

 

3800

 

 

Напряжение, В

 

 

36

 

 

Сила тока, А

 

 

20

 

 

Частота тока, ГЦ

 

 

200

 

 

Глубина выреза, мм

 

 

50

 

 

Габаритные размеры, мм:

 

 

 

 

 

длина

 

 

415

 

 

ширина

 

 

280

 

 

высота

 

 

320

 

 

Масса (без подвеса), кг

 

 

16

 

Обязательному удалению из полости стыка подлежит нетвердеющая мастика с защитным слоем и основанием в виде цементно-песчаной стяжки или прокладочных герметиков.

2.10. Взамен удаленного в полости стыка устраивается новое цементно-песчаное основание. К последнему приклеивается полимерная лента, например, полиэтиленовая, служащая компенсирующим слоем между герметиком и основанием (рисунок).

Полиэтиленовая лента может иметь внутренний клеевой слой либо приклеиваться к поверхности стыка на капельках тиоколового герметика. Для наклеивания полиэтиленовой ленты может использоваться специальное приспособление конструкции (табл.10).

Таблица 10

Устройство для приклеивания полимерных пленок к цементно-песчаному основанию стыков

Устройство состоит из 2 базовых щек, прикатывающего ролика направляющего ролика, 2 конусных чашек и 2 ручек.

Техническая характеристика

 

 

Диаметр бобины (не более), мм

 

 

135

 

 

Максимальная ширина бобины (плинки), мм

 

 

60

 

 

Минимальный диаметр бобины, мм

 

 

70

 

 

Диаметр прикатывающего ролика, мм

 

 

100

 

 

Материал бандажа прикатывающего ролика

 

 

резина вакуумная

 

 

Материал направляющего ролика

 

 

текстолит

 

 

Материал ручек

 

 

»

 

 

Габариты приспособления, мм:

 

 

 

 

 

длина

 

 

224

 

 

ширина

 

 

135

 

 

высота

 

 

160

 

 

Масса, кг

 

 

2,8

 

В случае необходимости вновь созданное в полости стыка цементно-песчаное основание может быть подсушено с использованием сушилки конструкции (табл.11).

Таблица 11

Сушилка для сушки влажных поверхностей стыков наружных стеновых панелей конструкции

Техническая характеристика

 

 

Техническая производительность, м/ч

 

 

30

 

 

Расстояние от экрана горелки до объекта, мм

 

 

200-250

 

 

Зона сушки (длина стыка) с одной установки узла газовых горелок, мм:

 

 

 

 

 

а) стык горизонтальный

 

 

1500

 

 

б) стык вертикальный

 

 

1400

 

 

Габаритные размеры, мм:

 

 

 

 

 

а) на люльке

 

 

1340x260x250

 

 

б) на земле

 

 

500x1050x400

 

 

Масса, кг:

 

 

 

 

 

установки на люльке

 

 

14

 

 

шлангов

 

 

40

 

 

тележки с баллоном

 

 

41

 

2.11. В качестве основания под тиоколовый герметик может использоваться непосредственно цементно-песчаная стяжка без наклейки полимерной ленты. Однако в этом случае расход используемого тиоколового герметика возрастает более чем в 2 раза.

2.12. Существующий в стыке тиоколовый герметик, не содержащий комков, имеющий единичные трещины, разрывы и не имеющий значительных отслоений от бетонных граней, сохраняется и служит в качестве основания под вновь наносимое покрытие.

 

2.13. В качестве вновь наносимого покрытия следует использовать тиоколовую мастику, желательно той же марки, что и у поврежденного слоя. Толщина вновь наносимого тиоколового покрытия должна быть в пределах 1,5-2 мм. При этом полоса наносимого герметика должна перекрывать поврежденный слой и заходить за него на бетонную грань не менее чем на 20 мм.

2.14. Толщина тиоколового герметика, нанесенного поверх компенсирующего слоя, должна составлять 2-2,5 мм. Полоса герметика, перекрывающего основание, должна заходить за компенсирующий слой (полиэтиленовую ленту) на бетонную или облицованную поверхность стены не менее чем на 20 мм.

Толщина слоя тиоколового герметика, нанесенного непосредственно поверх цементно-песчаного основания, должна составлять 4-6 мм.

2.15. Тиоколовые герметики приготавливаются непосредственно перед использованием путем дозирования и механического перемешивания компонентов — герметизирующей и вулканизирующей паст. Данные по рецептурам и жизнеспособности тиоколовых герметиков разных марок приведены в табл.12, 13.

Таблица 12

 

 

Марка герметика

 

 

Составляющие компоненты

 

 

Соотношение компонентов по массе (вес. части), при температуре наружно воздуха °С

 

 

 

 

 

 

 

 

от -10 до+5

 

 

от +5 до+18

 

 

от+18 до+25

 

 

от+25 до+35

 

 

от+35 до+55

 

 

У-30М

 

 

Герметизирующая паста У-30

 

 

100

 

 

100

 

 

100

 

 

100

 

 

100

 

 

 

 

 

Вулканизирующая паста № 9

 

 

10

 

 

9

 

 

7-8

 

 

5-6

 

 

4

 

 

 

 

 

Ускоритель вулканизации — дифенилгуанидин Б-1

 

 

0,2

 

 

0,1

 

 

 

 

 

 

 

 

АМ-0,5

 

 

Герметизирующая паста А-0,5

 

 

100

 

 

100

 

 

100

 

 

100

 

 

100

 

 

 

 

 

Вулканизирующая паста № 30

 

 

27-28

 

 

25-26

 

 

22-24

 

 

19-21

 

 

17-18

 

 

КБ-1

 

 

Герметизирующая паста К-1

 

 

100

 

 

100

 

 

100

 

 

100

 

 

100

 

 

 

 

 

Вулканизирующая паста Б-1

 

 

14

 

 

13

 

 

11-12

 

 

9-10

 

 

8

 

 

КБ-0,5

 

 

Герметизирующая паста К-0,5

 

 

100

 

 

100

 

 

100

 

 

100

 

 

100

 

 

 

 

 

Вулканизирующая паста Б-1

 

 

13-14

 

 

12

 

 

11

 

 

9-10

 

 

8

 

 

ТМ-0,5

 

 

Герметизирующая паста Т-0,5

 

 

100

 

 

100

 

 

100

 

 

100

 

 

100

 

 

 

 

 

Вулканизирующая паста № 30

 

 

22-23

 

 

20-21

 

 

17-19

 

 

14-16

 

 

12-13

 

 

ТБ-0,5

 

 

Герметизирующая паста Т-0,5

 

 

100

 

 

100

 

 

100

 

 

100

 

 

100

 

 

 

 

 

Вулканизирующая паста Б-1

 

 

16

 

 

14-15

 

 

12-13

 

 

11

 

 

10

 

Таблица 13

 

 

Марка герметика

 

 

Жизнеспособность (час) при температуре наружного воздуха, °С

 

 

 

 

 

0

 

 

+5

 

 

+18

 

 

+25

 

 

+30

 

 

+35

 

 

+40

 

 

+45

 

 

+55

 

 

-5

 

 

-10

 

 

У-ЗОМ

 

 

1

 

 

1,2

 

 

1,4

 

 

1

 

 

0,7

 

 

0,5

 

 

0,3

 

 

0,2

 

 

0,1

 

 

0,4

 

 

0,3

 

 

АМ-0,5

 

 

3

 

 

3,5

 

 

4

 

 

3,5

 

 

2

 

 

1

 

 

1,7

 

 

2,2

 

 

2,5

 

 

2

 

 

0,6

 

 

КБ-1

 

 

2,6

 

 

3,5

 

 

4

 

 

3,5

 

 

1,8

 

 

1

 

 

0,8

 

 

0,6

 

 

0,3

 

 

2

 

 

0,5

 

 

КБ-0,5

 

 

2,5

 

 

3,5

 

 

4

 

 

3,5

 

 

2,2

 

 

1

 

 

0,8

 

 

0,6

 

 

0,3

 

 

2

 

 

0,5

 

 

ТМ-0,5

 

 

3,5

 

 

4

 

 

4

 

 

3,5

 

 

2,6

 

 

1

 

 

0,8

 

 

0,6

 

 

0,5

 

 

2

 

 

0,6

 

 

ТБ-0,5

 

 

3,5

 

 

4

 

 

4

 

 

4

 

 

2,4

 

 

1

 

 

0,7

 

 

0,6

 

 

0,5

 

 

2

 

 

0,6

 

2.16. Перемешивание предварительно взвешенных компонентов тиоколовых герметиков не должно производиться вручную, для этого может быть использовано перемешивающее устройство конструкции (табл.14).

Таблица 14

Устройство для механического перемешивания компонентов герметизирующих мастик

Устройство состоит из рамы, емкость, крыльчатки, электросверлилки (ИЭ-1015).

Техническая характеристика

 

 

Мощность на валу, Вт

 

 

830

 

 

Скорость вращения шпинделя, об/мин

 

 

450

 

 

Напряжение, В

 

 

220

 

 

Частота тока, Гц

 

 

50

 

 

Направление вращения крыльчатки

 

 

правое

 

 

Диаметр крыльчатки, мм

 

 

160

 

 

Угол разворота лопастей, град

 

 

15

 

 

Емкость бачка, л

 

 

14±0,5

 

 

Диаметр бачка, мм

 

 

270

 

 

Максимальный диаметр внутреннего сечения съемной горловины, мм

 

 

24

 

 

Габариты устройства (без электросверлилки), мм:

 

 

 

 

 

диаметр по осям опорных трубчатых стоек

 

 

850

 

 

высота, не более

 

 

1398

 

 

Масса (без электросверлилки), кг, не более

 

 

45

 

2.17. Физико-механические показатели отвержденных тиоколовых герметиков должны отвечать требованиям ГОСТа и ТУ.

2.18. Нанесение перемешанного герметика может производиться шпателями (деревянным и резиновым) или пистолетом конструкции ЛНИИ АКХ (табл.15).

Таблица 15

Пистолет для нанесения герметизирующих мастик

Пистолет состоит из корпуса, нажимного штока с храповой насечкой, подвижного затвора с пружиной и 2 подпружинных собачек.

Техническая характеристика

 

 

Шаг подачи, мм

 

 

35

 

 

Диаметр наружный, мм

 

 

55 ± 2

 

 

Длина цилиндрической части, мм

 

 

135

 

 

Диаметр внутренний, мм

 

 

38

 

 

Максимальный диаметр конуса мундштука, мм

 

 

20

 

 

Длина пистолета при втянутом штоке, не более, мм

 

 

350

 

 

Масса пистолета, кг, не более

 

 

1

 

  1. ТРЕБОВАНИЯ К КАЧЕСТВУ ВЫПОЛНЕНИЯ РАБОТ.

Контроль качества.

3.1. Перед началом работ по ремонту и герметизации швов стыков необходимо убедиться в наличии паспортов на полученные герметизирующие материалы. При отсутствии паспортов или при истечении сроков хранения материалов необходимо произвести лабораторные испытания и установить, соответствуют ли полученные физико-механические показатели требуемым значениям (физико-механические показатели тиоколовых герметиков, соответствующие ГОСТу или ТУ, и гарантийные сроки хранения компонентов даны в табл.16-17) .

Таблица 16

 

 

Марка герметика

 

 

ГОСТ или ТУ

 

 

Цвет герметика

 

 

Предел прочности при разрыве, мгс/см, не менее

 

 

У-ЗОМ

 

 

ГОСТ 13489-79

 

 

Черный

 

 

25

 

 

КБ-1 (ГС-1)

 

 

ТУ 310-64

 

 

 

 

 

10

 

 

АМ-0;5

 

 

ТУ 84-246-75

 

 

Светло-серый-черный

 

 

1

 

 

КБ-0,5

 

 

 

 

 

 

 

 

3

 

 

ТБ-0,5

 

 

ТУ 38-ЗП № 339-68

 

 

Светло-желтый

 

 

8

 

 

ТМ-0,5

 

 

То же

 

 

Светло-серый

 

 

8

 

Таблица 17

 

 

Наименование компонента

 

 

Гарантийный срок хранения, мес

 

 

Оптимальная температура воздуха при хранении, °С

 

 

Герметизирующие пасты:

 

 

 

 

 

 

 

 

А-0,5; К-1; К-0,5

 

 

12

 

 

10-15

 

 

Т-0,5; У-30

 

 

6

 

 

10-15

 

Необходимые физико-механические испытания тиоколовых герметиков могут быть проведены в строительной лаборатории ремонтно-строительной организации, домостроительного комбината или другой организации.

3.2. Перед процессом герметизации контролируется качество подготовки герметизируемых, поверхностей, т.е. чистота, влажность и правильность устройства основания подгерметик.

3.3. Чистота и влажность поверхности считаются удовлетворительными, если проба тиоколового герметика, нанесенная на испытуемую поверхность, сцепляется с ней и не сворачивается под шпателем.

3.4. При использовании в качестве основания под тиоколовым герметиком компенсирующей пленки или существующего поврежденного тиоколового слоя контролируются:

ширина компенсирующей пленки (последняя должна перекрывать цементно-песчаную заделку и место сопряжения заделки с гранью стеновой панели на 0,5 с каждой стороны);

ширина боковых фасок или граней, остающихся свободными для нанесения герметика (эта ширина должна составлять не менее 2 см);

состояние используемого в качестве основания существующего тиоколового покрытия, оно не должно содержать незавулканизовавшихся частиц герметика, а также участков со значительным количеством трещин или с отслоениями от боковых граней стеновых панелей.

3.5. В процессе приготовления тиоколового герметика контролируются точность дозировки и качество перемешивания компонентов. Качество перемешивания считается удовлетворительным, если перемешанная масса однородна по цвету без заметных включений черного или желтого цвета.

3.6. В процессе герметизации контролируются качество, конфигурация и размеры пленки тиоколовых герметиков.

3.7. Нанесенная на стык пленка тиоколового герметика не должна иметь раковин, комочков, наплывов и разрывов. Пленка герметика должна иметь такие очертания и размеры, которые обеспечивают надежную воздухо- и водозащиту отремонтированного сопряжения.

3.8. Толщина пленки тиоколового герметика, нанесенного на различные основания, может контролироваться при помощи приспособления конструкции Брегштейнаса.

3.9. В процессе и после нанесения герметизирующей мастики необходимо контролировать величину ее сцепления с бетонными гранями  стеновых   панелей.

3.10. Оценка качества адгезии тиоколовых мастик производится при помощи адгезиометра конструкции (прил.18).

Таблица 18

Техническая характеристика адгезиометра АГ конструкции

 

 

Цена деления шкалы, кгс

 

 

0,5

 

 

Усилие, развиваемое прибором на зацепе, кгс

 

 

0-20

 

 

Измеряемая адгезия при штампе площадью, кгс/см:

 

 

 

 

 

2 см

 

 

0-10

 

 

1 см

 

 

0-20

 

 

Скорость нагружения пружины при скорости вращения 50 об/мин, рукоятки мм/мин

 

 

50

 

 

Усиление на рукоятке при максимальной рабочей нагрузке, кгс

 

 

0,4

 

 

Температурный диапазон работы адгезиометра, °С

 

 

+4 — -10

 

 

Габариты, мм:

 

 

 

 

 

длина

 

 

239

 

 

ширина

 

 

49

 

 

высота

 

 

146

 

 

Масса, кг

 

 

2,1

 

3.11. Качество произведенного ремонта стыков рекомендуется проверять путем контрольных испытаний на воздухопронидаемость (Методы проверки теплозащитных качеств и воздухопроницаемости ограждающих конструкций).

3.12. Измерение воздухопроницаемости стыков осуществляется при помощи дефектоскопа ИВС-2М.

3.13. Выполнение работ по ремонту стыков фиксируется в специальном журнале.

Контроль качества и приемка выполненных работ.

Используемые материалы должны отвечать требованиям соответствующих стандартов и технических условий. Контрольные испытания материалов проводят при отсутствии их паспортных данных, а также по истечении гарантийных сроков хранения компонентов тиоколовых герметиков. При этом в строительной лаборатории определяют прочность и относительное удлинение их при разрыве.

Контроль качества работ осуществляют на всех стадиях их выполнения в соответствии с картами операционного контроля (табл.19, 20).

Таблица 19

Карта операционного контроля качества восстановления герметичности стыков самотвердеющими герметиками

 

 

Работы, подлежащие контролю

 

 

Контролируемые параметры, процессы, операции

 

 

Способы и средства контроля

 

 

Время контроля

 

 

Удаление разрушенной цементно-песчаной заделки

 

 

 

Ширина и глубина удаляемой заделки

 

 

Визуально

 

 

 

В процессе работ

 

 

 

 

 

Очистка полости от остатков раствора

 

 

Визуально

 

 

 

То же

 

 

 

 

 

Смачивание полости перед укладкой заделки

 

 

Визуально

 

 

То же

 

 

Восстановление заделки

 

 

 

Ровность поверхности

 

 

 

Визуально

 

 

 

То же

 

 

Подготовка поверхности

 

 

 

Удаление пыли, грязи, жировых пятен, набела

 

 

Визуально

 

 

 

До нанесения герметика (праймера)

 

 

 

 

 

Просушивание (при необходимости)

 

 

Пробное нанесение герметика

 

 

 

То же

 

 

Устройство базы деформации

 

 

 

Величина обжатия прокладочных герметиков

 

 

Складной метр

 

 

До начала работ

 

 

 

 

 

Правильность стыковки жгутов

 

 

Визуально

 

 

В процессе работ

 

 

 

 

 

Ширина полимерной пленки

 

 

Складной метр

 

 

До начала работ

 

 

Приготовление герметиков (кроме однокомпонентных) и праймеров

 

 

Наличие паспортов, сроки хранения компонентов

 

 

Визуально

 

 

 

В процессе работ

 

 

 

 

 

Чистота посуды

 

 

Визуально

 

 

 

То же

 

 

 

 

 

Температура воздуха

 

 

Термометр

 

 

То же

 

 

 

 

 

Точность дозировки

 

 

Весы

 

 

То же

 

 

 

 

 

Качество перемешивания

 

 

Часы; визуально

 

 

То же

 

 

Нанесение герметиков (праймеров)

 

 

Ширина захода на кромки стыкуемых панелей

 

 

Складной метр

 

 

В процессе работ

 

 

 

 

 

Толщина слоя

 

 

То же

 

 

То же

 

 

 

 

 

Сплошность слоя

 

 

Визуально

 

 

То же

 

 

 

 

 

Отсутствие потеков и пятен герметика на прилегающих к стыку стенах

 

 

Визуально

 

 

То же

 

 

 

 

 

Сцепление с основанием

 

 

Адгезиометр

 

 

После нанесения

 

Таблица 20

Карта операционного контроля качества восстановления герметичности стыков ленточным герметиком

 

 

Работы, подлежащие контролю

 

 

Контролируемые параметры, процессы, операции

 

 

Способы и средства контроля

 

 

Время контроля

 

 

Ремонт цементно-песчаной заделки

 

 

Ширина и глубина удаляемой заделки

 

 

Визуально

 

 

 

В процессе работ

 

 

 

 

 

Очистка полости от остатков раствора

 

 

Визуально

 

 

 

То же

 

 

Ремонт цементно-песчаной заделки

 

 

 

Смачивание полости перед укладкой заделки

 

 

Визуально

 

 

 

В процессе работ

 

 

 

 

 

Ровность поверхности заделки

 

 

Визуально

 

 

 

То же

 

 

Подготовка основания

 

 

 

Удаление пыли, грязи, жировых пятен, набела

 

 

Визуально

 

 

 

До праймерования

 

 

 

 

 

Выравнивание основания (заделка выбоин и т.п.)

 

 

Визуально

 

 

 

То же

 

 

 

 

 

Просушивание (при необходимости)

 

 

Визуально

 

 

 

То же

 

 

Праймерование

 

 

 

Наличие паспортов на компоненты; сроки их годности

 

 

Визуально

 

 

 

До наклеивания  ленты

 

 

 

 

 

Дозировка компонентов

 

 

Весы

 

 

То же

 

 

 

 

 

Тщательность перемешивания

 

 

Визуально; стеклянная пластинка

 

 

То же

 

 

 

 

 

Конфигурация, сплошность, толщина наносимого слоя

 

 

Визуально

 

 

То же

 

 

Наклеивание ленты

 

 

Наличие паспорта; срок годности ленты

 

 

Визуально

 

 

В процессе работ

 

 

 

 

 

Продолжительность перерыва от праймерования до наклеивания

 

 

Часы

 

 

 

То же

 

 

 

 

 

Соблюдение технологии наклеивания и прижима

 

 

Визуально

 

 

То же

 

 

 

 

 

Степень сцепления ленты с основанием

 

 

Адгезиометр

 

 

 

То же

 

 

 

 

 

Качество защитной окраски

 

 

Визуально

 

 

То же

 

 

Контролируя подготовку герметизируемой поверхности, проверяют ее чистоту и влажность, а также качество устройства основания под герметик. Чистоту и влажность поверхности оценивают, нанося небольшую порцию приготовленного герметика или праймера на испытываемую поверхность. Эти показатели считаются удовлетворительными, если герметик (праймер) сцепляется с поверхностью и не сворачивается под шпателем.

При выполнении работ по ремонту стыков с применением самоклеящейся ленты контролируют качество подготовки поверхности кромок в стыках, нанесения праймера на поверхность бетонных панелей и приклеивания ленты, а также прямолинейность кромок ленты на стыках (допустимое отклонение- не более 5 мм на 1 м стыка) и адгезию ленты к бетонной поверхности.

Адгезию оценивают способом отрыва надрезанного края ленты от бетонной поверхности с использованием специального захвата и динамометра. При удовлетворительном сцеплении лента разрывается без отслаивания кромок. Адгезия ленты с бетоном — не менее 0,3 МПа.

Запрещается: применять ленту герлен и праймер, срок годности которых истек; разбавлять праймер растворителями, не указанными в паспорте; нарушать технологию приготовления праймера; разжижать ленточные герметики и использовать их в качестве праймера; обрабатывать праймером и наклеив ленту на влажное основание;  производить работы при до снеге и температуре наружного воздуха ниже 10 °С.

В процессе приготовления тиоколовых герметиков контролируют точность дозировки и качество перемешивания компонентов. Компоненты дозируют в соответствии с рецептурой. Качество механического перемешивания герметика проверяют нанесением небольшой порции его на чистое стекло размерами 100x50x5 мм. Качество перемешивания считается удовлетворительным, если на стекле не обнаруживаются частицы неперемешанной вулканизирующей пасты.

При подготовке полиизобутиленовой мастики контролируют температуру ее нагрева.

Перед нанесением герметиков проверяют чистоту посуд инструментов, а в процессе нанесения контролируют качество, конфигурацию и размеры пленки тиоколового герметика слоя полиизобутиленовой мастики.

При приемке работ проверяют внешний вид стыка, габариты и адгезию уложенного герметика. Пленка тиоколового герметика или слой полиизобутиленовой мастики не должны иметь раковин, наплывов и других дефектов. Толщина пленки тиоколового герметика должна составлять 2,0…2,5 мм, а при нанесении непосредственно на прочное цементно-песчаное основание — 4…6 мм. Толщина слоя полиизобутиленовой мастики — 20.,.30м

Качество адгезии тиоколовых герметиков устанавливают гезиометром АГ. Адгезию полиизобутиленовой мастики контролируют способом отрыва полосы масти длиной 100… 150 мм от поверхности стыка. Она считается удовлетворительной, если мастика не отрывается от герметизируемой поверхности, а расслаивается.

Актами на скрытые работыоформляются: восстановление цементно-песчаной заделки; подготовка поверхности; устройство базы деформации (для самотвердеющих герметиков); приготовление праймеров и герметиков; армирование нетвердеющих герметиков.

  1. МАТЕРИАЛЬНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ РЕСУРСЫ.

А. Материалы для герметизации швов.

Таблица 21

 

 

Наименование

 

 

Марка

 

 

Единица измерения

 

 

Количество на 100 м стыка

 

 

Основание к принятым нормам

 

 

Герметик тиоколовой двухкомпонентный

 

 

АМ-0,5

 

 

кг

 

 

32

 

 

Установлено опытным путем

 

 

Паста герметизирующая

 

 

А-0,5

 

 

»

 

 

25

 

 

В соответствии с рецептурой

 

 

Паста вулканизирующая

 

 

№ 30

 

 

»

 

 

7

 

 

То же

 

 

Пленка полиэтиленовая техническая

 

 

 

 

 

м

 

 

105

 

 

Установлено опытным путем

 

Б. Машины, инструменты, приборы, приспособления, необходимые при осуществлении работ по ремонту стыков (на одно звено рабочих)

Таблица 22

 

 

Наименование

 

 

Тип

 

 

Марка

 

 

Число

 

 

Инструмент для вскрытия стыков (стыкорез)

 

 

Конструкция

 

 

 

 

1

 

 

Устройство для приклеивания полимерных пленок к цементно-песчаному основанию стыков

 

 

то же

 

 

 

 

1

 

 

Сушилка

 

 

»

 

 

 

 

1

 

 

Устройство для механического перемешивания компонентов герметизирующих мастик

 

 

»

 

 

 

 

1

 

 

Пистолет для нанесения герметизирующих мастик

 

 

»

 

 

 

 

1

 

 

Адгезиометр

 

 

»

 

 

АГ

 

 

1

 

 

Шпатели:

 

 

ШСД-100

 

 

 

 

1

 

 

а) стальной

 

 

 

 

 

 

 

2

 

 

б) деревянный с резиновым наконечником

 

 

 

 

 

 

 

2

 

 

  1. ТЕХНИКА БЕЗОПАСНОСТИ И ОХРАНА ТРУДА РАБОЧИХ.

5.1. При производстве работ по герметизации стыков наружных стеновых панелей полносборных жилых домов следует строго соблюдать правила техники безопасности в соответствии со СНиП

5.2. Перед началом работ рабочие должны пройти инструктаж по технике безопасности на рабочем месте. Проведение инструктажа регистрируется в специальном журнале.

5.3. К выполнению работ с подвесных подъемных люлек и вышек допускаются лица не моложе 18 лет, обученные по специальным программам и сдавшие экзамен с получением необходимого удостоверения, прошедшие инструктаж и медицинский осмотр.

5.4. В случае каких-либо неисправностей вышки и люльки нужно немедленно прекратить работу и опустить вышку или люльку вниз.

5.5. Консоли для подвесных люлек крепятся к надежным конструкциям здания в соответствии с проектом или инструкцией. Запрещается опирать консоли на карнизы здания, парапетные стенки из ветхой кладки и другие ненадежные элементы здания, выступающие над кровлей. Использование деревянных консолей запрещается.

5.6. Рабочие, занятые на демонтаже и перестановке консолей, снабжаются предохранительными поясами и страховыми веревками, прикрепленными к надежным частям здания.

5.7. При опускании люльки на барабанах должно оставаться не менее чем по два витка грузовых канатов. Во время работы люльки необходимо систематически следить за тем, чтобы грузовые канаты наматывались равномерно на барабаны и не соскальзывали с них.

5.8. Подвесные подъемные люльки подвергаются техническому освидетельствованию каждые 12 мес.

В процессе эксплуатации периодический осмотр люльки выполняется через каждые 10 дней лицом, ответственным за безопасное состояние люльки, а текущий осмотр производится ежедневно производителем работ (мастером).

5.9. Рабочие, занятые на удалении из стыков цементно-песчаного раствора, должны иметь защитные очки и респираторы.

5.10. При работе с герметиками и растворителями запрещается пользоваться открытым огнем.

5.11. Для защиты кожных покровов от воздействия герметиков и растворителей следует пользоваться спецодеждой, резиновыми перчатками, защитными мазями или пастами.

Очистку рук от незавулканизировавшегося герметика рекомендуется производить ветошью, смоченной в керосине или уайт-спирите с последующим мытьем рук теплой водой с мылом.

  1. ОРГАНИЗАЦИЯ И МЕТОДЫ ТРУДА РАБОЧИХ.

А. Последовательность и приемы выполнения работ.

6.1. Работу по ремонту стыков между наружными стеновыми панелями следует выполнять звеньями рабочих, состоящими каждое из 3-х человек (один штукатур 4-го разр., один — 3-го разр. и один — 2-го разр.) или рабочими других специальностей, подготовленными для ведения работ по ремонту стыков с использованием полимерных материалов.

6.2. Работы, выполняемые каждым звеном, распределяются следующим образом.

Двое рабочих, находящихся на люльке, выполняют все операции по ремонту стыков. Третий рабочий подготавливает герметик, т.е. дозирует и перемешивает компоненты тиоколовой мастики, обслуживает лебедку (если люлька не самоподъемная), помогает при перенавеске и перемещении ее по земле. В оставшееся время этот рабочий непосредственно с земли и подмостей выполняет все операции по герметизации горизонтальных и вертикальных стыков первого этажа.

6.3. Перечень всех работ, подлежащих выполнению при герметизации, трудовые затраты по их производству и стоимости этих затрат приведены в калькуляции трудовых затрат (табл.23). Потребные материально-технические ресурсы приведены в табл.21-22.

  1. Калькуляция трудовых затрат (на 100 м швов и  стыков).

Таблица 23

 

 

Наименование работ

 

 

Единица измерения

 

 

Объем работ

 

 

Н. вр. на единицу измерения, чел.-ч

 

 

Затраты труда на весь объем работ, чел.-ч

 

 

Приготовление тиоколовой мастики с тщательным перемешиванием компонентов на мешалке конструкции

 

 

100 м стыка

 

 

1

 

 

0,26

 

 

0,26

 

 

Расчистка поверхности стыка от поврежденного тиоколового герметика, а также от пыли и грязи

 

 

то же

 

 

1

 

 

2,5

 

 

2,5

 

 

Расчистка полости стыка от потерявших свои свойства тиоколовых и нетвердеющих герметиков, упругих прокладок, удаление непрочной цементно-песчаной стяжки с использованием стыкореза конструкции, устройство нового основания из цементно-песчаного раствора

 

 

»

 

 

1

 

 

16

 

 

16

 

 

Приклеивание полимерной пленки к цементно-песчаному основанию горизонтальных и вертикальных стыков

 

 

»

 

 

1

 

 

4

 

 

4

 

Герметизация швов  нанесением тиоколовой мастики толщиной слоя 2-2,5 мм на поверхность вертикальных и горизонтальных стыков с последующим разравниванием

 

 

100 м стыка

 

 

1

 

 

12,75

 

 

12,75

 

 

РЕМОНТНЫЕ РАБОТЫ ПО ЗАМЕНЕ ГОРИЗОНТАЛЬНОЙ ГИДРОИЗОЛЯЦИИ КИРПИЧНЫХ СТЕН.

Без рубрики

ТИПОВАЯ  ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ  КАРТА (ТТК)

  1.  ОБЩИЕ  УКАЗАНИЯ

Замена горизонтальной гидроизоляции из рулонных материалов на отдельных участках существующих стен (рис. 1, а — б) выполняется в соответствии с настоящей технологической картой.

Перед началом работ по замене горизонтальной гидроизоляции должны быть выполнены работы по усилению фундамента (если это требуется по проекту).

 

  1. ПРИЕМЫ  И  СРЕДСТВА  ПРОИЗВОДСТВА  РАБОТ.

 

  1. При протяженности нарушенного гидроизоляционного слоя до 1,5 м работы производить одновременно на всем участке. При большей длине нарушенной гидроизоляции или при отсутствии последней, герметизация швов должна  выполняться отдельными участками.

 

  1. Приступая к замене гидроизоляции на протяжении более 1,5 м разделить стены здания на отдельные участки длиной 1 — 1,5 м и установить очередность производства работ. При этом предусматривать одновременную работу на участках, отстоящих друг от друга не менее чем на 3 — 3,5 м (рис. 1, б).

 

  1. При расположении гидроизоляционного слоя выше уровня земли и ниже пола первого этажа,  герметизация швов должна выполняться с наружной стороны стены. Этого же способа придерживаться и при заглубленном слое гидроизоляции ниже уровня земли (до 1 м). При расположении гидроизоляционного слоя ниже уровня земли более чем на 1 м, но выше пола подвала, работы выполнять внутри помещения.

 

Для выполнения работ обнажить места устройства нового гидроизоляционного слоя путем разборки отмостки, тротуара и отрывки траншей или котлованов на всю длину нарушенного слоя гидроизоляции. При глубине траншей свыше 1 м устанавливать крепление стенок или отрывать траншеи с откосами.

 

Устанавливая последовательность производства работ на захватках, начало работ на каждом участке назначать с интервалом 7 суток после окончания работ на смежном участке.

 

  1. После обнажения места устройства изоляции на проектной отметке при помощи отбойных молотков пробить в кирпичной стене сквозную горизонтальную борозду высотой в 2 — 4 ряда кирпичной кладки в границах захватки. Верх борозды расположить под тычковым рядом кладки.

 

Нижнюю поверхность борозд очистить металлическими щетками и промыть водой.

 

  1. Очищенную и промытую поверхность борозды выровнять цементным раствором. На следующие сутки по затвердевшему раствору уложить гидроизоляцию из двух слоев рубероида или толя на битумной мастике в первом случае и на каменноугольной смоле во втором случае.

 

При устройстве гидроизоляционного слоя по выровненному основанию уложить на битуме первый слой рубероида, оставляя, с одной стороны завернутый свободный конец длиной не менее 20 см для устройства надежного сопряжения со следующим участком.  Затем первый слой промазать битумом и уложить второй слой, также оставляя свободный свернутый конец длиной не менее 20 см.

 

  1. После устройства гидроизоляционного ковра, покрытого сверху битумом (или смолой), произвести укладку первого и последующих рядов кирпичной кладки на жирном цементном растворе состава 1:1 или 1:2.

 

 

КОНТРОЛЬ  КАЧЕСТВА  РАБОТ.

Технические требования

Толщина слоя мастик при наклейке рулонного ковра, мм:

 

 

— горячих битумных

 

 

 

2,0;

 

 

 

— холодных битумных

 

 

0,8.

 

 

Предельные отклонения толщины каждого слоя мастик                                  10%.

Температура при нанесении мастик, °С:

 

 

— горячих битумных

 

 

 

+160;

 

 

 

— предельное отклонение

 

 

 

+20;

 

 

 

— дегтевых

 

 

 

+130;

 

 

 

— предельное отклонение

 

 

+10.

 

 

Прочность сцепления с основанием и между собой гидроизоляционного ковра при сплошной мастичной  прослойке эмульсионных составов  не менее 0,5 МПа.

Не допускаются:

— наличие пузырей, вздутий, воздушных мешков, разрывов, вмятин, проколов, губчатого строения, потеков и наплывов на поверхности покрытия.

Требования к качеству применяемых материалов

Полотна рулонных материалов не должны иметь дыр, разрывов, складок и надрывов кромок. Рулоны должны иметь ровные торцы. При раскатке рулонов полотна не должны быть слипшимися.

Приемка и поставка материалов производится партиями. Каждый рулон должен быть снабжен этикеткой.

На этикетке должно быть указано:

— наименование предприятия-изготовителя;

— наименование материала и его марка;

— назначение материала;

— номер партии и дата выпуска;

— обозначение стандарта.

Каждая партия должна сопровождаться документом о качестве.

Рулоны должны храниться в сухих помещениях в вертикальном положении не более чем в два ряда по высоте.

Гарантийный срок хранения — один год со дня изготовления.

  1. В процессе наклейки рулонной изоляции контролируются:

— температура воздуха;

— соответствие вида приклеивающей мастики виду наклеиваемого рулонного материала;

— температура приклеивающей мастики;

— соблюдение технологии наклейки изоляционных слоев.

  1. При производстве работ в отрицательных температурах необходимо соблюдать следующие требования:

— изолируемая поверхность должна быть очищена от инея, снега и наледи, высушена до 5% влажности и прогрета до температуры не ниже 10 °С;

— рулонные материалы перед наклейкой должны выдерживаться в течение 20 ч при температуре не менее 15 °С и подаваться к рабочему месту в утепленной таре.

  1. Вид приклеивающей мастики выбирается в зависимости от применяемого рулонного материала.
  2. Нанесение мастики на изолируемую поверхность в процессе наклейки не должно опережать промазку полотнища более чем на 500 мм. Толщина слоя мастик при наклейке рулонного ковра должна быть: горячих битумных — 0,2 мм, холодных битумных — 0,8 мм (предельные отклонения  10%).
  3. Наклейка полотнищ последующего слоя покрытия должна производиться после остывания и затвердевания мастики в предыдущем слое.

Состав операций и средства контроля качества производства работ приведены в таблице 2.

 

ТЕХНИКА  БЕЗОПАСНОСТИ.

Общие требования

  1. К работе могут быть допущены лица не моложе 18 лет после прохождения вводного (общего) инструктажа по технике безопасности.

 

  1. Каждый изолировщик перед поступлением на работу должен пройти медицинский осмотр.

 

  1. Перед началом работы изолировщик должен надеть и застегнуть спецодежду.

 

  1. При изолировке в траншеях перед началом работы производитель работ или мастер должен проверить устойчивость откосов и прочность креплений траншей, в которых должна производиться работа.

 

  1. Приступая к работам необходимо:

 

а) подготовить необходимый инструмент и проверить его исправность, а также исправность конусных бачков и ведер для подачи горячего битума к месту работ;

 

б) убедиться в наличии полного комплекта средств тушения пожара (пенные огнетушители, лопаты и сухой песок);

 

в) проверить, свободны ли проходы к месту работ.

 

Обязанности изолировщика во время работы

 

  1. Изолировщик должен выполнять только ту работу, которая ему поручена.

 

  1. Работать электрифицированным инструментом (электроклещи, электрощетки, электроножницы, электродрели и т. д.) разрешается только тем изолировщикам, которые имеют удостоверение на производство этих работ.

 

  1. Работать электроинструментом с поврежденной изоляцией запрещается.

 

  1. При работе ручным электрифицированным инструментом следует надевать резиновые перчатки и стоять на резиновом коврике или пользоваться резиновыми галошами.

 

  1. Применение этилированного бензина в качестве растворителя, а также использование его для промывки деталей, инструментов и мытья рук запрещается.

 

  1. Во время работы изолировщика в траншеях последние должны быть ограждены в опасных местах надежными перилами высотой 1 м. В темное время суток вблизи     траншей должны быть поставлены световые сигналы.

 

  1. В местах переходов через каналы и траншеи должны быть устроены мостики шириной не менее 0,8 м с перилами.

 

  1. Спускаться в траншеи или котлованы можно только по приставным лестницам; становиться на распорки крепления запрещается.

 

  1. Во избежание обрушения грунта нельзя размещать изоляционные материалы непосредственно у бровки траншеи (котлована, выемки).

 

  1. Раскрой рулонных гидроизоляционных материалов следует производить на ровной площадке. Выполнять эту работу на высоте (на лесах.) запрещается.

Меры безопасности при приготовлении и переноске мастики

  1. Место варки и разогревания мастики должно находиться на расстоянии не менее 50 м от деревянных строений и складов.

 

  1. Площадку, предназначенную для установки варочного котла, необходимо очистить от строительных материалов, мусора и выровнять.

 

  1. До установки битумоварочный котел должен быть проверен мастером или производителем работ.

 

  1. Котлы должны иметь обшитые сталью крышки, которые в случае вспышки (для прекращения доступа воздуха к горящей массе) нужно плотно закрывать.

 

  1. При приготовлении битумной мастики заполнять битумоварочные котлы разрешается не более чем на три четверти емкости.

 

  1. Чтобы предотвратить выплескивание расплавленной мастики, загружать битумоварочные котлы новыми порциями битума или песка следует осторожно, плавно спуская их по стенке котла.

 

  1. При перемешивании мастик в котле, заполнении бачков горячим битумом изолировщик должен находиться с подветренной стороны.

Наклоняться над котлом во время варки мастики и при ее перевешивании запрещается.

 

  1. Наливать горячую мастику в бачок разрешается только специальным черпаком (дозировочный ковш) или через кран.

 

  1. Горячие мастики следует переносить в конусных бачках, наполненных не более чем на три четверти емкости. При этом надо пользоваться специальными держателями с рукоятками, приспособлениями для переноски бачка двумя рабочими.

 

  1. Применять плечевые шесты, а также переносить мастику в траншеи, котлованы и т. д. по лестницам и стремянкам запрещается.

 

  1. Опускать бачок или конусное ведро с мастикой на дно траншеи (котлована, приямка) разрешается только по вертикали при помощи крюка на прочной, проверенной веревке.

 

  1. Рабочий, опускающий бачок с мастикой, должен стоить на надежной не прогибающейся опоре, а рабочие, находящиеся в траншее (котловане) должны при опускании бачка отойти в сторону. Брать бачок (конусное ведро) разрешается только после того, как он будет опущен.

 

  1. Для приготовления 6uтyмныx мастик разрешается пользоваться только исправным инструментом и тарой, не имеющей течи.

 

  1. В местах производства гидроизоляционных работ, а также приготовления мастик курить категорически запрещается.

 

 

  1. На видных местах рабочей площадки, где производятся изолированные работы и варка битума и мастики, должны быть вывешены плакаты, предупредительные надписи и краткие инструкции по техничке безопасности.

 

  1. Места варки и хранения мастик и битума в темное время суток и во время тумана должны быть хорошо освещены.

 

  1. Рабочее место у котлов, место разогрева битума, а также проходы для его подноски необходимо регулярно очищать от мусора и строительных материалов, а в зимнее время посыпать песком.

 

  1. Температура битума в момент приготовления праймера (смесь битума с бензином) не должна превышать 70 °С. При этом разогретый битум следует вливать в бензин, а не наоборот и перемешивать деревянными мешалками.

 

Приготовлять праймер следует на расстоянии не менее 50 м от места разогрева битума.

 

  1. Применять этилированный бензин для приготовления праймера запрещается.

 

  1. Праймер необходимо хранить в металлических бочках с завинчивающимися крышками из меди или другого металла, которые не образуют искр.

 

Отвинчивать пробки при помощи зубила или молотка даже пустых сосудов из-под праймера или бензина запрещается.

 

  1. Во избежание пожара место, где был пролит праймер или бензин, следует немедленно засыпать песком или землей.

 

График выполнения работприведен в таблице 3.

 

Калькуляция трудовых затратприведена в таблице 4.

 

График выполнения работ и калькуляция трудовых затрат составлены на устройство гидроизоляции на участке площадью 67,6 м

 

ПРОИЗВОДСТВО НАРУЖНОЙ ТЕПЛОИЗОЛЯЦИИ ЗДАНИЙ.

Без рубрики

ТИПОВАЯ ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ КАРТА (ТТК)

ПРОИЗВОДСТВО НАРУЖНОЙ ТЕПЛОИЗОЛЯЦИИ ЗДАНИЙ

С ТОНКОЙ ШТУКАТУРКОЙ ПО УТЕПЛИТЕЛЮ

Типовая технологическая карта, как правило, составляется по рабочим чертежам типовых проектов зданий, сооружений, отдельных видов работ на строительные процессы, части зданий и сооружений. При отсутствии таковых возможно составление ТТК на какой-то определенный вид специальных работ.

На базе типовых технологических карт разрабатываются технологические карты применительно к строящемуся объекту, местным условиям строительства (СНиП 3.01.01-85* «Организация строительного производства»).

Привязка типовой технологической карты к местным условиям строительства заключается в уточнении объема работ, средств механизации, потребности в материальных ресурсах, а также в уточнении технологической схемы организации работ в соответствии с фактическими условиями производства, применяемыми материалами.

Технологические карты разрабатываются по единой схеме, рекомендуемой «Руководством по разработке и утверждению технологических карт в строительстве» (к СНиП 3.01.01-85* «Организация строительного производства») Центрального научно-исследовательского и проектно-экспериментального института организации, механизации и технической помощи строительству (ЦНИИОМТП).

Технологическая карта (ТК), входящая в состав проекта производства работ конкретного объекта, сооружения, является основным документом строительного процесса, регламентирующим его технологические и организационные положения.

Состав и степень детализации материалов, разрабатываемых в проекте производства работ, устанавливаются соответствующей подрядной строительно-монтажной организацией, исходя из специфики и объема выполняемых работ.

Нормативной базой для разработки технологических карт являются: СНиП, СН, СП, государственные стандарты на методы контроля, конструкции и материалы соответствующего вида, производственные нормы расхода материалов, ведомственные, территориальные нормы и расценки, нормы затрат труда, нормы расхода материально-технических ресурсов.

Цель создания представленной типовой технологической карты — дать рекомендуемую нормативными документами схему технологического процесса при производстве строительно-монтажных работ, состав и содержание ТТК, примеры заполнения необходимых таблиц.

Методы выполнения работ, принятые в карте, материально-технические ресурсы, средства механизации носят рекомендательный характер и могут изменяться в зависимости от принятых проектных решений.

В данной технологической карте не рассматриваются вопросы, связанные с особенностями строительства зданий в сейсмических районах и производством работ в зимнее время.

  1. ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ.

1.1. При выборе той или иной системы наружной теплоизоляции зданий необходимо учитывать все факторы эксплуатации здания, такие как: несущая способность и прочностная характеристика утепляемых наружных стен, архитектурное решение фасадов, совместимость применяемых материалов, трудоемкость работ, пожаробезопасность, экология, климатические условия, необходимая долговечность, соотношение цены и требуемого качества.

1.2. Один из вариантов повышения теплозащиты наружных ограждающих конструкций жилых, общественных зданий и сооружений из бетонов, кирпича, естественного камня — устройство наружной теплоизоляции зданий с тонким штукатурным слоем по утеплителю.

 

1.3. Наружная теплоизоляция зданий с тонкой штукатуркой по утеплителю является конструктивным элементом здания и представляет собой многослойную конструкцию, состоящую из плитного утеплителя, закрепляемого на поверхности стены с помощью высокоадгезионного клеящего состава и механического крепления, армированного нижнего слоя штукатурки и декоративно-защитного покрытия.

1.4. Основные конструктивные элементы этой системы выполняются только из сертифицированных материалов, предусмотренных проектом. Замена конструктивных материалов без согласования с проектной организацией и заказчиком не допускается.

1.5. В системах наружной теплоизоляции зданий с тонкой штукатуркой по утеплителю могут применяться два вида теплоизоляционного материала: плиты из пенополистирола и плиты минераловатные на основе базальтового волокна. Если основным теплоизоляционным материалом является пенополистирол, то он применяется совместно с минераловатными плитами, которые используются для противопожарных рассечек.

1.6. Системы многослойной теплоизоляции, в которых используются минераловатные плиты, применяются на зданиях и сооружениях всех степеней огнестойкости и всех классов функциональной пожарной опасности (СНиП 21-01-97* «Пожарная безопасность зданий и сооружений»).

1.7. Системы многослойной теплоизоляции, где в качестве теплоизоляционного материала используется пенополистирол, применяются на зданиях и сооружениях всех степеней огнестойкости и всех классов функциональной пожарной опасности (СНиП 21-01-97*), за исключением класса функциональной пожарной опасности Ф1.1, школ и внешкольных учебных заведений класса Ф4.1.

1.8. В случае если здания по своим объемно-планировочным решениям не соответствуют требованиям СНиП 21-01-97* и не обеспечивают безопасную эвакуацию людей из здания при возникновении пожара, то независимо от вида применяемого теплоизоляционного материала проекты привязки фасадных систем должны быть согласованы с органом управления Государственной противопожарной службы МЧС России, с Госстроем России и утверждены заказчиком.

1.9. Расчетный срок службы теплоизоляционного покрытия должен составлять не менее 20 лет.

1.10. До устройства систем наружной теплоизоляции при капитальном ремонте, реконструкции и санации фасадов зданий производится обследование и сбор сведений о здании, испытание, подготовка наружных ограждающих конструкций, включающая:

— выполнение провешивания плоскости стен с целью определения отклонений от вертикали;

— проверку состояния поверхности стен, по которым будет выполняться наружная теплоизоляция (прочность основания, совместимость с клеящим составом, адгезия клеящего состава).

1.11. Проектная документация по устройству систем наружной теплоизоляции до начала работ должна быть представлена в ГУ Центр «ЭНЛАКОМ» для проведения ее технической оценки (ТР 149/2-05 «Технические рекомендации по технологии применения комплекса отделочных материалов при капитальном ремонте, санации и реконструкции фасадов зданий», п.2.1).

1.12. Типовая технологическая карта разработана на устройство наружной теплоизоляции зданий и сооружений различного назначения со стенами из кирпича, природного камня и бетона с применением в качестве утеплителя  минераловатных плит с последующим нанесением по утеплителю армированной защитно-декоративной штукатурки.

  1. ТЕХНОЛОГИЯ И ОРГАНИЗАЦИЯ ВЫПОЛНЕНИЯ РАБОТ.

2.1. Все работы по устройству наружной теплоизоляции зданий с тонкой штукатуркой по утеплителю необходимо осуществлять в соответствии с требованиями СНиП 3.03.01-87 «Несущие и ограждающие конструкции», СП 12-101-98 «Технические правила производства наружной теплоизоляции зданий с тонкой штукатуркой по утеплителю», других действующих нормативных документов, рекомендаций по проектированию и монтажу многослойных систем наружного утепления фасадов зданий, технических условий разработчиков систем.

2.2. Работы по устройству систем наружной теплоизоляции должны осуществлять строительные организации, работники которых прошли специальное обучение и имеют право на производство указанных работ.

2.3. Теплоизоляционная система выполняется путем последовательного устройства слоев (теплоизоляционный материал, стеклосетка, армирующий и декоративный слой). Теплоизоляционный материал крепится к поверхности стены с использованием высокоадгезионных полимерминеральных и полимерных клеев и механических приспособлений (дюбели).

2.4. Работы по наружной теплоизоляции фасадов зданий с тонкой штукатуркой следует производить с использованием жестких оснований (трубчатых лесов, передвижных подмостей и других средств), что обеспечит устойчивость рабочего места и создаст условия для качественной наклейки утеплителя, установки арматурной сетки, штукатурных работ.

Конструкция лесов и подмостей должна обеспечивать возможность применения различных пленочных и сетчатых покрытий для защиты и ограждения рабочего места от атмосферных воздействий.

Применение подвесных подмостей, люлек, ввиду их неустойчивости, допускается только в труднодоступных местах на ограниченных участках.

2.5. В качестве вертикального транспорта используются башенные краны или строительные подъемники.

2.6. Круглосуточная температура наружного воздуха во время производства работ по устройству систем наружной теплоизоляции должна быть не ниже +5 °С. Для предотвращения вынужденных остановок при монтаже системы в холодную погоду (при температуре ниже 0 °С) для лесов рекомендуется применять специальные прозрачные теплоизоляционные укрытия с использованием обогревателей воздуха.

На строящемся объекте до начала работ по теплоизоляции стен должны быть выполнены:

— общестроительные и монтажные работы;

— устройство кровли и гидроизоляции;

— прокладка всех коммуникаций, заделка всех коммуникационных каналов;

— остекление окон и балконных дверей или установка пакетов;

— заделка и герметизация швов на фасаде, мест сопряжения оконных, дверных и балконных блоков с элементами ограждений.

2.7. Ремонт фасада и приемка наружных стен, предназначенных под устройство систем наружной теплоизоляции, оформляется соответствующим актом.

2.8. Фасад здания делят на захватки  в зависимости от используемых средств подмащивания, а также исходя из необходимости соблюдения технической последовательности при выполнении взаимосвязанных работ.

2.9. В данной технологической карте принята следующая последовательность выполнения основных технологических операций монтажа системы:

— подготовка и огрунтовка поверхности стен;

— приемка-сдача подготовленного к монтажу основания;

— устройство теплоизоляции вокруг оконных и дверных проемов;

— устройство теплоизоляции из минераловатных плит (с установкой противопожарных рассечек из минераловатных плит, если в качестве основного теплоизоляционного материала применяется вспененный пенополистирол);

— механическое крепление плит утеплителя к поверхности стены (эту операцию можно производить после устройства нижнего армированного слоя штукатурки по поверхности теплоизоляционного слоя);

— устройство нижнего армированного слоя штукатурки по поверхности теплоизоляционного слоя;

— нанесение верхнего слоя штукатурки на нижний армированный слой;

— огрунтовка поверхности штукатурки и нанесение декоративной штукатурки или окрасочного покрытия.

2.9.1. Подготовка основания под наклейку утеплителя состоит из следующих технологических операций:

— проверка старой штукатурки простукиванием по всей поверхности, удаление ее в местах обнаружения пустот и восстановление;

— при необходимости проведение ремонта и выравнивание кирпичных, оштукатуренных и бетонных поверхностей;

— устранение неровностей и перепадов более 1 см, трещин;

— исследование окрасочных покрытий (эмалевых, лаковых, пластиковых) на совместимость с клеящим составом утеплителя.

При несовместимости составов или когда химический состав старых красок неизвестен, необходимо полностью удалить окрасочное покрытие. Для этого рекомендуются следующие способы очистки: сухая и влажная пескоструйная обработка; механическая очистка; термическое удаление (отжиг); химическая промывка;

— тщательная промывка водой с помощью агрегатов высокого давления и просушка поверхности стены, не имеющей декоративных покрытий. При наличии масляных пятен или других видов загрязнений — очистка или обработка этих мест специальными составами для их нейтрализации;

— оформление соответствующего разрешения на производство работ, подписанного заказчиком и организацией, выполняющей теплоизоляционные работы.

2.9.2. В соответствии со СНиП 3.04.01-87 («Изоляционные и отделочные покрытия», п.2.4-2.7) перед нанесением огрунтовочных составов, включая приклеивающие клеи, необходимо выполнять обеспыливание оснований.

Огрунтовка поверхности основания производится специальным составом, указанным в проекте, без пропусков и разрывов. В местах выравнивающих стяжек ее следует выполнять после отвердения раствора и просушивания выравнивающего слоя.

Грунтовка должна иметь прочное сцепление с основанием, на приложенном к ней тампоне не должно оставаться следов вяжущего.

2.9.3. Обработка проемов (оконных, дверных) — одна из ответственных операций и выполняется перед началом работ по устройству основного теплоизоляционного покрытия.

Наиболее распространенным способом устройства оконного проема является вариант «с четвертью». Прежде чем приступить к наклейке утеплителя, оконный проем по периметру обрамляют металлическим коробом. Для этого в проеме устанавливается верхний и два боковых металлических Г-образных профиля, которые образуют рамку для утеплителя. Оконный блок при этом остается на прежнем месте.

Плиты утеплителя при наклейке вставляются в металлический профиль, который затем покрывается армированной штукатуркой по типовой схеме.

В случае открывания окон наружу металлические профили не должны препятствовать их открыванию.

При армировании нижнего слоя штукатурки на углах проема на утеплитель укладывают дополнительные кусочки сетки под углом 45°.

Для повышения надежности конструкции утеплитель по периметру оконного (дверного) проема может укладываться из плит повышенной жесткости и огнестойкости.

 

Возможны другие конструктивные решения обработки оконных и дверных проемов, при этом должна быть обеспечена надежность и герметичность теплоизоляционного слоя.

2.9.4. Перед наклейкой утеплителя необходимо убедиться в соответствии его физико-механических свойств принятому проектному решению.

Клеящий состав наносится, как правило, на плиту утеплителя одним из следующих способов:

 

Применяется в случаях, когда поверхность стены имеет неровности до 10 мм. Клеящий состав наносится на поверхность плиты утеплителя в виде маячков из расчета 8-10 маячков на плиту размером 0,5х1 м.

 

Применяется в случаях, когда поверхность стены имеет неровности до 5 мм. Клеящий состав наносится на плиту в виде полос по периметру (в 2 см от края), а затем посередине. Полосы по периметру должны иметь разрывы, чтобы при наклейке плиты не образовывались воздушные «пробки».

Эти два метода позволяют компенсировать неровности поверхности основания. При этом клеящий состав должен покрывать не менее 70% поверхности утеплителя.

Применяется, когда поверхность основания не имеет отклонений. Клей наносится на всю поверхность плиты (сплошная наклейка) и разравнивается с помощью шпателя с зубьями длиной 6-8 мм.

Для обеспечения высокого качества приклейки утеплителя и сохранения его теплотехнических свойств необходимо соблюдать следующие условия:

— после нанесения клея на плиту утеплителя он должен быть удален от краев плиты на ширину 1-2 см с тем, чтобы избежать его проникновения на стыки при наклейке;

— сразу после нанесения клея плиту следует наклеить на поверхность. Время, прошедшее с момента нанесения клеевой растворной смеси на поверхность плиты до приклеивания плиты к основанию, не должно превышать 20 минут. Сразу после приклеивания плиту нельзя двигать, чтобы не ослаблять соединения ее с основанием;

— для обеспечения плотного прилегания плиты к основанию ее необходимо вначале приложить к поверхности стены на расстоянии 2-3 см от проектного положения, а затем прижать с помощью деревянного полутерка со смещением в проектное положение;

— при наклейке плит утеплителя необходимо обеспечивать «перевязку» стыков (по типу кирпичной кладки);

— не допускать ширину щели на стыках между плитами более 2 мм, а более широкие щели заполнять специально нарезанными полосами из материала этого же утеплителя. Заполнение широких щелей между плитами утеплителя штукатурным раствором или клеем не допускается;

— отклонение между плитами по толщине не должно превышать 3 мм;

— в местах примыкания утеплителя к существующим конструкциям здания оставлять открытый стык шириной примерно 15 мм, который должен заполняться водостойкой мастикой. Заполнение открытых стыков штукатурным раствором или клеем не допускается;

— если плита хорошо не приклеилась, ее надо оторвать, удалить с нее и со стены растворную смесь, покрыть тыльную сторону плиты свежей порцией растворной клеевой смеси и приклеить ее снова к стене.

2.9.5. К механическому креплению плит утеплителя приступают после отвердения клеящего состава, фиксирующего положение утеплителя, и достижения прочного сцепления его с основанием, но не ранее 24 ч после приклейки.

Механическое крепление плит утеплителя к поверхности стены выполняется в соответствии с проектом одним из следующих методов (в зависимости от технологической последовательности):

— крепление осуществляется до укладки арматурной сетки;

— крепление осуществляется после укладки арматурной сетки. В этом случае после укладки арматурной сетки необходимо сделать технологический перерыв продолжительностью 10-24 ч (уточняется проектом), после чего выполнить механическое крепление утеплителя к поверхности стены.

Наиболее эффективный метод крепления плит утеплителя до укладки стеклосетки — крепление плит утеплителя с помощью специальных пластмассовых дюбелей «тарельчатого» типа с металлическим стержнем.

 

Количество дюбелей на 1 м поверхности, глубину их заделки, способы сверления отверстий   определяют расчетом исходя из конкретных условий строительства (геометрические размеры зданий в плане и по высоте, расчетное значение ветрового давления в районе строительства, прочность наружных стеновых конструкций, и другие факторы). Как правило, до 5 этажа минераловатные плиты закрепляют дюбелями из расчета 8 штук на 1 м и 10 штук на 1 м до 14 этажа.

Отверстия очищают от пыли пылесосом.

Дюбель не должен  выступать над поверхностью плиты более чем на 1 мм.

2.9.6. К устройству армированного нижнего штукатурного слоя приступают после отвердевания клеевого состава, фиксирующего положение плит утеплителя, и закрепления плит дюбелями. Работы следует выполнять в следующей последовательности:

— разбить поверхность стены на захватки;

— рулоны сетки из стекловолокна перед наклейкой разметить и нарезать под размеры захватки, обеспечивая соблюдение величины их нахлестки при наклейке;

— нанести на утеплитель ровный и гладкий слой штукатурного состава по площади захватки;

— сразу после нанесения первого слоя штукатурки наложить на поверхность лист арматурной сетки и утопить его в раствор с помощью деревянной терки, не допуская складок.

Арматурную сетку следует накладывать вертикально при условии обеспечения перекрытия сеток на ширину 100 мм.

Обрубать шпателем арматурную сетку на углах и в местах примыкания не допускается.

2.9.7. Второй слой штукатурного состава наносится таким же способом, как и первый. При нанесении второго слоя штукатурки следить, чтобы шляпки (головки) дюбелей были скрыты.

2.10. Для предохранения кромок углов от скола их защищают путем установки перфорированного уголкового профиля из алюминия или оцинкованной стали.

Уголки сажаются на клеящий состав прямо на утеплитель по всей высоте стены (за исключением нижней части). Армированный нижний слой штукатурки выполняется обычным способом поверх уголка.

В нижней части стены уголки должны сажаться на клеящий состав поверх усиленной арматуры, после чего они перекрываются обычной арматурой и штукатурным раствором.

Крепление уголков к поверхности стены с помощью дюбелей (гвоздей) не допускается.

 

2.11. В местах примыкания утеплителя к конструктивным элементам здания его вертикальные и горизонтальные кромки с боковой стороны защищают перфорированными профилями, выполненными в виде швеллера. Этот профиль предварительно крепится к стене с помощью ввинчивающихся дюбелей. В закрепленный профиль вставляются плиты утеплителя. Все остальные технологические операции выполняются по типовой схеме.

2.12. Перфорированный профиль, в который вставляются плиты утеплителя, используется также в качестве опоры в нижней части стены или на балконах. Он устанавливается так, чтобы нижняя кромка утеплителя отстояла от пола на 10-15 мм. Эта щель перекрывается защитной пластиной (керамической плиткой), наклеиваемой на поверхность после отделки утепляющего слоя.

2.13. Наружная теплоизоляция здания заканчивается, как правило, на высоте 65-70 см от поверхности земли. Если необходимо утеплить также нижнюю часть стены и ее заглубленную часть, следует:

— применить тот же утеплитель, что и для всей системы, и выполнить армированный нижний слой штукатурки;

— выполнить гидроизоляцию цокольной части здания, например, на базе битумной эмульсии без присутствия растворителей полистирола;

— дополнительно защитить нижнюю часть здания от механических воздействий, например, с помощью асбоцементных плит;

— выполнить защитный козырек и механическое крепление асбоцементной плиты с помощью винтовых дюбелей.

 

2.14. Верхняя кромка утеплителя на фронтоне, выполненная по обычной технологии, либо перекрывается металлическим защитным козырьком, закрепленным на стене винтами с уплотнительными шайбами, либо защищается краевой черепицей.

При наличии карниза верхняя кромка утеплителя в месте примыкания защищается перфорированными профилями, которые предварительно крепятся к стене с помощью ввинчивающихся дюбелей. Зазор между карнизом и утеплителем заполняется водостойкой мастикой.

2.15. К отделке поверхности здания следует приступать после полного окончания работ по устройству теплоизоляционного слоя.

Перед нанесением отделочного слоя верхний слой штукатурки должен быть загрунтован составом, указанным в проекте.

Всю площадь фасада следует разбить на отдельные участки, чтобы свести к минимуму места, где при нанесении отделочного покрытия неизбежны технологические перерывы. Необходимо предусмотреть закрашивание стыков между участками краской с плавным переходом тональности.

Декоративную растворную смесь наносят на поверхность фасада металлическим шпателем или теркой из нержавеющей стали. Работы по одной поверхности следует выполнять непрерывно. В случае перерыва в работе необходимо приклеить липкую ленту вдоль линии, где планируется завершить работы, нанести на нее штукатурку. Перед возобновлением работы ленту удаляют вместе с остатками штукатурки.

Предпочтительно применять для отделочного слоя составы и технологию шероховатого покрова. Такой способ отделки позволяет скрыть изъяны основания и улучшить внешний вид покрытия. Способы и методы производства работ по отделке фасада здания должны определяться проектом.

Во всех случаях отделочное покрытие должно быть паропроницаемым.

  1. ТРЕБОВАНИЯ К КАЧЕСТВУ И ПРИЕМКЕ РАБОТ.

3.1. На всех этапах строительно-монтажных работ, в том числе работ по наружной теплоизоляции зданий с тонкой штукатуркой по утеплителю, следует выполнять производственный контроль качества строительно-монтажных работ.

Контроль качества включает в себя входной контроль рабочей документации, конструкций, изделий, материалов и оборудования, операционный контроль отдельных строительных процессов или производственных операций и приемочный контроль промежуточных и окончательных циклов  работ.

3.2. Состав контролируемых показателей, объем и методы контроля должны соответствовать требованиям СНиП 3.01.01-85* «Организация строительного производства», ТР 149/2-05 «Технические рекомендации по технологии применения комплекса отделочных материалов при капитальном ремонте, санации и реконструкции фасадов зданий», СП 12-101-98 «Технические правила производства наружной теплоизоляции зданий с тонкой штукатуркой по утеплителю».

3.3. Контроль качества  должен осуществляться специалистами, специальными службами, входящими в состав строительных организаций или привлекаемыми со стороны  и оснащенными техническими средствами, обеспечивающими необходимую достоверность и полноту контроля.

3.4. При входном  контроле рабочей документации производится проверка ее комплектности и достаточности содержащейся в ней технической информации для производства работ.

3.4.1. В рабочей документации системы наружной теплоизоляции зданий с тонкой штукатуркой по утеплителю  должны быть разработаны и детализированы следующие этапы работ: подготовка основания, наклейка и закрепление утеплителя, устройство армированного нижнего слоя штукатурки, отделочное покрытие, а также установка лесов (подмостей), технологической оснастки, меры защиты от атмосферных и солнечных воздействий, обработка особых участков (снятие и установка водосточных труб, цокольная часть здания, места примыкания, защитные козырьки), меры противопожарной безопасности и т.д.

Должна быть представлена программа проведения необходимых контрольных испытаний и режимных наблюдений, включая методы технического контроля за качеством производства работ.

3.4.2. Строительные организации, выполняющие работы по устройству систем наружной теплоизоляции с тонким штукатурным слоем, должны иметь следующий комплект технической и проектной документации:

— общая пояснительная записка;

— паспорт «Колористическое решение, материалы и технология проведения работ»;

— техническое свидетельство (ТС) на систему с обязательными приложениями;

— чертежи фасадов здания, включая фасадное остекление;

— разрезы по фасадам с указаниями материала ограждающих конструкций и теплоизоляционного слоя, армирующего и декоративного покрытий;

— схема раскладки теплоизоляционного материала по фасаду здания;

— сечения по архитектурным элементам фасадов (русты, карнизы, сандрики, зеркала и др.), разрезы конструкций остекления и т.д.;

— расчеты крепежных элементов (дюбелей) на вырыв;

— оценка пожарной опасности для каждого объекта;

— «привязка» типовых решений к конкретному объекту:

— спецификация материалов и комплектующих изделий;

— проект производства работ (инструкция по монтажу, схемы, технологические карты рабочих процессов и т.д.).

В общей пояснительной записке приводятся следующие данные:

— архитектурная концепция решения фасадов здания и отдельных архитектурных элементов;

— данные о конструктивном решении системы и ее элементов;

— данные о решении специальных устройств на фасаде, если они имеются;

— данные об эффективности энергосбережения принятых технических решений, результаты теплотехнических расчетов;

— экологическая характеристика системы;

— основные технико-экономические показатели системы.

3.5. При входном контроле строительных конструкций, изделий, материалов и оборудования следует проверять внешним осмотром их соответствие требованиям стандартов или других нормативных документов и рабочей документации, наличие и содержание паспортов, сертификатов соответствия, санитарно-эпидемиологические заключения, сроки годности, маркировку изделий (тары), а также выполнение условий, установленных в договорах на поставку.

3.6. Результаты входного контроля фиксируются в Журнале учета результатов входного контроля по форме: ГОСТ 24297-87, Приложение 1.

3.7. Операционныйконтроль осуществляется в ходе выполнения строительных процессов или производственных операций с целью обеспечения своевременного выявления дефектов и принятия мер по их устранению и предупреждению.

3.7.1. Производственный операционный контроль качества производится последовательно по каждой операции технологического процесса.

3.7.2. Качество производства работ обеспечивается выполнением требований технических условий на производство работ, соблюдением необходимой технической последовательности при выполнении взаимосвязанных работ, техническим контролем за ходом работ.

3.7.3. При операционном контроле следует проверять соблюдение заданной в проектах производства работ технологии выполнения строительно-монтажных процессов, соответствие выполняемых работ рабочим чертежам, строительным нормам и правилам.

3.7.4. Контроль качества строительно-монтажных работ осуществляется ответственным производителем работ, ответственным представителем заказчика, ответственным представителем проектной организации (авторского надзора) с привлечением, при необходимости, соответствующей специализированной организации.

3.7.5. Основными документами при операционном контроле являются нормативные документы СНиП, технологические карты и  схемы операционного контроля качества.

3.7.6. Пример заполнения Схемы операционного контроля качества работ приведен в таблице 1.

Таблица 1

 

 

 

N

п/п

 

 

 

Наименование технологических

процессов

 

 

 

 

Состав

операционного

контроля

 

 

 

 

Способ

контроля и инструмент

 

 

 

Время проведения

контроля

 

 

 

Документация

 

 

 

Ответственный

за контроль

 

 

 

 

1.

 

 

 

Приемка-сдача подготовленного к монтажу основания, подготовка и огрунтовка поверхности стен.

 

 

 

 

 

Проверка соответствия основания требованиям технической документации монтируемой системы фасадов, сцепления грунтовки с основанием, совместимости основания с клеящим составом, адгезии клеящего состава, готовности фасада к устройству теплоизоляции.

 

 

 

 

 

Технический осмотр.

Визуально.

Замеры: рулетка, отвес, уровень, геодезические приборы.

Испытание клеевого соединения.

 

 

 

 

До начала монтажа системы.

 

 

 

Журнал работ по монтажу фасадной системы.

Акт освидетельствования скрытых работ и приемки основания. Разрешение на производство работ по наклейке и креплению утеплителя.

 

 

 

 

Ответственный производитель работ, персонально назначенный приказом

 

 

 

2.

 

 

 

Обработка оконных и дверных проемов. Устройство основного теплоизоляционного покрытия (наклейка, механическое крепление утеплителя).

 

 

 

Соответствие проекту толщины установленного утеплителя. Плотность установки, отсутствие пустот, сплошное укрытие всей поверхности фасада, за исключением проемов. При установке утеплителя в 2 ряда — наличие перевязки швов. Прочность крепления утеплителя к основанию.

Проверка усилий вырыва дюбелей.

 

 

 

 

Технический осмотр.

Визуально.

Замеры: рулетка, линейка, динамометр.

 

 

 

 

В процессе выполнения, по окончании данного вида работ, до начала следующего.

 

 

 

Журнал работ по монтажу фасадной системы.

Акт освидетельствования скрытых работ.

Разрешение на производство работ по устройству армированного нижнего слоя штукатурки не ранее 24 ч после приклейки утеплителя.

 

 

 

 

Ответственный производитель работ, персонально назначенный приказом

 

 

 

 

3.

 

 

 

Устройство армированного нижнего и верхнего слоев штукатурки. Обработка углов и других мест примыкания (цоколь,парапеты, карнизы).

 

 

 

Обеспечение вертикальности и перекрытия сеток на ширину 100 мм. Проверка ровности и гладкости слоя штукатурного состава по площади захватки. Наличие дополнительной антивандальной защиты нижней части здания.

 

 

 

 

 

Технический осмотр.

Визуально.

Замеры: рулетка, линейка, отвес.

 

 

 

 

В процессе выполнения, по окончании данного вида работ, до начала следующего.

 

 

 

Журнал работ по монтажу фасадной системы.

Акт освидетельствования скрытых работ. Разрешение на производство работ по устройству отделочного покрытия.

 

 

 

 

Ответственный производитель работ, персонально назначенный приказом

 

 

 

4.

 

 

 

Загрунтовка верхнего слоя штукатурки.

Устройство отделочного покрытия

 

 

 

Проверка ровности отделочного слоя.

Обеспечение плавности перехода тональности в стыках между закрашиваемыми участками. Вертикальность плоскости наружной поверхности. Качество стыков. Соответствие проекту архитектурного оформления фасада.

 

 

 

 

Технический осмотр.

Визуально.

Замеры: рулетка, линейка, геодезические приборы.

 

 

 

 

В процессе выполнения, по окончании всех работ. Приемочный контроль всей фасадной системы.

 

 

 

 

Журнал работ по монтажу фасадной системы.

Акт освидетельствования скрытых работ. Акт приемки-сдачи выполненной теплоизоляции стен здания с тонкой штукатуркой по утеплителю.

 

 

 

 

 

Ответственный производитель работ, персонально назначенный приказом

 

 

Результаты операционного контроля фиксируются также в Общем журнале работ (Рекомендуемая форма: СНиП 12-01-2004 «Организация строительства», Приложение Г).

3.7.7. Требования к монтажу фасадной системы, включая конструкцию и размеры, устанавливают в проектной документации с учетом принятых в проекте вариантов исполнения, рассчитанных на заданные климатические и другие нагрузки.

3.7.8. При окружающей температуре ниже +5 °С, на ярко освещенных солнцем поверхностях, при сильном ветре, при попадании дождевой влаги на поверхность стены работы по устройству теплоизоляции здания без устройства искусственных защитных покрытий рабочего места должны прекращаться.

3.7.9. Устройство каждого последующего элемента теплоизоляционного слоя следует выполнять после проверки качества выполнения соответствующего нижележащего элемента и составления акта освидетельствования скрытых работ.

3.7.10. При подготовке поверхности основания необходимо соблюдать требования таблицы 2 (СП 12-101-98, т.1).

Таблица 2

 

 

 

Технические требования

 

 

 

Предельное отклонение

 

 

 

 

Контроль (метод, объем, вид регистрации)

 

 

Допускаемые отклонения поверхности основания (при проверке двухметровой рейкой)

 

 

 

±10 мм

 

 

Измерительный, технический осмотр, не менее 5 измерений на каждые 100 м поверхности

 

 

Число неровностей (плавного очертания) на длине 2 м

 

 

 

Не более двух

 

 

То же

 

 

Допускаемая влажность оснований перед нанесением грунтовки не должна превышать:

 

 

 

 

 

 

Измерительный, технический осмотр, не менее 5 измерений равномерно на каждые 50-70 м основания, регистрационный

 

 

— бетонных, кирпичных;

 

 

4%

 

 

 

 

 

— цементно-песчаных

 

 

 

5%

 

 

 

 

 

 

3.7.11. Выявленные изъяны в плитном утеплителе (изгиб, деформации, неправильные размеры, повреждения) должны быть устранены.

Способы устранения выявленных дефектов и повреждений теплоизоляционного слоя:

— полное или частичное отслаивание теплоизоляционного слоя должно быть отремонтировано путем вырезания поврежденных участков, полной очистки основания и восстановления в этом месте всей системы из новых элементов по обычной технологии. Края новой арматурной сетки следует подсунуть под прежнюю арматуру, отгибая по возможности ее обнаженные края;

— места фильтрации влаги должны быть вскрыты, заполнены герметизирующими мастиками (совместимыми по составу с основными элементами системы) и покрыты декоративным слоем;

— отслоенные (вспученные) участки штукатурного и отделочного слоя удаляются, а на их месте восстанавливается армированный штукатурный слой и декоративное покрытие из тех же материалов, что и сама теплоизоляционная система.

Восстановленные участки покрытия должны соответствовать требованиям, предъявляемым к теплоизоляционному слою согласно проектно-сметной документации.

Требования  к монтажу плит утеплителя (СНиП 3.04.01-87, п.п.2.36-2.38, т.т.5, 6):

 

Таблица 3

 

 

 

Технические требования

 

 

 

 

Предельные отклонения

 

 

 

 

Контроль (метод, объем, вид регистрации)

 

 

Допускаемая влажность оснований не должна превышать:

 

— из сборных

 

— из монолитных

 

 

 

 

 

 

 

4%

 

5%

 

 

Измерительный, не менее 5 измерений на каждые 50-70 м поверхности покрытия, журнал работ

 

 

 

Отклонения плоскости изоляции по вертикали

 

 

 

±10 мм

 

 

Измерительный, на каждые 50-100 м поверхности покрытия

 

 

 

 

Толщина слоя прослойки из клеев не должна превышать 0,8 мм

 

 

 

 

 

 

Измерительный, не менее 5 измерений на каждые 50-70 м поверхности покрытия, журнал работ

 

 

 

Отклонения толщины изоляции от проектной

 

 

 

5…+10%, но не более 20 мм

 

 

Измерительный, не менее 3 измерений на каждые 70-100 м поверхности покрытия после сплошного визуального осмотра, журнал работ

 

 

 

Отклонения коэффициента уплотнения от проектного

 

 

 

5%

 

 

То же, не менее 5 измерений на каждые 100-150 м поверхности покрытия

 

 

 

Прочность и составы растворов клеящей прослойки должны соответствовать проектным. Отступления от проекта

 

 

 

5%

 

 

Технический осмотр, акт приемки

 

Плиты должны укладываться на основание плотно друг к другу и иметь одинаковую толщину в каждом слое. Если избежать пустот не удается, они должны быть тщательно заделаны тем же материалом. Вся стена (за исключением проемов) непрерывно по всей поверхности должна быть покрыта утеплителем установленной проектом толщины.

При приемке выполненных работ по установке теплоизоляционных плит необходимо проверять непрерывность слоев, качество обделки мест пропуска деталей конструкций через теплоизоляцию, отсутствие механических повреждений, провисания слоев и неплотностей  прилегания к основанию (СНиП 3.04.01-87, табл.7).

Надежность работы фасадной системы в первую очередь зависит от качества монтажа плит утеплителя.

Не допускается консервация закрепленного на стене утеплителя без выполнения последующих работ.

3.7.12. При механическом креплении плит утеплителя с помощью специальных пластмассовых дюбелей тарельчатого типа необходимо соблюдать следующие условия:

— армированный слой штукатурки должен хорошо схватиться с тарельчатой головкой дюбеля и не отслаиваться;

— выход стального сердечника дюбеля на поверхность штукатурного слоя не допускается;

— металлические части дюбеля должны быть хорошо защищены от коррозии,

а также требования таблицы 4 (СП 12-101-98, т.3).

 

Таблица 4

 

 

 

 

 

 

Технические требования

 

 

 

Предельное отклонение

 

 

 

 

Контроль (метод, объем, вид регистрации)

 

 

Способ сверления отверстий в основании плиты в зависимости от материала стены:

 

 

 

 

 

 

 

Технический осмотр. Карта наблюдений

 

 

бетон — ударно-вращательный

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

кирпич — ударно-вращательный, вращательный

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

пустотелые блоки и кирпич — только вращательный

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Отклонения диаметра сверления отверстия от проектного

 

 

+5%

 

 

Измерительный, не менее 3 измерений на каждые 100 м поверхности. Карта наблюдений

 

 

 

Отклонения глубины сверления отверстия от проектной

 

 

 

+10%

 

 

 

То же

 

 

Отклонения вертикальности сверления отверстия относительно плоскости основания

 

 

 

±2%

 

 

 

 

То же

 

 

 

 

3.7.13. При устройстве армированного нижнего слоя штукатурки необходимо соблюдать требования таблицы 5 (СП 12-101-98, т.2).

 

 

 

Таблица 5

 

 

 

 

 

 

Технические требования

 

 

 

Предельное отклонение

 

 

 

 

Контроль (метод, объем, вид регистрации)

 

 

 

 

Толщина штукатурного слоя, мм:

 

 

 

 

 

 

 

Измерительный, технический осмотр, не менее 5 измерений на каждые 100 м поверхности. Карта наблюдений

 

 

первого — 3,5

 

 

±10%

 

 

 

 

 

 

второго — 4

 

 

 

±15%

 

 

 

 

 

Ширина нахлестки полотнищ арматурной сетки — 100 мм

 

 

 

±10%

 

 

 

То же

 

 

Допускаемые отклонения поверхности штукатурного слоя (при проверке двухметровой рейкой):

 

 

 

 

 

 

 

 

То же

 

 

по горизонтали

 

 

±7 мм

 

 

 

 

 

 

по вертикали

 

 

±5 мм

 

 

 

 

 

3.8. Приемочный  контроль производится для проверки и оценки  качества законченных строительством объектов или их частей, а также скрытых работ и отдельных ответственных конструкций.

При приемке штукатурных работ предъявляются следующие требования по качеству выполняемых работ:

— штукатурка должна быть прочно соединена с поверхностью оштукатуренной конструкции и не отслаиваться от нее;

— оштукатуренные поверхности должны быть ровными, гладкими с четко отделанными гранями углов, пересекающихся плоскостей, без следов затирочного инструмента, потеков раствора, пятен, высолов;

— трещины, бугорки, раковины, дутики, пропуски не допускаются.

3.8.1. Все скрытые работы подлежат приемке с составлением актов их освидетельствования, которые должны составляться на каждый завершенный процесс, выполненный самостоятельным подразделением исполнителей.

Освидетельствование скрытых работ и составление акта в случаях, когда последующие работы должны начинаться после перерыва, следует производить непосредственно перед производством последующих работ.

Запрещается выполнение последующих работ при отсутствии актов освидетельствования предшествующих скрытых работ во всех случаях.

3.8.2. Отдельные ответственные конструкции по мере их готовности подлежат приемке в процессе строительства с составлением акта промежуточной приемки этих конструкций. Данное требование приемочного контроля относится и к устройству теплоизоляции наружных стен с тонкой штукатуркой по утеплителю.

3.8.3. При возведении сложных и уникальных объектов акты приемки ответственных конструкций и освидетельствования скрытых работ должны составляться с учетом особых указаний и технических условий проекта (рабочего проекта).

3.8.4. Управление качеством строительно-монтажных работ должно осуществляться строительными организациями и включать совокупность мероприятий, методов и средств, направленных на обеспечение соответствия качества строительно-монтажных работ и законченных строительством объектов требованиям нормативных документов и проектной документации.

3.8.5. Приемку работ, ремонт фасада и устройство фасадной системы оформляют актом сдачи-приемки, подписанным исполнителем и заказчиком, к которому прилагают документ о качестве (паспорт), копии протоколов согласования и замеров и, по требованию заказчика, санитарно-эпидемиологические заключения на материалы.

Документ о качестве (паспорт) должен содержать:

— наименование и адрес строительной организации;

— наименование и адрес места производства работ;

— условное обозначение и (или) описание конструкции с перечнем использованных изоляционных материалов, чертежи, технические характеристики фасадной системы (включая крепежные элементы);

— объем предъявленных к приемке работ;

— дату оформления паспорта;

— штамп службы качества и подпись ответственного лица;

— гарантийные обязательства;

— другую информацию исходя из конкретных условий работ.

3.9. При соответствующем обосновании по согласованию с заказчиком и проектной организацией допускается назначать способы производства работ и организационно-технологические решения, а также устанавливать методы, объемы и виды регистрации контроля качества работ, отличающиеся от предусмотренных Строительными Нормами и Правилами (СНиП 3.04.01-87 п.1.5).

  1. ТЕХНИКА БЕЗОПАСНОСТИ

4.1. Производство работ по наружной теплоизоляции зданий с тонкой штукатуркой по утеплителю должно выполняться с обязательным соблюдением правил техники безопасности, пожарной безопасности, охраны труда в соответствии с требованиями СНиП 12-03-2001 «Безопасность труда в строительстве. Часть 1. Общие требования», СНиП 12-04-2002 «Безопасность труда в строительстве. Часть 2. Строительное производство», ТИ РО-055-2003 «Верхолазные работы», СП 12-136-2002 «Решения по охране труда и промышленной безопасности в проектах организации строительства и проектах производства работ»,  СП 12-133-2000, СП 12-135-2003, МДС 12-11.2002, ССБТ (система стандартов безопасности труда), ГОСТ 12.1.004-91 «Пожарная безопасность», нормативных актов других организаций, требования которых не противоречат вышеназванным нормативным документам в строительстве.

4.2. Ответственность за выполнение мероприятий по технике безопасности, охране труда, промсанитарии, пожарной и экологической безопасности возлагается на руководителей работ, назначенных приказом.

4.3. Охрана труда рабочих должна обеспечиваться выдачей администрацией необходимых средств индивидуальной защиты  в соответствии с «Типовыми отраслевыми нормами бесплатной выдачи спецодежды, спецобуви и других средств индивидуальной защиты».

Работники, занятые производством работ по утеплению фасадов, должны быть обеспечены следующими индивидуальными и коллективными средствами защиты в соответствии с ГОСТ 12.4.011-89 «Средства защиты работающих», которыми необходимо пользоваться в зависимости от характера выполняемых работ:

— спецобувь и спецодежда;

— резиновые перчатки;

— хлопчатобумажные перчатки;

— для защиты глаз — очки открытого или закрытого типа;

— для защиты органов дыхания — противопылевые респираторы РУ-60МА, РПГ-67А, ШБ-1 «Лепесток».

В комплекс санитарно-технических мероприятий входит обеспечение работающих бытовыми помещениями, санитарно-гигиеническими устройствами, в соответствии с действующими нормами и характером выполняемых работ (СНиП 2.09.04-87* с изменением N 3 и СНиП 21-01-97*). Рабочим должны быть созданы необходимые условия труда, питания и отдыха.

4.4. Решения по технике безопасности должны учитываться и находить отражение в организационно-технологических схемах на производство работ.

4.5. Сроки выполнения работ, их последовательность, потребность в трудовых ресурсах устанавливается с учетом обеспечения безопасного ведения работ и времени на соблюдение мероприятий, обеспечивающих безопасное производство работ, чтобы любая из выполняемых операций не являлась источником производственной опасности для одновременно выполняемых или последующих работ.

4.6. При разработке методов и последовательности выполнения работ следует учитывать опасные зоны, возникающие в процессе работ. При необходимости выполнения работ в опасных зонах должны предусматриваться мероприятия по защите работающих.

4.7. На границах опасных зон должны быть установлены предохранительные защитные и сигнальные ограждения, предупредительные надписи, хорошо видимые в любое время суток.

4.8. Освещенность участков производства работ должна обеспечивать безопасное ведение работ. Освещение должно предусматриваться рабочим, охранным и аварийным.

4.9. На все технологические операции и производственные процессы должны быть разработаны инструкции по технике безопасности (включая операции, связанные с эксплуатацией электрооборудования и работами на высоте).

4.10. Изделия должны быть рассчитаны на эксплуатационные нагрузки, включая ветровую нагрузку в соответствии с действующими строительными нормами.

4.11. Изделия (или материалы для их изготовления и комплектующие детали), применяемые при монтажных работах, должны иметь документы о санитарной безопасности, предусмотренные действующим законодательством и оформленные в установленном порядке.

4.12. При работе с применением электрифицированных инструментов необходимо обеспечивать выполнение требований ГОСТ 12.1.003-83, ГОСТ 12.1.005-88.

4.13. Разрешается работать только с исправным оборудованием, подключение которого к электросети должны выполнять электрослесари, имеющие соответствующую квалификацию.

4.14. При возникновении неполадок в работе механизмов необходимый ремонт допускается производить только после их остановки, обесточивания и прекращения подачи сжатого воздуха.

4.15.  Корпуса всех электрических механизмов должны быть надежно заземлены.

4.16. Погрузку, разгрузку и переноску материалов необходимо производить с соблюдением норм поднятия и переноски тяжестей.

4.17. К работе с пневматическими и механическими инструментами допускаются лица не моложе 18 лет, прошедшие специальное обучение и получившие удостоверение на право работы с этими инструментами, а также аттестованные по первой группе техники безопасности и не имеющие медицинских противопоказаний по данному виду работ.

Каждый рабочий, пользующийся пневматическим и механическим инструментом, должен знать инструкцию и правила технической эксплуатации инструмента, безопасные способы подключения и отключения инструмента, основные причины неисправности инструментов и безопасные способы их устранения.

При возникновении неполадок в работе механизмов необходимый ремонт допускается производить только после их остановки и обесточивания.

4.18. При использовании изоляционных материалов возможно образование незначительного количества твердых и эластичных отходов, которые должны быть собраны в специальные емкости и направлены на уничтожение в соответствии с СанПиН 2.1.7.1322-03 «Гигиенические требования к размещению и обезвреживанию отходов производства и потребления».

4.19. При попадании раствора или полимерной краски на кожу необходимо удалить ее очистителем для рук и промыть водой.

  1. ПОТРЕБНОСТЬ В РЕСУРСАХ

5.1. Состав применяемых строительных машин и механизмов дается в сокращенных наименованиях, без привязки к конкретным маркам, указывается только тип и назначение. Основанием для установления типов и марок строительных машин является проектная документация.

5.1.2. Примерный перечень основного необходимого оборудования, машин, механизмов, технологической оснастки, инструмента и приспособлений для устройства теплоизоляции наружных стен с тонкой штукатуркой по утеплителю приведен в таблице 6.

Таблица 6

 

 

 

N

п/п

 

 

 

Наименование машин, механизмов, оборудования, инструмента

 

 

 

 

Назначение

 

 

 

Кол-во

на звено,

шт.

 

 

 

1.

 

 

Растворосмеситель

 

 

Для приготовления на рабочем месте клеящих и штукатурных составов из сухих смесей.

Вместимость — 80 л, мощность — 1,5 кВт

 

 

 

1

 

 

 

2.

 

 

Электросверлилка со специальной насадкой

 

 

Для приготовления клеящих составов из сухих смесей.

Мощность — 0,6 кВт

 

 

 

1

 

 

3.

 

 

Винтовой растворонасос

 

 

Для нанесения штукатурного состава на поверхность.

Производительность — 5-30 л/мин, давление — 3 МПа, мощность — 5,5 кВт

 

 

 

1

 

 

4.

 

 

Электроперфоратор

 

 

Для сверления отверстий в основании теплоизоляционного покрытия.

Мощность — 0,5 кВт, двухскоростной, диаметр сверления — 13 мм

 

 

 

1

 

 

5.

 

 

Электрошуруповерт

 

 

Для ввинчивания дюбелей при закреплении плит утеплителя.

Мощность — 0,23 кВт

 

 

 

2

 

 

6.

 

 

 

Агрегат окрасочный высокого давления

 

 

 

Для промывки поверхности основания и нанесения окрасочного состава.

Рабочее давление — 25 МПа

 

 

 

1

 

 

7.

 

 

Кельма и зубчатый шпатель с квадратными зубьями

 

 

 

Для нанесения и разравнивания клеящего состава на поверхность плиты утеплителя

 

 

2

 

 

8.

 

 

Деревянные терки и рейки

 

 

Для прижатия плит утеплителя и поверхности основания во время приклеивания

 

 

 

2

 

 

9.

 

 

Пила-ножовка

 

 

Для резки плит утеплителя и вырезания пластин из утеплителя для заполнения пустот

 

 

 

1

 

 

10.

 

 

Рубанок, наждачная шкурка

 

 

 

Для зачистки кромок плит утеплителя

 

 

 

1

 

 

11.

 

 

Ножницы обычные

 

 

 

Для резки стеклосетки

 

 

1

 

 

12.

 

 

Ножницы по металлу

 

 

 

Для резки металлических коробов

 

 

1

 

 

 

13.

 

 

Гладилки из нержавеющей стали

 

 

 

Для утопления стеклосетки в штукатурный слой

 

 

 

1

 

 

14.

 

 

Пластиковые гладилки и рельефные ролики

 

 

 

Для устройства декоративно-отделочного слоя

 

 

1

 

 

15.

 

 

Набор инструмента и приспособлений для выполнения жестяных работ

 

 

 

Для установки металлических коробов в местах примыкания утеплителя, обрамления оконных и дверных проемов и т.п.

 

 

 

1

 

5.1.3. Механизация строительных, монтажных и специальных строительных работ должна быть комплексной и осуществляться комплектами строительных машин, оборудования, средств малой механизации, необходимой монтажной оснастки, инвентаря и приспособлений.

5.1.4. Средства малой механизации, оборудование, инструмент, технологическая оснастка, необходимые для монтажных работ, должны быть скомплектованы в нормокомплекты в соответствии с технологией выполняемых работ.

5.1.5. При выборе машин и установок необходимо предусматривать варианты их замены в случае необходимости. Если предусматривается применение новых строительных машин, установок и приспособлений, необходимо указывать наименование и адрес организации или предприятия-изготовителя.

5.2. Для устройства наружной теплоизоляции здания следует использовать только сертифицированные материалы и изделия.

5.2.1. Для обработки поверхности стен и штукатурного слоя с целью улучшения сцепления с клеящим составом и отделочным покрытием (рецептурный состав определяется на стадии проектирования и уточняется по результатам испытаний на адгезию клеящего состава) применяются грунтовочные составы.

5.2.2. Смесь сухая клеящая для приклеивания утеплителя к поверхности стены представляет собой цементно-минеральную композицию, содержащую комплекс химических добавок различного спектра действия, в том числе полимерных.

Поставляется в бумажных мешках весом 50 кг, приготавливается на строительной площадке путем затворения водой механизированным способом.

5.2.3. Смесь сухая штукатурная (выравнивающая) для систем теплоизоляции применяется для устройства нижнего армированного слоя штукатурки.

Выпускается в сухом виде на основе белого цемента, минерального наполнителя и комплекса химических добавок, в том числе гидрофобных.

Поставляется в бумажных мешках весом 50 кг. Приготавливается на строительной площадке путем затворения водой механизированным способом. Пожаро- и взрывобезопасная.

5.2.4. Вид фактурной отделки и цветовое решение определяются на стадии проектирования. Для устройства декоративного шероховатого покрытия рекомендуется применять сухую смесь. По своему рецептурному составу эта смесь аналогична штукатурному составу с добавлением минеральных щелочестойких пигментов.

Допускается совмещать технологические процессы по устройству нижнего слоя тонкой штукатурки и декоративного покрытия из единого материала.

Физико-механические показатели клеевых и штукатурных составов даны в таблице 7.

Таблица 7

 

 

 

 

 

 

Штукатурные составы

 

 

 

Показатель

 

 

 

Клеевой

 

 

Выравнивающий (штукатурный)

 

 

 

Штукатурно-

декоративный

 

 

Прочность на сжатие, МПа

 

 

 

15,0

 

 

12,0-15,0

 

 

10,0-12,0

 

 

«Открытое» время использования, мин

 

 

 

Не менее 25

 

 

 

Адгезия к основанию, МПа

 

 

 

1,5

 

 

1,0

 

 

0,9

 

 

Линейная усадка, %

 

 

 

0,55

 

 

0,4

 

 

0,4

 

 

Морозостойкость, F

 

 

 

75

 

 

50

 

 

50

 

 

Горючесть

 

 

 

Негорючий

 

 

 

Паропроницаемость

 

 

+

 

 

+

 

 

+

 

 

5.2.5. В качестве утеплителя применяются негорючие плитные материалы, на которые имеется Техническое свидетельство Госстроя России. В основном, это минераловатные плиты «Rockwool» и «Раrос» отечественного производства и импортные.

Тип плитного утеплителя и его основные показатели (плотность, влагоемкость, теплопроводность, сжимаемость, огнестойкость) определяются проектом на основании теплотехнических расчетов, нормативов требуемого сопротивления теплопередачи для данного региона (), фактического состояния наружных ограждающих конструкций здания.

Примеры применения плит утеплителя приведены в таблице 8.

Таблица 8

 

 

 

Утеплитель

 

 

 

Рекомендуемая область применения

 

 

 

 

Плотность,

кг/м

 

 

Коэффициент теплопроводности

, Вт/м·°С

 

 

Плиты пенополистирольные

(ГОСТ 15588)

 

 

 

Наружная поверхность стен

 

 

40

 

 

0,041

 

 

Плиты минераловатные жесткие (ГОСТ 9573)

 

 

Обрамление оконных и дверных проемов, цокольная часть здания

 

 

 

180

 

 

0,076

 

 

Плиты минераловатные на основе базальтового волокна

(типа «PAROC»)

 

 

 

Наружная поверхность стен, противопожарные преграды

 

 

120

 

 

0,037

 

 

Перлитопластбетон

 

 

 

Цокольная часть здания, противопожарные преграды

 

 

 

250

 

 

0,080

 

 

Примечание — Возможно применение других теплоизолирующих материалов, включая импортные, которые имеют соответствующий сертификат и по основным показателям удовлетворяют определенным  требованиям.

 

 

Плиты должны быть плотной структуры, наличие свободных несвязных гранул или волокон недопустимо.

При транспортировке, хранении и монтаже плиты утеплителя должны быть защищены от увлажнения и загрязнения.

5.2.6. Дюбели для крепления к основанию кронштейнов и плит утеплителя определяются прочностным расчетом, материалом основания, толщиной плит утеплителя и др.

5.2.7. В качестве арматуры применяется сетка из стекловолокна обычного и усиленного профиля.

Специальная панцирная сетка обладает повышенной жесткостью, ее масса составляет 400-700 г/м. Эта арматура предназначена для защиты поверхности, которая может подвергаться механическому воздействию (цокольная часть здания, входы в подъезды, спуски в подвалы и т.п.).

Обычная стеклосетка с квадратными ячейками размером 5х5 мм более гибкая, ее масса составляет 150-200 г/м. Применяется для защиты утеплителя на большей части поверхности здания.

Сетка должна быть щелочестойкой или обработанной щелочестойкими составами.

Сетка поставляется в рулонах, транспортируется в крытых транспортных средствах и должна храниться в закрытых сухих помещениях.

В соответствии с проектом в качестве армирующего слоя может применяться металлическая сетка облегченного профиля (массой не более 2,5 кг/м). Металлическую сетку целесообразно применять при армировании углов, цокольной части здания, мест примыкания теплоизоляционного слоя к парапетам, карнизам, пилястрам и другим конструктивным элементам здания.

5.2.8. Кроме того, в системе наружной теплоизоляции зданий используются несколько видов листовых металлических элементов уголкового или коробчатого профиля, которые выполняются из перфорированного листового алюминия или оцинкованной стали. Тип и количество этих элементов определяется проектом.

5.2.9. Материалы и комплектующие детали, применяемые для изготовления изделий, должны соответствовать техническим условиям, свидетельствам, утвержденным в установленном порядке, требованиям стандартов, условиям контрактов (договоров) на изготовление и поставку.

Применяемые материалы должны быть совместимы между собой, а также с материалами оснований  и крепежных деталей.

5.2.10. Материалы должны храниться с соблюдением условий хранения, указанных в нормативной документации на эти материалы.

Заказчик, генеральная подрядная и субподрядные организации должны обеспечивать сохранность технологического, санитарно-технического, электротехнического и другого оборудования, строительного инвентаря и оснастки, а также строительных конструкций, деталей и материалов в соответствии с условиями договора подряда.

  1. ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКИЕ ПОКАЗАТЕЛИ

6.1. Технико-экономические показатели, отнесенные к 1 м фасадной системы, составляют:

Затраты труда определены с учетом данных таблиц 9 и 10:

— трудоемкость, чел.-час                                  — 4,10

— затраты машинного времени, маш.-час         — 0,07

Из указанных затрат приходится:

на монтаж и приклеивание плит утеплителя:

— трудоемкость, чел.-час                                — 1,90

— затраты машинного времени, маш.-час        — 0,00

на нанесение штукатурки на плиты утеплителя:

— трудоемкость, чел.-час                                 — 0,90

—  затраты машинного времени, маш.-час       — 0,07

на устройство декоративной штукатурки:

— трудоемкость, чел.-час                                — 1,30

—  затраты машинного времени, маш.-час       — 0,00

Пример составления графика производства работ по устройству наружной теплоизоляции с тонкой штукатуркой 15 м фасадов приведен в таблице 9.

Таблица 9

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Затраты труда

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Рабочие дни

 

 

N

п/п

 

 

Наименование

технологических

операций

 

 

Ед.

изм.

 

 

Объем

работ

 

 

рабочих,

чел.-час

 

 

 

работа

машин,

маш.-час

 

 

 

Принятый

состав

звена

 

 

Продол-

житель-

ность

опера-

ции, час

 

 

 

1

 

 

2

 

 

3

 

 

4

 

 

1.

 

 

Очистка стен от пыли

 

 

 

100 м

 

 

0,15

 

 

0,12

 

 

 

 

Штукатуры:

2 разряд — 1

 

 

 

0,12

 

 

_

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

2.

 

 

Огрунтовка поверхности стен

 

 

 

100 м

 

 

0,15

 

 

0,56

 

 

 

 

Штукатуры:

3 разряд — 2

 

 

0,28

 

 

_

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

3.

 

 

Нанесение клеевой смеси на поверхность теплоизоляционных плит,

наклеивание плит утеплителя на поверхность стен

 

 

 

1 м

 

 

15,0

 

 

19,5

 

 

 

 

 

Облицовщики:

4 разряд — 2,

3 разряд — 1

 

 

6,50

 

 

_

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

4.

 

 

Крепление плит утеплителя дюбелями

 

 

 

1 м

 

 

15,0

 

 

8,4

 

 

 

 

 

Облицовщики:

4 разряд — 2,

3 разряд — 1

 

 

 

2,80

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

_

 

 

 

 

 

5.

 

 

Нанесение первого слоя растворной смеси на поверхность теплоизоляционных плит

 

 

 

100 м

 

 

0,15

 

 

3,84

 

 

0,33

 

 

Штукатуры:

4 разряд — 2,

3 разряд — 2,

2 разряд — 1

Маш. раств. насоса:

3 разряд — 1

 

 

 

0,77

 

 

 

 

 

 

 

 

_

 

 

 

 

 

6.

 

 

Крепление стеклосетки

 

 

 

1 м

 

 

15,0

 

 

7,35

 

 

 

 

Штукатуры:

3 разряд — 2,

2 разряд — 1

 

 

 

2,45

 

 

 

 

 

 

 

 

_

 

 

 

 

 

7.

 

 

Нанесение второго слоя растворной смеси на поверхность теплоизоляционных плит по стеклосетке

 

 

 

100 м

 

 

0,15

 

 

2,69

 

 

0,33

 

 

 

Штукатуры:

4 разряд — 2,

3 разряд — 2,

2 разряд — 1

Маш. раств. насоса:

3 разряд — 1

 

 

 

0,54

 

 

 

 

 

 

 

 

 

_

 

 

 

 

 

 

 

8.

 

 

Огрунтовка оштукатуренной поверхности

 

 

 

100 м

 

 

0,15

 

 

0,56

 

 

 

 

Штукатур:

3 разряд — 2

 

 

0,28

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

_

 

 

9.

 

 

Нанесение декоративной штукатурной растворной смеси  на огрунтованную поверхность наружных стеновых конструкций

 

 

 

100 м

 

 

0,15

 

 

18,45

 

 

 

 

Штукатуры:

5 разряд — 1,

4 разряд — 1,

3 разряд — 1

 

 

6,15

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

_

 

 

Общая продолжительность работ составляет 20 час. Картой предусматривается ведение работ в 1 смену.

6.3. При составлении графика производства работ рекомендуется выполнение следующих условий:

— в графе «Наименование технологических операций» приводятся в технологической последовательности все основные, вспомогательные, сопутствующие рабочие процессы и операции, входящие в комплексный строительный процесс, на который составлена технологическая карта;

— в графе «Принятый состав звена» приводится количественный, профессиональный и квалификационный состав строительных профессий для выполнения каждого рабочего процесса и операции в зависимости от трудоемкости, объемов и сроков выполнения работ.

При этом необходимо стремиться сохранять постоянство состава комплексных и специализированных звеньев (бригад) на все время выполнения работ;

6.4. В графике работ указываются последовательность выполнения рабочих процессов и операций, их продолжительность и взаимная увязка по фронту работ во времени;

6.5. Продолжительность выполнения комплексного строительного процесса, на который составляется технологическая карта, должна быть кратной продолжительности рабочей смены.

6.6. Пример* (табл.10) составления калькуляции затрат труда и машинного времени на производство работ по наружной теплоизоляции с тонкой штукатуркой по утеплителю 15 м фасада

_______________

* В приведенном примере данные объемов работ, перечень технологических операций приняты условно.

Таблица 10

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Нормы времени

 

 

 

 

Затраты труда

 

 

N п/п

 

 

Наименование

технологической

операции,

состав работ

 

 

Ед.

изм.

 

 

Объем

работ

 

 

Обоснование

(ЕНиР)

 

 

рабочих,

чел.-час

 

 

работа

машин,

маш.-час

 

 

рабочих,

чел.-час

(гр.4хгр.2)

 

 

работа

машин,

маш.-час

(гр.5хгр.2)

 

 

А

 

 

Б

 

 

1

 

 

2

 

 

3

 

 

4

 

 

5

 

 

6

 

 

7

 

 

 

1.

 

 

 

Очистка стен от пыли механизированным способом

 

 

 

 

100 м

 

 

 

0,15

 

 

 

Применительно

Е11-74,

табл.1, N 1е

 

 

 

0,78

 

 

 

 

 

 

0,12

 

 

 

 

 

 

2.

 

 

 

Огрунтовка поверхности стен

 

 

 

 

100 м

 

 

 

0,15

 

 

 

Е8-1-18,

табл.2, N 6г

 

 

 

 

3,7

 

 

 

 

 

 

0,56

 

 

 

 

 

 

3.

 

 

Нанесение клеевой смеси на поверхность теплоизоляционных плит,

наклеивание плит утеплителя на поверхность стен

 

 

 

 

1 м

 

 

 

15,0

 

 

 

Е8-1-38

 

 

 

1,3

 

 

 

 

 

 

19,5

 

 

 

 

 

 

4.

 

 

 

Крепление плит утеплителя дюбелями

 

 

 

 

1 м

 

 

 

15,0

 

 

 

Е8-3-15,

N 2

 

 

 

0,56

 

 

 

 

 

 

8,4

 

 

 

 

 

 

5.

 

 

 

Нанесение первого слоя растворной смеси на поверхность теплоизоляционных плит

 

 

 

 

100 м

 

 

 

0,15

 

 

 

Е8-1-2,

табл.1, N (3а+5а), табл.5, N 2б

 

 

 

25,6

 

 

 

3,3

 

 

 

3,84

 

 

 

0,50

 

 

 

6.

 

 

 

Крепление стеклосетки

 

 

 

 

1 м

 

 

 

15,0

 

 

Применительно Е8-1-1,

табл.3, N 1а

 

 

 

 

0,49

 

 

 

 

 

 

7,35

 

 

 

_

 

 

 

7.

 

 

 

Нанесение второго слоя растворной смеси на поверхность теплоизоляционных плит по стеклосетке

 

 

 

 

100 м

 

 

 

0,15

 

 

 

Е8-1-2,

табл.2, N(3а+5а), табл.5, N 2б

 

 

 

17,9

 

 

 

3,3

 

 

 

2,69

 

 

 

0,50

 

 

 

8.

 

 

 

Огрунтовка оштукатуренной поверхности

 

 

 

 

100 м

 

 

 

0,15

 

 

 

Е8-1-18,

табл.2, N 6г

 

 

 

3,7

 

 

 

 

 

 

0,56

 

 

 

 

 

 

9.

 

 

 

Нанесение декоративной штукатурной растворной смеси  на огрунтованную поверхность наружных стеновых конструкций

 

 

 

 

100 м

 

 

 

0,15

 

 

 

Е8-1-2,

табл.4, N (3а+5а)

 

 

 

123,0

 

 

 

 

 

 

18,45

 

 

 

 

6.7.Затраты труда рабочих, работа машин и механизмов на устройство теплоизоляции из минераловатных плит с тонкой штукатуркой по ним 15 м фасада  подсчитаны с применением Единых норм и расценок (ЕНиР) методом подбора аналогов по отдельным элементам затрат из имеющихся в ЕНиР, наиболее близко подходящих к конструктивным элементам и видам работ.

6.8. В нормах учтены работы по выгрузке строительных материалов, изделий и конструкций на приобъектном складе, горизонтальное и вертикальное перемещение материалов, изделий и конструкций от приобъектного склада до места их установки, монтажа или укладки в дело. Нормы также учитывают вертикальное транспортирование материалов, изделий и конструкций и мусора, получаемого при разборке и ремонте конструкций до места их складирования на строительной площадке.

6.9. Нормами учтено выполнение следующих вспомогательных операций, которые дополнительно не учитываются:

— смачивание поверхностей;

— перелопачивание готового раствора;

— перемещение материалов на расстояние до 30 м, приведенного к горизонтали.

  1. Настоящая типовая технологическая карта предназначена к применению в качестве пособия рекомендательного характера, определяющего последовательность и необходимость технологических операций при выполнении строительно-монтажных работ по устройству наружной теплоизоляции в целях оказания помощи при разработке  технологических карт по рабочим чертежам проекта, их содержанию, построению, изложению и оформлению.

 

Герметизация межпанельных швов и деформационных стыков- рекомендации и технология.

Без рубрики

МИНИСТЕРСТВО ТРАНСПОРТНОГО СТРОИТЕЛЬСТВА

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ ВСЕСОЮЗНЫЙ ДОРОЖНЫЙ НАУЧНО-ИССЛЕДОВАТЕЛЬСКИЙ ИНСТИТУТ

СОЮЗДОРНИИ

МЕТОДИЧЕСКИЕ РЕКОМЕНДАЦИИ

ПО ТЕХНОЛОГИИ ЗАПОЛНЕНИЯ ДЕФОРМАЦИОННЫХ ШВОВ ЦЕМЕНТОБЕТОННЫХ ПОКРЫТИЙ БИТУМНО-БУТИЛКАУЧУКОВОЙ МАСТИКОЙ С ПРИМЕНЕНИЕМ ЭЛЕКРТОГЕРМЕТИЗАТОРОВ ТИПА “СТЫК”

 

Москва 1987

 

Утверждены зам.директора Союздорнии

канд. техн. наук Б. С. Марышевым

Одобрены Главдорстроем Минтрансстроя

(письмо ГДС № 5603/516 от 18.08.86)

 

Даны рекомендации по технологии заполнения пазов деформационных швов цементобетонных покрытий автомобильных дорог и аэродромов битумно-бутилкаучуковыми мастиками (типа Лило) с помощью специальных герметизаторов на примере электрогерметизатора типа “Стык”.

Изложены технологические требования, обеспечивающие применение электрогерметизаторов и подобных механизмов, технология заполнения пазов деформационных швов, контроль качества и требования по технике безопасности.

Кроме того, приведены техническая характеристика электрогерметизатора “Стык” и комплект машин и оборудования, необходимых при использовании электрогерметизатора.

Предисловие

Пазы деформационных швов цементобетонных покрытий заполняют мастиками на основе битума после их разогрева до такой температуры (как правило, от 150 до 180°С), при которой обеспечивается необходимая технологическая вязкость материала.

Процесс разогрева мастики, заправка котлов и подручных средств, заполнение пазов швов горячей мастикой создают неудобства и опасность при производстве работ. Продукты сгорания, выделяющиеся при разогреве мастики, загрязняют окружающую среду и являются вредными для человека. Поэтому этот вид работ можно отнести к категории тяжелого ручного труда.

Кроме того, особенность битумно-полимерных мастик вообще и битумно-бутилкаучуковых в частности является чувствительность их к высоким положительным температурам. Не только длительное воздействие высоких температур, но даже одноразовый нагрев и тем более перегрев мастики могут привести к деструкции материала. Мастика становится хрупкой, ухудшается сцепление с бетоном, и в результате резко снижаются качество и долговечность герметизации деформационных швов.

В отечественной практике промышленного и гражданского строительства для герметизации швов нетвердеющими мастиками инъецированием широко применяются электрогерметизаторы различных типов.

Исследования и экспериментальные работы, проведенные в условиях строительства, показали принципиальную возможность применения аналогичной технологии и для герметизации швов цементобетонных покрытий битумно-бутилкаучуковыми мастиками при температуре 40-60°С.

Применение новой технологии для заполнения деформационных швов цементобетонных покрытий обеспечивает ликвидацию тяжелого ручного труда (12-15 чел. -дн. на 1 км покрытия), улучшение условий труда и охраны окружающей среды и повышает качество и долговечность герметизации швов.

Методические рекомендации разработаны канд. техн. наук В. И. Коршуновым при участии кандидатов технических наук А. Г. Гулимова, Г. Н. Фабрикантова и инж. П. Т. Петербургского (Союздорнии).

При составлении настоящих Методических рекомендаций использованы рекомендации инж. Г. Г. Тюпикова (ВНИИкровля).

Замечания и предложения по данной работе просьба направлять по адресу: 143900, Московская обл., г. Балашиха-6, Союздорнии.

1. Общие положения

1.1. Настоящие Методические рекомендации могут быть использованы при строительстве цементобетонных покрытий автомобильных дорог и аэродромов при заполнении пазов деформационных швов в затвердевшем бетоне битумно-бутилкаучуковыми мастиками, вместо традиционной технологии заполнения деформационных швов горячей мастикой (150-180°С).

Применение новой технологии позволяет ликвидировать тяжелый ручной труд (герметизация швов), связанный с приготовлением и использованием горячей мастики, а также повысить качество и долговечность герметизации деформационных швов.

1.2. Заполнение пазов деформационных швов битумно-бутилкаучуковой мастикой может производиться с помощью электрогерметизатора “Стык” (прил. 1 и 2), а также другими электрогерметизаторами или механизмами подобного типа.

1.3. При подготовке паза шва к заполнению его мастикой, кроме настоящих Методических рекомендаций, следует руководствоваться указаниями СНиП 3.06.03-85, СНиП 3.06.06-86, а также “Методических рекомендаций по применению новой пластифицированной битумно-бутилкаучуковой мастики для герметизации швов цементобетонных покрытий” (Союздорнии, М., 1985).

1.4. Заполнение пазов деформационных швов производят битумно-бутилкаучуковыми мастиками: Лило-1 (МББП-65) — для дорожных, Лило-2 (МББП-80) — для аэродромных покрытий.

Указанные мастики выпускаются в соответствии с ТУ 21-27-40-83.

1.5. Мастику рекомендуется применять в виде специальных брикетов, поставляемых заводом-изготовителем или приготовляемых непосредственно на объекте строительства. В последнем случае брикеты следует опудривать тальком во избежание слипания их в процессе хранения.

1.6. Перед заполнением мастикой пазов швов их стенки необходимо подгрунтовывать раствором мастики в керосине в соотношении 1:1.

Без подгрунтовки стенок паза шва применение новой технологии нецелесообразно, так как резко снижаются качество и долговечность герметизации деформационных швов.

2. Технологические требования, обеспечивающие применение электрогерметизатора и подобных механизмов

2.1. Форма брикетов мастики должна быть такой, чтобы мастика легко и надежно захватывалась рабочим органом механизма.

Для электрогерметизатора “Стык” важна форма поперечного сечения брикета. Наиболее оптимальным является поперечное сечение в виде прямоугольника, ориентировочный размер которого составляет 1х3 см.

Длина брикета для электрогерметизатора “Стык” выбирается из условия удобства производства работ.

2.2. При работе с электрогерметизатором типа “Стык” температуру мастик Лило-1 и Лило-2 в брикетах рекомендуется поддерживать не менее 15 и 30-40°С соответственно.

С этой целью, если это необходимо, перед применением брикеты могут храниться в специальных ящиках (шкафах) с требуемой температурой.

2.3. Используемое для заполнения швов оборудование должно обеспечивать температуру мастики на выходе из герметизатора в диапазоне 40-60°С.

В случае применения электрогерметизаторов типа “Стык” при температуре бетона ниже 15°С рекомендуется иметь температуру мастики на выходе из герметизатора, близкую к максимальной границе диапазона температур.

2.4. Ширина паза должна обеспечивать возможность свободного заглубления и перемещения насадки герметизатора вдоль шва.

При использовании электрогерметизатора “Стык” ширина паза шва должна быть не менее 6-8 мм.

Форму паза рекомендуется нарезать так, чтобы обеспечить ступенчатое сечение с обеих сторон шва.

2.5. Для скорости заполнения паза шва 3 м/мин расход мастики на выходе из герметизатора должен быть не менее 1 кг/мин.

3. Технология заполнения пазов деформационных швов

3.1. Подгрунтовку стенок паза следует производить тщательно, без пропусков, “жирным” слоем, лучше за 2 раза (второй слой наносится после формирования первого).

Необходимо следить за тем, чтобы раствор подгрунтовки в емкости не расслаивался и был однородным.

3.2. Заполнение пазов швов следует начинать не ранее чем через 1 ч и не позднее чем через 3 ч после нанесения подгрунтовки, в зависимости от погодных условий и формирования подгрунтовочного слоя.

3.3. Электрогерметизатор устанавливают над пазом шва, сопло насадки заглубляют в паз на глубину не менее 5-10 мм и в таком положении фиксируют.

После прогрева насадки электрогерметизатора на холостом ходу в приемный бункер подают мастику. По мере заполнения шва мастикой оператор продвигает электрогерметизатор вдоль шва. Дозаполнение паза путем повторного прохода ухудшает качество герметизации. Поэтому скорость подачи мастики в загрузочное отверстие и скорость движения насадки в пазе шва необходимо выбирать такие, чтобы не было пропусков и больших излишков мастики на поверхности покрытия.

3.4. Излишки мастики после заполнения рекомендуется срезать вровень с покрытием сразу или после остывания мастики. Последнюю срезают острым скребком.

Если мастика срезается непосредственно после заполнения, то это необходимо делать горячим скребком медленно и плавно; если после остывания — также горячим скребком, но резким движением.

Во всех случаях следует следить за тем, чтобы не нарушалось сцепление мастики с бетоном стенок паза шва.

3.5. После срезки излишков мастики рекомендуется тонким слоем подгрунтовки, например с помощью кисти, покрыть зону шва на поверхности покрытия.

3.6. При устройстве контрольных швов через две плиты и более ширину паза контрольных швов следует устраивать не менее 10-12 мм.

3.7. Заполнение пазов деформационных швов с помощью электрогерметизаторов можно производить после набора бетоном прочности не менее 2-4 МПа. При этом необходимо следить, чтобы насадка герметизатора не разрушала кромки паза.

3.8. Коэффициент формы мастики в шве (отношение глубины заполнения к ширине паза шва) рекомендуется не более 2,5.

4. Контроль качества производства работ

4.1. Контроль качества заполнения швов с применением электрогерметизаторов и подобных механизмов в принципе не отличается от контроля качества заполнения швов горячей мастикой.

Особое внимание при новом способе заполнения деформационных швов следует уделять контролю качества мастики.

4.2. Такие параметры, как ширина паза шва, качество подгрунтовки и время заполнения, также следует контролировать с особой тщательностью.

4.3. Движение построечного транспорта по покрытию с заполненными швами, если это не противоречит другим требованиям, можно открывать на следующий день.

5. Основные требования техники безопасности

5.1. При подаче брикета в приемное окно электрогерметизатора следует исключить возможность приближения руки к вращающемуся шнеку.

5.2. Необходимо соблюдать меры безопасности при эксплуатации передвижной электростанции, преобразователя тока и электрогерметизатора.

5.3. Из условия электробезопасности запрещается выполнять работы с применением электрогерметизатора в сырую и влажную погоду.

 

Технологии заделки межпанельных швов

Без рубрики, Герметизация швов

Промышленный альпинизм, как метод, применяемый во время осуществления высотных работ, связанных с герметизацией и заделкой межпанельных швов и стыков многоэтажных домов представляет собой оптимальную и основную технологию ремонта. На сегодняшний день используется несколько технологий заделки швов между стеновыми панелями.
Способ первый – поверхностная (неглубокая) герметизация межпанельных швов. Данный метод ремонта швов не предполагает вскрытие старого шва. Гидроизоляционная мастика наносится прямо на него сверху. Этот способ ремонта применим в том случае, если прежний слой мастики поврежден несильно, а теплоизоляционный материал сберег свои свойства полностью.
Способ второй — герметизация межпанельных швов с предварительной расшивкой. Осуществляется полное вскрытие прежнего шва с тщательной зачисткой. Во вскрытый межпанельный стык помещается надежный утеплитель, например вилатерм, который прикрывается сверху слоем (слоями) специальной мастики. К сожалению, у этой технологии есть некоторые недостатки. Внутри обработанного стыка появляются полости, снижающие качественные характеристики и сроки эксплуатации восстановленных швов.
«Плотный шов» как эффективный способ герметизации швов
Теплоизоляция и герметизации швов и стыков производится последовательно в несколько этапов:
На первом этапе подготавливаются стыки и швы. Далее возобновляется целостность фрагментов фасадов и стыков. Затем выполняется дополнительная изоляция стыков. И на последнем этапе осуществляется восстановительная герметизация и теплоизоляция межпанельных стыков.
Во время подготовительных работ стыки и швы очищаются от слоя краски и возможных загрязнений, трещины в растворе расшиваются, удаляются теплопроводные включения, а также прежний герметик и остатки раствора, потерявшего целостность.
Стыки очищаются чаще всего вручную с помощью скарпеля и молотка. Кромки стыков к моменту проведения герметизации должны быть абсолютно сухими.
Чтобы выполнить наружные ремонтные работы по восстановлению герметизации и теплоизоляции панельных стыков по технологии «теплый шов», применяется уплотнительный прокладочный материал вилатерм.
Поэтапное проведение трехкомпонентной герметизации швов:
• Межпанельные швы наполняются теплозащитной полиуретановой пеной. Позднее пена расширяется, становится твердой и понемногу заполняет ниши внутри шва.
• Непосредственно на еще не высохшую пену укладывается плотный утеплитель изонел (вилатерм),
• Далее производится заделка швов прекрасным гидроизоляционным материалом – шовной мастикой.
Технология «Плотный шов», выполненная по методике трехкомпонентной герметизации серьезно отличается от обычной процедуры герметизации швов, так как для проведения работ применятся полиуретановая пена, а стандартная герметизация швов осуществляется лишь с помощью двух традиционных компонентов: утеплителя и герметика.
Явным преимуществом использования полиуретановой пены является повышенная стойкость к влиянию разнообразных химических и физических факторов, а также способность ограниченно поглощать влагу. Застывшая полиуретановая пена — отменный теплоизолятор. Еще одно достоинство этого материала – способность глубоко заполнять пространство между швов. Именно это качество позволяет жильцам дома не чувствовать на себе воздействие всепроникающей влаги и вездесущих сквозняков.